CN115784579A - 单侧弯曲的曲面玻璃的加工模具及加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及玻璃生产技术领域，公开了一种单侧弯曲的曲面玻璃的加工模具及加工方法。该加工模具包括相互扣合的上模和下模，上模与下模之间形成有与待成型出的单侧弯曲的曲面玻璃的形状相匹配的成型腔，成型腔包括弧形腔和水平腔，上模包括与弧形腔相对设置的弧形模以及与水平腔相对设置的水平模，水平腔内设有用于与单侧弯曲的曲面玻璃的水平段沿水平方向限位配合的限位件。本发明将上模分为弧形模和水平模，结构小重量轻，避免成型前压碎玻璃，并使得水平腔区域成型过程始终保持平面，避免了传统方式中高温弯曲又压平的过程，大大减少了热弯缺陷，且成型过程中可通过限位件限位玻璃，防止玻璃偏移，使得成型后的玻璃精度更高。
Description
技术领域
本发明涉及玻璃生产技术领域，具体地涉及一种单侧弯曲的曲面玻璃的加工模具及加工方法。
背景技术
车载曲面屏应用发展过程中，为追求美观，设计形态越来越多样，大尺寸，大弧高，异形等产品陆续出现。现有的大尺寸曲面盖板加工多从3D手机盖板技术衍生发展，面对大尺寸大弧高单侧弯曲的曲面玻璃时，生产加工面临巨大的挑战，市场中还未有成熟的加工技术能匹配各种产品。
目前车载大弧高单侧弯曲的曲面盖板依然以凹凸模的石墨模具结构热压2D玻璃弯曲成型，但产品的不对称，单侧弯曲受力，幅度较大时，玻璃会在成型过程中受力偏移位置，导致成型后产品尺寸NG。传统的解决方式为通过多次成型去减小单次成型的幅度，以此减小产品成型中的偏移，但该种方式成本较高，且产品多次成型外观和尺寸问题导致良率依然很低。
发明内容
为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本发明提供了一种单侧弯曲的曲面玻璃的加工模具及加工方法。
本发明提供了一种单侧弯曲的曲面玻璃的加工模具所述加工模具包括相互扣合的上模和下模，所述上模与所述下模之间形成有与待成型出的单侧弯曲的曲面玻璃的形状相匹配的成型腔，所述成型腔包括弧形腔和水平腔，所述上模包括与所述弧形腔相对设置的弧形模以及与所述水平腔相对设置的水平模，所述水平腔内设有用于与所述单侧弯曲的曲面玻璃的水平段沿水平方向限位配合的限位件。
可选地，所述单侧弯曲的曲面玻璃的水平段上设有开槽，所述限位件包括设置在所述下模上的用于插入至所述开槽的限位块。
可选地，部分所述限位块伸出所述开槽，所述限位件还包括设置在所述水平模上的可供所述限位块的伸出端插入的限位槽。
可选地，所述下模包括底壳和设置在所述底壳内部的底模，所述底模的顶面形成有与待成型出的单侧弯曲的曲面玻璃的形状相匹配的下支撑面，所述下支撑面的顶部处于所述底壳的顶部的下方。
可选地，所述水平模包括第一盖板和设置在所述第一盖板侧面的水平模体，所述水平模体与所述底模的水平段之间形成所述水平腔。
可选地，所述第一盖板的两侧设有插板，所述底壳的两侧分别设有与所述插板相匹配的插槽，所述插板的内侧设有第一导向板，所述底壳上设有与所述第一导向板相匹配的第一导向槽。
可选地，所述弧形模包括第二盖板和设置在所述第二盖板侧面的弧形模体，所述弧形模体与所述底模的弧形段之间形成所述弧形腔。
可选地，所述弧形模体的两侧分别设有第二导向板，所述底壳上设有与所述第二导向板相匹配的第二导向槽。
本发明还提供了一种上述的单侧弯曲的曲面玻璃的加工模具的加工方法，所述加工方法包括以下步骤：
步骤S1，将玻璃放入到下模内，并通过限位件对玻璃的水平段进行限位，再将水平模和弧形模分别放置在玻璃的上方；
步骤S2，将放入有玻璃的加工模具送入到热弯机内进行预热，其中，处于水平腔内的部分玻璃的预热温度为400-520℃，与弧形腔相对的部分玻璃的预热温度为580-680℃，使得该部分玻璃软化并在弧形模的重力下成型至半成型状态；
步骤S3，待预热完成后，将加工模具移动至成型工位，处于水平腔内的部分玻璃在400-520℃的温度下进行下压并维持压力，与弧形腔相对的部分玻璃在550-650℃的温度下缓慢下压弧形模，直至该部分玻璃贴合于下模；
步骤S4，将弯曲后的玻璃依次进行退火、冷却处理后修整玻璃外形得到成品玻璃。
可选地，所述步骤S4还包括以下步骤：
步骤S41，将加工模具移动至退火区，并使得加工模具在380-480℃的温度下保压并缓慢降温；
步骤S42，降温后的加工模具移动至冷却工位，使得加工模具冷却至常温，并取出玻璃得到半成品；
步骤S43，精雕去除玻璃的定位区域，切割边缘选定在圆弧位置，从圆弧边缘延伸切线与玻璃边缘呈0-10°夹角切割余料；
步骤S44，对两侧边缘尖角抛光打磨至圆滑得到预期的曲面玻璃。
可选地，在所述步骤S2和/或所述步骤S3中，水平腔与弧形腔的温差为ΔT1，其中，ΔT1≤180℃。
可选地，与弧形腔相对的部分玻璃在所述步骤S3中的成型温度与在所述步骤S2中的预热温度的温差为ΔT2，其中，25＜ΔT2＜35℃。
本发明实施方式提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：
本发明将上模分为弧形模和水平模，结构小重量轻，避免成型前压碎玻璃，并使得水平腔区域成型过程始终保持平面，避免了传统方式中高温弯曲又压平的过程，大大减少了热弯缺陷，且成型过程中可通过限位件限位玻璃，防止玻璃偏移，使得成型后的玻璃精度更高，无需对玻璃进行多次加工，一次成型，有效提升了玻璃的生产效率，进而解决了单侧弯曲大尺寸大弧高曲面车载玻璃的生产难题。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施方式，并与说明书一起用于解释本发明的原理。
为了更清楚地说明本发明实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施方式所述加工模具的结构示意图；
图2为本发明实施方式所述下模的结构示意图；
图3为本发明实施方式所述弧形模的结构示意图；
图4为本发明实施方式所述水平模的结构示意图；
图5为本发明实施方式所述玻璃安装在加工模具内的示意图；
图6为本发明实施方式所述玻璃贴合在下模上时加工模具的示意图；
图7为本发明实施方式所述玻璃处于预热状态时的加工模具的示意图；
图8为本发明实施方式所述玻璃处于成型状态时的加工模具的示意图；
图9为本发明实施方式所述玻璃处于退火状态时的加工模具的示意图；
图10为本发明实施方式所述加工前的玻璃的示意图。
附图标记说明
1、上模；2、下模；21、限位块；22、底壳；23、底模；24、插槽；25、第一导向槽；26、第二导向槽；3、玻璃；31、开槽；4、弧形模；41、第二盖板；42、弧形模体；43、第二导向板；5、水平模；51、限位槽；52、第一盖板；53、水平模体；54、插板；55、第一导向板。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面将对本发明的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。
下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施方式只是本发明的一部分实施方式，而不是全部的实施方式。
结合图1至图4所示，本发明实施方式提供的单侧弯曲的曲面玻璃的加工模具包括相互扣合的上模1和下模2，即上模1可扣合在下模2的上方。上模1与下模2之间形成有与待成型出的单侧弯曲的曲面玻璃3的形状相匹配的成型腔，进而使得合模时，能够将处于下模2上方的玻璃3弯折至设定形状。成型腔包括弧形腔和水平腔，且弧形腔与水平腔相连通。上模1包括与弧形腔相对设置的弧形模4以及与水平腔相对设置的水平模5，弧形模4与下模2之间形成弧形腔，水平模5与下模2之间形成水平腔，且弧形模4和水平模5单独设置，水平腔内设有用于与单侧弯曲的曲面玻璃3的水平段沿水平方向限位配合的限位件。其中，与弧形腔相对的下模2为凸模面，弧形模4具有凹模面，进而能够成型出设定的弯曲玻璃3。如图5所示，加工前，将玻璃3放置在下模2的上方，通过水平模5压紧与其相对的部分玻璃3。如图6所示，加工时，玻璃3预热软化后，可通过弧形模4下压使得玻璃3完全贴合在下模2的上方。
本发明将上模1分为弧形模4和水平模5，结构小重量轻，避免成型前压碎玻璃3，水平模5能够对水平腔的玻璃3持续施压，使水平腔区域成型过程始终保持平面，避免了传统方式中高温弯曲又压平的过程，大大减少了热弯缺陷，同时水平模5对玻璃3持续施压也能够减轻限位件处玻璃拉扯变形程度，保证成型后的尺寸进度；且成型过程中可通过限位件限位玻璃3，防止玻璃3偏移，使得成型后的玻璃3尺寸精度更高，无需对玻璃3进行多次加工，一次成型，有效提升了玻璃3的生产效率，进而解决了单侧弯曲大尺寸大弧高曲面车载玻璃3的生产难题。
在一些实施方式中，结合图2和图10所示，加工前的单侧弯曲的曲面玻璃3的水平段上设有开槽31，限位件包括设置在下模2上的用于插入至开槽31的限位块21，安装玻璃3时，限位块21插入到开槽31内。进一步优化地，为了确保限位效果，部分限位块21伸出开槽31，此时，如图4所示，限位件还包括设置在水平模5上的可供限位块21的伸出端插入的限位槽51，进一步避免玻璃3窜动。
如图2所示，下模2包括底壳22和设置在底壳22内部的底模23，底模23的顶面形成有与待成型出的单侧弯曲的曲面玻璃3的形状相匹配的下支撑面，其中，与弧形腔相对的下支撑面为凸面，且凸面与成型后的玻璃3的凹面仿形。下支撑面的顶部处于底壳22的顶部的下方，便于玻璃3的放置和定位，同时便于下述水平模体53和弧形模体42的定位，防止成型过程中玻璃受弯曲力跑料偏移，导致成品成型后尺寸不合格。
如图4所示，水平模5包括第一盖板52和设置在第一盖板52侧面的水平模体53，水平模体53与底模23的水平段之间形成水平腔。水平模体53的平面区域对应玻璃3的非弯折区域的凸面，确保下压时对产品传热，同时能对玻璃3在施压热弯过程中保证产品不会翘曲始终为平面形态。
进一步优化地，结合图2和图4所示，第一盖板52的两侧设有插板54，底壳22的两侧分别设有与插板54相匹配的插槽24，插板54的内侧设有第一导向板55，底壳22上设有与第一导向板55相匹配的第一导向槽25，压紧时，插板54插入到插槽24内，第一导向板55插入到第一导向槽25内，确保水平模5与下模2精密配合，同时使得滑动仅能沿着竖直方向，增加水平模5定位的准确性。
如图3所示，弧形模4包括第二盖板41和设置在第二盖板41侧面的弧形模体42，弧形模体42与底模23的弧形段之间形成弧形腔，其中，弧形模体42与成型后的玻璃3的弯曲区域仿形，且弧形模4掏空减重，防止自重压碎玻璃3。进一步优化地，结合图2和图3所示，弧形模体42的两侧分别设有第二导向板43，底壳22上设有与第二导向板43相匹配的第二导向槽26，压紧时，第二导向板43插入到第二导向槽26内，确保弧形模4与下模2精密配合，同时使得滑动仅能沿着竖直方向，进而增加弧形模4定位的准确性。
本发明还提供了一种上述的单侧弯曲的曲面玻璃3的加工方法，使用上述的加工模具，加工方法包括以下步骤：
步骤S1，将玻璃3放入到下模2内，并通过限位件对玻璃3的水平段进行限位，再将水平模5和弧形模4分别放置在玻璃3的上方。
具体地，如图10所示，成型前玻璃3来料，通过CNC精雕加工2D玻璃3外形，在非弯曲侧加工预留用于定位的开槽31。如图7所示，待加工的玻璃3呈平面状，放入至下模2后，与弧形腔相对应的部分玻璃3腾空。限位件采用上述加工模具的设置方式，安装时，限位块21插入到玻璃3的开槽31内。当玻璃3定位完成后，将水平模5压在处于水平腔内的部分玻璃3的上方，并使得限位块21插入到水平模5的限位槽51内。再将弧形模4放置在与弧形腔相对应的部分玻璃3的上方，且为了减小弧形模4对于玻璃3的压力，可将弧形模4的内部设置成空腔。
步骤S2，将放入有玻璃3的加工模具送入到热弯机内进行预热，其中，处于水平腔内的部分玻璃3的预热温度为400-520℃，与弧形腔相对的部分玻璃3的预热温度为580-680℃，使得该部分玻璃3软化并在弧形模4的重力下成型至半成型状态。
具体地，如图8所示，模具分为成型区域和非成型区域，与水平向相对应的部分为非成型区域，与弧形腔相对应的部分为成型区域。非成型区的上加热板下压水平模5并保形，下模2的底部设有下加热板，上加热板和下加热板的温度均为400～520℃，确保该区域玻璃3温度与成型区温度接近，同时又相对低温状态，该温度低于玻璃3的软化点，使玻璃3呈现较硬的状态，表面受压不会产生模具印和凹凸点等缺陷，同时又能保证开槽31位置不会因为产品成型区受压产生的拉扯力而变形，进而保证开槽31卡死玻璃3的纵向位置，防止玻璃3较软时受开槽31拉力，玻璃3开槽31位变形出现偏移。模具的成型区域上加热板接近弧形模4非接触式辐射加热，下模2的底部设有下加热板(上加热板和下加热板都是非接触加热，避免加热板给模具压力，在预热时压碎比例)，上加热板和下加热板的温度均为580～680℃进行加热，使玻璃3受热达到一定软化度时受弧形模4的自重被下压至半成型状态。此外，该种定位和局部低温成型的方法减少了热成型不良和模具印，提升了良品率且减少了后续的抛光时间。
步骤S3，待预热完成后，将加工模具移动至成型工位，处于水平腔内的部分玻璃3在400-520℃的温度下进行下压并维持压力，与弧形腔相对的部分玻璃3在550-650℃的温度下缓慢下压弧形模4，直至该部分玻璃3贴合于下模2。
具体地，当玻璃3整体温度达到预期时，玻璃3软化到一定程度，成型幅度达到预期时，将加工模具推入成型工位，对非成型区域的玻璃3持续在400-520℃的温度下保压，对成型区域的玻璃3在550-650℃的温度下施加压力使弧形模4下压，进而使得玻璃3完全贴合下模2成型。
在步骤S2和/或步骤S3中，水平腔与弧形腔的温差为ΔT1，其中，ΔT1≤180℃。即玻璃的成型区域和非成型区域的温差≤180℃，如果温差大于180℃，容易造成成型区域和非成型区域的玻璃3内应力过大而破裂。
与弧形腔相对的部分玻璃3在步骤S3中的成型温度与玻璃在步骤S2中的预热温度的温差为ΔT2，其中，25＜ΔT2＜35℃。即成型区域在步骤S3的成型温度比步骤S2的预热温度低25-35℃，预热温度高是因为软化度较高从而能够更好的使玻璃在磨具自重下压至半成型；成型温度较低是因为较低的软化度在模具下压成型时不会在玻璃表面形成模具印，而温度高软化度高会在模具下压成型时在玻璃表面形成模具印。25-35℃是较好的温度区间，温差大于35℃可能会使成型时软化度不够从而不能很好成型；温差小于25℃则仍然会在玻璃表面形成模具印。
在步骤S2和/或S3中，成型区域的预热温度和/或成型温度与玻璃的厚度和弯曲幅度有关系，厚度越大所需温度越高，弯曲幅度越大所需温度越高。在步骤S2和S3中，非成型区域的温度保持不变。
步骤S4，将弯曲后的玻璃3依次进行退火、冷却处理后修整玻璃3外形得到成品玻璃3，具体操作过程如下：
步骤S41，将加工模具移动至退火区，并使得加工模具在380-480℃的温度下保压并缓慢降温。具体地，先将成型后的加工模具推入保压缓冷区域，温度300-400℃，同时对模具的成型区和非成型区施加压力，防止翘曲变形，保压缓慢降温至预设温度。如图9所示，当玻璃3达到预设温度后，将加工模具移动至退火区，上加热板和下加热板持续保压并保持温度在300-400℃，使加工模具保压且缓慢降温。
在步骤S41中，退火温度低于非成型区域的预热温度，保证非成型区域的玻璃也进行退火过程。
步骤S42，降温后的加工模具移动至冷却工位，使得加工模具冷却至常温，并取出玻璃3得到半成品。
具体地，将加工模具整体推入至冷却区，上下压板通冷却水与加工模具接触，使加工模具冷却至室温，取出玻璃3得到半成品。
步骤S43，CNC精雕去除玻璃3的定位区域(开槽31区域)，切割边缘选定在圆弧位置，从圆弧边缘延伸切线与玻璃3边缘呈0-10°夹角切割余料。
具体地，成型后取出玻璃3后对玻璃3进行二次精雕加工，研磨去除开槽31区域，二次精雕和第一次精雕的交接位选取在产品弧边R角边缘，以0～10度角的相切斜边加工方式精雕，能更有效的减轻交接痕迹同时更能保证产品轮廓外形尺寸。
步骤S44，对两侧边缘尖角抛光打磨至圆滑得到预期的曲面玻璃3。
具体地，对二次精雕的玻璃3进行边缘抛光，使两次精雕的交接位打磨圆滑，以此得到预期的曲面玻璃3。对玻璃3进行精雕和打磨的方式既能够保证玻璃3的轮廓精度，又能避免在交接位置因为二次精雕精度问题产生不同高低差的台阶状缺陷。
下面以具体实施例和对比例进行说明。
实施例1
单侧弯曲的曲面玻璃的加工方法，使用上述的加工模具，包括以下步骤：
步骤S1，通过CNC精雕加工2D玻璃3外形，在非弯曲侧加工预留用于定位的开槽31，将玻璃放入到下模2内，并通过限位件对玻璃3的水平段进行限位，将弧形模4放置在对应玻璃3的上方，施加压力使水平模5压在对应玻璃上；
步骤S2，将放入有玻璃3的加工模具送入到热弯机内进行预热，其中，处于水平腔内的部分玻璃3的预热温度为400℃，与弧形腔相对的部分玻璃3的预热温度为580℃，使得该部分玻璃3软化并在弧形模4的重力下成型至半成型状态；
步骤S3，待预热完成后，将加工模具移动至成型工位，处于水平腔内的部分玻璃3在400℃的温度下进行下压并维持压力，与弧形腔相对的部分玻璃3在550℃的温度下缓慢下压弧形模4，直至该部分玻璃3贴合于下模2；
步骤S4，将弯曲后的玻璃3依次进行退火、冷却处理后修整玻璃外形得到成品玻璃；
其中步骤S4具体包括以下步骤：
步骤S41，将加工模具移动至退火区，并使得加工模具在300℃的温度下保压并缓慢降温；
步骤S42，降温后的加工模具移动至冷却工位，上下压板通冷却水与加工模具接触，使得加工模具冷却至常温，并取出玻璃得到半成品；
步骤S43，CNC精雕去除玻璃的开槽31区域，切割边缘选定在圆弧位置，从圆弧边缘延伸切线与玻璃边缘呈0-10°夹角切割余料；
步骤S44，对两侧边缘尖角抛光打磨至圆滑得到预期的曲面玻璃3。
实施例2
本实施例与实施例1的区别仅在于：
步骤S2中，处于水平腔内的部分玻璃3的预热温度为520℃，与弧形腔相对的部分玻璃3的预热温度为680℃；
步骤S3中，处于水平腔内的部分玻璃3在520℃的温度下进行下压并维持压力，与弧形腔相对的部分玻璃3在650℃的温度下缓慢下压弧形模4；
步骤S41中，加工模具在400℃的温度下保压并缓慢降温。
实施例3
本实施例与实施例1的区别仅在于：
步骤S2中，处于水平腔内的部分玻璃3的预热温度为460℃，与弧形腔相对的部分玻璃3的预热温度为630℃；
步骤S3中，处于水平腔内的部分玻璃3在480℃的温度下进行下压并维持压力，与弧形腔相对的部分玻璃3在605℃的温度下缓慢下压弧形模4；
步骤S41中，加工模具在350℃的温度下保压并缓慢降温。
实施例4
本实施例与实施例1的区别仅在于：
步骤S2中，处于水平腔内的部分玻璃3的预热温度为500℃，与弧形腔相对的部分玻璃3的预热温度为580℃；
步骤S3中，处于水平腔内的部分玻璃3在520℃的温度下进行下压并维持压力，与弧形腔相对的部分玻璃3在555℃的温度下缓慢下压弧形模4；
步骤S41中，加工模具在400℃的温度下保压并缓慢降温。
对比例1
本对比例与实施例1的区别仅在于：
步骤S2中，处于水平腔内的部分玻璃3的预热温度为400℃，与弧形腔相对的部分玻璃3的预热温度为680℃；
步骤S3中，处于水平腔内的部分玻璃3在400℃的温度下进行下压并维持压力，与弧形腔相对的部分玻璃3在630℃的温度下缓慢下压弧形模4。
对比例2
本对比例与实施例1的区别仅在于：
步骤S2中，处于水平腔内的部分玻璃3的预热温度为400℃，与弧形腔相对的部分玻璃3的预热温度为620℃；
步骤S3中，处于水平腔内的部分玻璃3在400℃的温度下进行下压并维持压力，与弧形腔相对的部分玻璃3在590℃的温度下缓慢下压弧形模4。
对比例3
本对比例与实施例1的区别仅在于：
步骤S3中，处于水平腔内的部分玻璃3在400℃的温度下进行下压并维持压力，与弧形腔相对的部分玻璃3在580℃的温度下缓慢下压弧形模4。
对比例4
本对比例与实施例1的区别仅在于：
步骤S3中，处于水平腔内的部分玻璃3在400℃的温度下进行下压并维持压力，与弧形腔相对的部分玻璃3在560℃的温度下缓慢下压弧形模4。
对比例5
本对比例与实施例1的区别仅在于：
步骤S3中，处于水平腔内的部分玻璃3在400℃的温度下进行下压并维持压力，与弧形腔相对的部分玻璃3在600℃的温度下缓慢下压弧形模4。
对比例6
本对比例与实施例2的区别仅在于：
步骤S2中，处于水平腔内的部分玻璃3的预热温度为550℃；
步骤S3中，处于水平腔内的部分玻璃3在550℃的温度下进行下压并维持压力。
在实施例1-4中均能通过一次成型得到单侧弯曲的曲面玻璃3，并且尺寸精确，玻璃3表面无模具印等缺陷。而在对比例1-2中，虽然其预热温度和成型温度都在本申请公布的范围内，但是对比例1中成型区域和非成型区域的预热温差为280℃，成型温差为230℃；对比例2中成型区域和非成型区域的预热温差为220℃，成型温差为190℃，最终对比例1-2得到的曲面玻璃3已经破碎，这是由于温差过大造成玻璃3内应力过大而破碎；实际上通过更多试验，温差在190-200℃曲面玻璃3破碎的概率大于40％，温差在200-220℃曲面玻璃3破碎的概率大于60％，温差大于220℃曲面玻璃3破碎的概率大于80％，温差小于180℃得到的曲面玻璃3就不会破碎。
对比例3中成型温度等于预热温度，对比例4中成型温度小于预热温度20℃，对比例5中成型温度大于预热温度。对比例3-5得到的曲面玻璃3的弯曲表面均出现了模具印，表面成型温度过高会造成玻璃3表面形成模具印，区别是对比例3和对比例5的模具印深，对比例4的模具印浅；通过试验证明温差在25-25℃具有较好的成型效果，并且不会在玻璃3表面形成模具印。
对比例6中，非成型区域的温度为550℃，温度过高得到的曲面玻璃3在平面部分的表面形成了模具印和凹凸点；试验证明非成型区域的预热温度和成型温度为400-520℃时，能够使玻璃3呈现较硬的状态不会出现模具印和凹凸点等缺陷，温度大于520℃时会有大概率出现模具印和凹凸点。
需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施方式的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施方式中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所述的这些实施方式，而是要符合与本文所发明的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (12)
1.一种单侧弯曲的曲面玻璃的加工模具，其特征在于，所述加工模具包括相互扣合的上模(1)和下模(2)，所述上模(1)与所述下模(2)之间形成有与待成型出的单侧弯曲的曲面玻璃(3)的形状相匹配的成型腔，所述成型腔包括弧形腔和水平腔，所述上模(1)包括与所述弧形腔相对设置的弧形模(4)以及与所述水平腔相对设置的水平模(5)，所述水平腔内设有用于与所述单侧弯曲的曲面玻璃(3)的水平段沿水平方向限位配合的限位件。
2.根据权利要求1所述的单侧弯曲的曲面玻璃的加工模具，其特征在于，所述单侧弯曲的曲面玻璃(3)的水平段上设有开槽(31)，所述限位件包括设置在所述下模(2)上的用于插入至所述开槽(31)的限位块(21)。
3.根据权利要求2所述的单侧弯曲的曲面玻璃的加工模具，其特征在于，部分所述限位块(21)伸出所述开槽(31)，所述限位件还包括设置在所述水平模(5)上的可供所述限位块(21)的伸出端插入的限位槽(51)。
4.根据权利要求3所述的单侧弯曲的曲面玻璃的加工模具，其特征在于，所述下模(2)包括底壳(22)和设置在所述底壳(22)内部的底模(23)，所述底模(23)的顶面形成有与待成型出的单侧弯曲的曲面玻璃(3)的形状相匹配的下支撑面，所述下支撑面的顶部处于所述底壳(22)的顶部的下方。
5.根据权利要求4所述的单侧弯曲的曲面玻璃的加工模具，其特征在于，所述水平模(5)包括第一盖板(52)和设置在所述第一盖板(52)侧面的水平模体(53)，所述水平模体(53)与所述底模(23)的水平段之间形成所述水平腔。
6.根据权利要求5所述的单侧弯曲的曲面玻璃的加工模具，其特征在于，所述第一盖板(52)的两侧设有插板(54)，所述底壳(22)的两侧分别设有与所述插板(54)相匹配的插槽(24)，所述插板(54)的内侧设有第一导向板(55)，所述底壳(22)上设有与所述第一导向板(55)相匹配的第一导向槽(25)。
7.根据权利要求4所述的单侧弯曲的曲面玻璃的加工模具，其特征在于，所述弧形模(4)包括第二盖板(41)和设置在所述第二盖板(41)侧面的弧形模体(42)，所述弧形模体(42)与所述底模(23)的弧形段之间形成所述弧形腔。
8.根据权利要求7所述的单侧弯曲的曲面玻璃的加工模具，其特征在于，所述弧形模体(42)的两侧分别设有第二导向板(43)，所述底壳(22)上设有与所述第二导向板(43)相匹配的第二导向槽(26)。
9.一种单侧弯曲的曲面玻璃的加工方法，使用权利要求1至8中任意一项所述的加工模具，其特征在于，所述加工方法包括以下步骤：
步骤S1，将玻璃(3)放入到下模(2)内，并通过限位件对玻璃(3)的水平段进行限位，再将水平模(5)和弧形模(4)分别放置在玻璃(3)的上方；
步骤S2，将放入有玻璃(3)的加工模具送入到热弯机内进行预热，其中，处于水平腔内的部分玻璃(3)的预热温度为400-520℃，与弧形腔相对的部分玻璃(3)的预热温度为580-680℃，使得该部分玻璃(3)软化并在弧形模(4)的重力下成型至半成型状态；
步骤S3，待预热完成后，将加工模具移动至成型工位，处于水平腔内的部分玻璃(3)在400-520℃的温度下进行下压并维持压力，与弧形腔相对的部分玻璃(3)在550-650℃的温度下缓慢下压弧形模(4)，直至该部分玻璃(3)贴合于下模(2)；
步骤S4，将弯曲后的玻璃(3)依次进行退火、冷却处理后修整玻璃(3)外形得到成品玻璃(3)。
10.根据权利要求9所述的单侧弯曲的曲面玻璃的加工方法，其特征在于，所述步骤S4还包括以下步骤：
步骤S41，将加工模具移动至退火区，并使得加工模具在300-400℃的温度下保压并缓慢降温；
步骤S42，降温后的加工模具移动至冷却工位，使得加工模具冷却至常温，并取出玻璃(3)得到半成品；
步骤S43，精雕去除玻璃(3)的定位区域，切割边缘选定在圆弧位置，从圆弧边缘延伸切线与玻璃(3)边缘呈0-10°夹角切割余料；
步骤S44，对两侧边缘尖角抛光打磨至圆滑得到预期的曲面玻璃(3)。
11.根据权利要求9所述的单侧弯曲的曲面玻璃的加工方法，其特征在于，在所述步骤S2和/或所述步骤S3中，水平腔与弧形腔的温差为ΔT1，其中，ΔT1≤180℃。
12.根据权利要求9所述的单侧弯曲的曲面玻璃的加工方法，其特征在于，与弧形腔相对的部分玻璃(3)在所述步骤S3中的成型温度与在所述步骤S2中的预热温度的温差为ΔT2，其中，25＜ΔT2＜35℃。
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