CN105231801B - 一种复合锅底以及制造方法 - Google Patents

Abstract

一种复合锅底，包括铝质锅底、导磁发热板，在所述的锅底底部预先成型有多个向下的凸台，导磁发热板的上表面冲压成型有与凸台相配合的翻孔，导磁发热板贴合在锅底的底部，使上表面的翻孔卡套在锅底的凸台上，通过冷挤压成型，使凸台变形与翻孔相铆合，从而将导磁发热板复合固定在铝质锅的底部上；其特征在于：所述凸台的外周边开设有供翻孔的翻边插入定位的凹槽，而且，所述凸台的端面高出锅底的平面，所述锅底的底部预先成型有与导磁发热板的形状和厚度相适配的沉台，从而使复合后，导磁发热板的下表面与锅底基本平齐。本发明还公开了冷挤压的制造方法。使得加工方便、制造成本低，大大提高了生产效率。

Description

一种复合锅底以及制造方法

技术领域

本发明涉及一种炊具，尤其涉及一种能通过电磁感应导热的复合锅底及其制造方法。

背景技术

传统的锅如高压锅、炒锅、煎锅、不粘锅等锅具是比较多地采用铝质材料做成的，由于铝是非导磁材料，因此传统的铝质锅不适宜在电磁灶上使用，然而随着科技的不断发展进步，新的加热灶具如电磁灶广泛地进入到普通的百姓家庭，而铝质锅具没法在电磁灶上使用势必限制其市场上的竞争力，为此有科技人员开发出复合锅底的锅具，其一种是将它是在原有铝质锅底复合上一层不锈钢底面，将底面与锅底焊接而成，其缺陷在于加工工艺复杂，需要将钢板焊接在铝质锅的底部，焊接需要专门的凸备，同时很容易影响到锅底表面的光洁度，且焊接的成本也较高。

还有，如专利号为还有如一专利号为ZL02217063.4(公告号为CN2544654Y)的中国实用新型专利《铝质锅的复合锅底》披露了一种这样的结构，其在铝质锅底的底部复合上钢板，其特征在于在钢板的表面冲压出多个翻孔，将钢板贴合在铝质锅底的底部进行冷挤压，使铝质锅底的铝金属变形后挤入到钢板上的翻孔内，同时翻孔的翻边压入到铝锅锅底的铝基体内，与铝基体紧紧抱住，将钢板复合固定在铝质锅底的底部上。该复合锅底具有加工简单、成本低、连接比较牢固等优点，但由于其是锅底没有预先成型有与翻孔相配的凸起部，它是通过冷挤压的方式直接将开有翻孔的钢板积压到铝质锅底，其仅仅是由于翻孔的侧边插入到锅底，通过翻孔侧边与锅底的摩擦力作用而结合在锅底的，因此钢板和锅底的结合还不是很牢固，还有上述铝质锅的复合锅底只能将较薄的钢板挤压到铝质锅的锅底，否则，钢板厚度过厚，使其翻边不容易插到平的锅底上，因此其应用还有一定的局限性。另外工艺限制，翻孔的翻边高度不能过高，否则容易造成翻边破坏，强度下降，从而造成复合连接不够牢固。

为此专利号为200720184320.2中国实用新型专利《铝质锅的复合锅底》公开了一种复合锅底，其在铝质锅底底部复合固定上导磁发热板，其特征在于在所述的锅底底部预先成型有多个凹起部，导磁发热板的上表面预先制出多个与所述的凹起部相配的凸起部，将导磁发热板贴合在铝质锅底的底部上，使锅底底部的凹起部卡套在导磁发热板的凸起部上，通过挤压成型，使凸起部挤入到凹起部中涨紧，将导磁发热板复合固定在铝质锅的底部上。这种复合锅底平整美观，但是导磁发热板与锅底的挤压成型是热挤压，是需要加热的，不能采用冷挤压成型，因此制造比较麻烦，成本也相对较高。

发明内容

本发明所要解决的第一个技术问题是针对上述的技术现状而提供一种结构合理、便于定位加工、复合锅底更加牢固的复合锅底。

本发明所要解决的第二个技术问题是提供一种工艺简单实用、加工方便、复合锅底更加牢固的复合锅底的制造方法。

本发明解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：一种复合锅底，包括铝质锅底、导磁发热板，在所述的锅底底部预先成型有多个向下的凸台，导磁发热板的上表面冲压成型有与凸台相配合的翻孔，导磁发热板贴合在锅底的底部，使上表面的翻孔卡套在锅底的凸台上，通过冷挤压成型，使凸台变形与翻孔相铆合，从而将导磁发热板复合固定在铝质锅的底部上；其特征在于：预先成型的所述凸台的外周边开设有供翻孔的翻边插入定位的凹槽，而且，所述凸台的端面高出锅底的平面，所述锅底的底部预先成型有与导磁发热板的形状和厚度相适配的沉台，从而使复合后，导磁发热板的下表面与锅底基本平齐。

作为优选，所述凹槽的宽度在0.4～0.6mm之间，深度10～11mm之间，翻孔的翻边的上端成型为便于插置的锥尖状，当导磁发热板贴合在锅底的底部进行冷挤压复合时，形翻边的锥尖状上端插入凹槽中定位。

作为优选，所述凸台的宽度在4～4.5mm之间，相邻的里外凸台的中心间距在9～10mm之间，凸台的端面高出锅底的沉台平面0.8～1.2mm，对应地，翻孔的孔宽在4.3～4.7mm之间，翻孔的高度10～12mm，当冷挤压成型时，翻边的上端插入至锅底的铝材中，凸台的高出部分铝材变形后将翻孔内的配合缝隙填满。

作为优选，所述翻孔的里端下部呈向外8～10度倾斜的斜面，凸台变形后与翻孔的里表面呈斜度涨紧连接，从而与锅底底部紧紧连接住。

再改进，所述凸台是以锅底为中心呈环向放射状分布，导磁发热板上的翻孔也呈对应的环向放射状分布。

优选，所述凸台采用腰形凸台，对应地，翻孔也采用腰形翻孔。

优选，所述导磁发热板为不锈钢片，厚度0.4～0.6mm。

本发明解决上述第二个技术问题所采用的技术方案为：一种上述复合锅底的制造方法，其特征在于包括以下步骤：

1)先采用模具压铸成型铝质锅，使锅底底部预先成型有与导磁发热板的形状和厚度相适配的沉台，并在沉台上成型多个向下凸出的凸台，凸台的端面高出锅底的平面，并在凸台的外周边设有凹槽；

2)导磁发热板经过落料、冲孔、翻边工序，在导磁发热板上凸设有与锅底的凸台相配合的翻孔；翻孔的翻边的上端成型为便于插置的锥尖状，并且翻孔的里端下部呈向外倾斜的斜面；

3)将步骤2)得到的导磁发热板进行清洗除油，然后打砂处理；

4)安装好覆底模具，将处理后的导磁发热板与锅底安装定位，使得导磁发热板置于沉台中，凸台置于翻孔中，翻边的锥尖状上端插入凹槽中预先定位，然后开启油压机进行冷挤压成型，油压机的压力为2000～2500吨；

5)最后取出工件，检查合格后即为成品。

优选，所述凹槽的宽度在0.4～0.6mm之间，深度10～11mm之间，翻孔的翻边的上端成型为便于插置的锥尖状，当导磁发热板贴合在锅底的底部进行冷挤压复合时，翻边的锥尖状上端插入凹槽中定位。

优选，所述凸台的宽度在4～4.5mm之间，相邻的里外凸台的中心间距在9～10mm之间，凸台的端面高出锅底的沉台平面0.8～1.2mm，对应地，翻孔的孔宽在4.3～4.7mm之间，翻孔的高度10～12mm，当冷挤压成型时，翻边的上端插入至锅底的铝材中，凸台的高出部分铝材变形后将翻孔内的配合缝隙填满。

优选，所述翻孔的里端下部呈向外8～10度倾斜的斜面，凸台变形后与翻孔的里表面呈斜度涨紧连接，从而与锅底底部紧紧连接住。

作为改进，所述凸台是以锅底为中心呈环向放射状分布，导磁发热板上的翻孔也呈对应的环向放射状分布。

优选，所述凸台采用腰形凸台，对应地，翻孔也采用腰形翻孔。

最后，所述步骤3)中的清洗除油是采用水清洗，将水升温至45～55℃进行清洗除油，打砂处理是采用46号白刚玉砂粒进行处理。

与现有技术相比，本发明的优点在于：锅底底部预先成型有多个腰形凸台，腰形凸台的外周边设有便于定位的腰形凹槽，导磁发热板的上设有与腰形凸台相配合的腰形翻孔，贴合时将导磁发热板的腰形翻孔卡套在锅底的腰形凸台上，并通过凹槽预先定位，同时可以适当地加长翻边的高度和厚度，便于翻孔的翻边插入到锅基体内，通过冷挤压成型，使导磁发热板与锅底铆合在一起，由于腰形凸台的端面高出锅底的平面，腰形翻孔的里端下部呈向外8～10度倾斜的斜面，这样腰形凸台变形后与腰形翻孔的里表面呈斜度涨紧连接，从而与锅底底部更加紧紧连接住，不仅使得复合锅底平整美观、而且大大增加了连接的牢固性和稳定性；另外，改变了传统的热挤压工艺，采用冷挤压成型，使得加工更为方便、制造成本低，大大提高了生产效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为图1中A区域的局部放大图；

图3为图1的分解图；

图4为图3中B区域的局部放大图；

图5为图1的仰视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1～5所示，本实施例的复合锅底，包括铝质的锅底1，锅底1底部复合固定有导磁发热板2，在锅底1的底部预先成型有与导磁发热板2的形状和厚度相适配的圆形沉台13，使复合后，导磁发热板2的下表面与锅底1平面基本平齐，基本平齐要求两面间距控制在0.1mm以内，最好是光滑平齐，同时有利于外形美观及减少后工序的加工难度；锅底1底部圆形沉台13上预先成型有多个向下的腰形凸台11，该腰形凸台11是以锅底1为中心呈环向放射状分布，腰形凸台11的宽度在4～4.5mm之间，相邻的里外腰形凸台11的中心间距在9～10mm之间，腰形凸台11的端面高出锅底1的沉台平面0.9～1mm，导磁发热板2为不锈钢片，厚度在0.5mm左右，在导磁发热板2的上表面冲压成型有与腰形凸台11相配合的腰形翻孔21，腰形翻孔21也呈对应的环向放射状分布，腰形翻孔21的孔宽略大于腰形凸台11的宽度，在4.3～4.7mm之间，翻孔的高度10～12mm，为了便于定位，同时为了便于翻边22更容易轻松地插入到锅底中，在腰形凸台11的外周边开设有供导磁发热板2的腰形翻孔21的腰形翻边22插入定位的腰形凹槽12，腰形凹槽12的宽度在0.4～0.6mm之间，深度10～11mm之间，腰形翻边22的上端成型为锥尖状，当导磁发热板2贴合在锅底1的底部进行冷挤压复合时，腰形凸台11置于腰形翻孔21中，腰形翻边22的锥尖状上端更有利于插入腰形凹槽12中定位，这样当冷挤压成型时，腰形翻边22的上端高出部分插入至锅底1的铝材中，增加铆合牢固度，而腰形凸台11的高出部分铝材变形后将腰形翻孔21之间的配合缝隙填满，使得铆合的复合锅底既牢固又平整；腰形翻孔21的里端下部呈向外8～10度倾斜的斜面23，使腰形凸台11在外力挤压下变形后与腰形翻孔21的里表面呈斜度涨紧连接，这样导磁发热板2就不易从锅底1中脱出，进一步增加了铆合的牢固度和稳定性。

本实施例的复合锅底的制造方法，包括以下步骤：

1)先采用模具压铸成型铝质锅，使得锅底1底部预先成型有与导磁发热板2的形状和厚度相适配的圆形沉台13，并在圆形沉台13上成型多个向下凸出的腰形凸台11，腰形凸台11是以锅底1为中心呈环向放射状分布，就是环向排列状态下，还同时呈现射线状配合，腰形凸台11的宽度在4～4.5mm之间，相邻的里外腰形凸台11的中心间距在9～10mm之间，腰形凸台11的端面高出锅底1的沉台平面0.9～1.0mm，并在腰形凸台11的外周边设有腰形凹槽12，腰形凹槽的宽度在0.4～0.6mm之间，深度10～11mm之间；

2)导磁发热板2采用不锈钢片冲压成型，经过落料、冲孔、翻边工序，在导磁发热板2上成型有与锅底1的腰形凸台11相配合的腰形翻孔21，腰形翻孔21的孔宽在4.3～4.7mm之间，翻孔的高度10～12mm；腰形翻孔21的腰形翻边22上端成型为便于插置的锥尖状，并且腰形翻孔21的里端下部呈向外8～10度倾斜的斜面23；

3)将步骤2)得到的导磁发热板2采用水清洗，将水升温至45～55℃进行清洗除油，然后采用46号白刚玉砂粒进行打砂处理；

4)安装好覆底模具，将处理后的导磁发热板2与锅底1安装定位，使得导磁发热板2置于圆形沉台13中，腰形凸台11置于腰形翻孔21中，腰形翻边22的锥尖状上端插入腰形凹槽12中，然后开启油压机进行冷挤压成型，油压机的压力为2000～2500吨；

5)最后取出工件，检查合格后即为成品。

Claims (7)

1.一种复合锅底的制造方法，所述复合锅底，包括铝质锅底、导磁发热板，在所述的锅底底部预先成型有多个向下的凸台，导磁发热板的上表面冲压成型有与凸台相配合的翻孔，导磁发热板贴合在锅底的底部，使上表面的翻孔卡套在锅底的凸台上，通过冷挤压成型，使凸台变形与翻孔相铆合，从而将导磁发热板复合固定在铝质锅的底部上；其特征在于：所述凸台的外周边开设有供翻孔的翻边插入定位的凹槽，而且，预先成型的所述凸台的端面高出锅底的平面，所述锅底的底部预先成型有与导磁发热板的形状和厚度相适配的沉台，从而使复合后，导磁发热板的下表面与锅底基本平齐；

具体制造方法包括以下步骤：

1)先采用模具压铸成型铝质锅，使锅底底部预先成型有与导磁发热板的形状和厚度相适配的沉台，并在沉台上成型多个向下凸出的凸台，凸台的端面高出锅底的平面，并在凸台的外周边设有凹槽；

2)导磁发热板经过落料、冲孔、翻边工序，在导磁发热板上凸设有与锅底的凸台相配合的翻孔；翻孔的翻边上端成型为便于插置的锥尖状，并且翻孔的里端下部呈向外倾斜的斜面；

3)将步骤2)得到的导磁发热板进行清洗除油，然后打砂处理；

4)安装好覆底模具，将处理后的导磁发热板与锅底安装定位，使得导磁发热板置于沉台中，凸台置于翻孔中，翻边的锥尖状上端插入凹槽中预先定位，然后开启油压机进行冷挤压成型，油压机的压力为2000～2500吨；

5)最后取出工件，检查合格后即为成品。

2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述凹槽的宽度在0.4～0.6mm之间，深度10～11mm之间，翻孔的翻边的上端成型为便于插置的锥尖状，当导磁发热板贴合在锅底的底部进行冷挤压复合时，翻边的锥尖状上端插入凹槽中定位。

3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述凸台的宽度在4～4.5mm之间，相邻的里外凸台的中心间距在9～10mm之间，凸台的端面高出锅底的沉台平面0.8～1.2mm，对应地，翻孔的孔宽在4.3～4.7mm之间，翻孔的高度10～12mm，当冷挤压成型时，翻边的上端插入至锅底的铝材中，凸台的高出部分铝材变形后将翻孔内的配合缝隙填满。

4.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述翻孔的里端下部呈向外8～10度倾斜的斜面，凸台变形后与翻孔的里表面呈斜度涨紧连接，从而与锅底底部紧紧连接住。

5.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述凸台是以锅底为中心呈环向放射状分布，导磁发热板上的翻孔也呈对应的环向放射状分布。

6.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述凸台采用腰形凸台，对应地，翻孔也采用腰形翻孔。

7.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于：所述步骤3)中的清洗除油是采用水清洗，将水升温至45～55℃进行清洗除油，打砂处理是采用46号白刚玉砂粒进行处理。