CN101773926B - 去除含贵金属废料中的炭及有机物的方法 - Google Patents
去除含贵金属废料中的炭及有机物的方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种去除含贵金属废料中的炭及有机物的方法，属贵金属的再生技术。把含贵金属废料放置于焙烧炉中，在一定的温度下富氧焙烧，用无机酸浸出，固液分离后的液体精制成贵金属及其盐类，残渣放置于焙烧炉中二次进行焙烧，再经无机酸浸出，固液分离后，液体精制成贵金属及其盐类，残渣另行处理。本发明与现有技术相比所具有的优点是：方法简单易行，节能，节省投资。循环性强，工艺合理。
Description
技术领域
本发明涉及石油化工领域废弃物再生利用技术，具体是一种去除含贵金属废料中的炭及有机物的方法，特别适合于基体全溶解型和大部分溶解型的含贵金属废料。
背景技术
贵金属在国防、科研、国民经济建设和人民生活中有着非常重要的位置。在可利用贵金属资源有限、资源供需矛盾日益突出的情况下，回收利用废弃物中的贵金属是解决贵金属资源短缺问题的极其重要的途径。
将具有活性的一种或多种贵金属载于载体上所构成的贵金属物料正日益广泛的应用于石油化工等领域。贵金属物料经过长期使用，由于含炭物质的堆积和各种有害杂质的毒化，使得贵金属物料活性大大降低，最后必须用新的贵金属物料所取代。而贵金属价格昂贵，资源有限，所以从使用过的含贵金属废料中回收利用这些贵金属是非常必要的，而且如何尽可能的提取含贵金属废料中的贵金属是目前多数企业遇到的难题。
目前国内外的含贵金属废料中炭及有机物焙烧技术，普遍采用一次焙烧的方法除掉含贵金属废料中的炭及有机物。其弊病是能耗高。
发明内容
本发明提供一种去除含贵金属废料中的炭及有机物的方法，基于降低能耗的角度考虑，采用分步焙烧的方式除掉含贵金属废料中的炭及有机物。
本发明是以如下技术方案实现的：一种去除含贵金属废料中的炭及有机物的方法，把含贵金属废料放置于焙烧炉中，在一定的温度下富氧焙烧，用无机酸浸出，固液分离后的液体精制成贵金属及其盐类，再将残渣放置于焙烧炉中二次进行焙烧，经无机酸浸出，固液分离后，液体精制成贵金属及其盐类，残渣另行处理；其步骤如下：
1)将含贵金属废料放置于焙烧炉中富氧焙烧2.5-3.5h；
2)将焙烧过的含贵金属废料用无机酸浸出；含贵金属废料与无机酸的重量配比为1∶3～5，浸出时间为3～5h；
3)经固液分离，分离后的液体精制成贵金属及其盐类；
4)分离后的残渣放置于焙烧炉中进行二次焙烧2.5-3.5h；
5)再用步骤2)和3)的方法经无机酸浸出，固液分离后，液体精制成贵金属及其盐类，二次残渣另行处理。
含贵金属废料的焙烧温度根据不同的含贵金属废料决定。
所述的无机酸为盐酸、硫酸或硝酸或混合酸。
上述方案的第一步焙烧，只将大部分炭及有机物焙烧掉，但不彻底，是为了不影响后期溶解效果，较大缩短了焙烧时间，节约了大量能源，第一步焙烧的彻底与否不影响物料的总浸出率。第一步焙烧后，基体已大部分溶解，剩余的炭等有机物进一步富集，使第二步焙烧的效率大幅提高。
本发明与现有技术相比所具有的优点是：方法简单易行，节能，节省投资。循环性强，工艺合理。
附图说明
下面通过实施例对本发明进一步详细描述。借此验证分步焙烧含贵金属废料中的炭及有机物的方法和效果。
附图为本发明的工艺流程图。
实施案例
本实施案例采用基体全溶型含铂废料做实验以此验证本发明的方法和效果，按照附图所示的工艺流程图：
1)取含铂废料200Kg，置于高温炉中在550-600℃焙烧3h；
2)将焙烧过的含铂废料置于700L王水中浸出3.5h；
2)浸出液经固液分离，分离后的液体精制成贵金属或盐类；
3)将分离后的残渣置于焙烧炉中在550-600℃焙烧3h，将焙烧后的残渣用100L王水浸出。固液分离后，液体精制成为贵金属及其盐类，剩余残渣另行处理；
4)对浸出液同上处理；
实验结果如表一：
表一
| 试验号 | 质量/Kg | 废料铂含 | 一次浸出 | 一次烧损 | 一次残渣 | 二次烧损 | 二次残渣 | 总浸出率 | 能耗折算/ |
| 量/％ | 率/％ | /％ | 质量/Kg | /％ | 质量/％ | /％ | 元 | ||
| 1 | 200 | 0.32 | 96.37 | 2.52 | 15.2 | 69.46 | 0.88 | 99.52 | 142 |
| 2 | 200 | 0.32 | 96.42 | 2.48 | 14.6 | 69.18 | 0.79 | 99.48 | 150 |
| 3 | 200 | 0.32 | 96.31 | 2.56 | 14.9 | 69.31 | 0.84 | 99.53 | 160 |
| 合计 | 600 | 0.96 | 44.7 | 2.51 | 452 | ||||
| 平均 | 200 | 0.32 | 96.37 | 2.52 | 14.9 | 69.32 | 0.84 | 99.51 | 150.67 |
本发明与一次焙烧方法进行了对比，将上述含铂废料200Kg，置于焙烧炉中在550-600℃焙烧7-10h，目的彻底的除掉含铂废料中的炭及有机物。其实验结果如表二：
表二
| 试验号 | 质量/Kg | 原料铂含量/％ | 烧损/％ | 浸出率/％ | 残渣质量/Kg | 能耗折算/元 |
| 1 | 200 | 0.32 | 7.45 | 99.32 | 2.6 | 214 |
| 2 | 200 | 0.32 | 7.40 | 99.29 | 2.4 | 208 |
| 3 | 200 | 0.32 | 7.35 | 99.39 | 2.1 | 210 |
| 合计 | 600 | 0.96 | 7.10 | 632 | ||
| 平均 | 200 | 0.32 | 7.40 | 99.33 | 2.37 | 210.67 |
通过表一及表二的数据可以看出：同批含铂废料200Kg，采用分步焙烧方式，只将大部分炭及有机物焙烧掉，没有彻底，但是通过数据可知一次浸出率达96％以上，说明大部分的物料中的铂已被浸出；采用分步焙烧的方式，其剩余的残渣比一次焙烧法的少；采用分步焙烧方式，大大缩短了焙烧时间，大大降低了能耗；采用分步焙烧方式，其物料的总浸出率也比一次焙烧法的略高。
Claims (3)
1.一种去除含贵金属废料中的炭及有机物的方法，把含贵金属废料放置于焙烧炉中，在一定的温度下富氧焙烧，用无机酸浸出，固液分离后的液体精制成贵金属及其盐类，再将残渣放置于焙烧炉中二次进行焙烧，再经无机酸浸出，固液分离后，液体精制成贵金属及其盐类，残渣另行处理；其步骤如下：
1)将含贵金属废料放置于焙烧炉中富氧焙烧2.5-3.5h；
2)将焙烧过的含贵金属废料用无机酸浸出；含贵金属废料与无机酸的重量配比为1∶3～5，浸出时间为3～5h；
3)经固液分离，分离后的液体精制成贵金属及其盐类；
4)分离后的残渣放置于焙烧炉中进行二次焙烧2.5-3.5h；
5)将步骤4)焙烧过的残渣用步骤2)和步骤3)的方法经无机酸浸出，固液分离后，液体精制成贵金属及其盐类，二次残渣另行处理。
2.根据权利要求1所述的去除含贵金属废料中的炭及有机物的方法，其特征是含贵金属废料的焙烧温度根据不同的含贵金属废料决定。
3.根据权利要求1所述的去除含贵金属废料中的炭及有机物的方法，其特征是在于所述的无机酸为盐酸、硫酸或硝酸或它们的混合酸。
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