CN101737571B

CN101737571B - 纤维带增强的热塑性管

Info

Publication number: CN101737571B
Application number: CN2008101767231A
Authority: CN
Inventors: 黎学东; 张诚修
Original assignee: EI Du Pont de Nemours and Co
Current assignee: EIDP Inc
Priority date: 2008-11-13
Filing date: 2008-11-13
Publication date: 2012-06-20
Anticipated expiration: 2028-11-13
Also published as: JP2012511670A; US20110174410A1; MX2011004955A; WO2010056965A1; EP2344798A1; CA2738728A1; CN101737571A; BRPI0914483A2; EP2344798B1

Abstract

公开了一种热塑性增强管，它包括热塑性聚合物内管、热塑性聚合物外管和在所述热塑性聚合物内管和外管之间的增强织物；所述该增强织物包括由热塑性聚合物纬纱热定型的单向编织的经纱，所述聚合物经纱由加捻绳制得。还公开了其制造方法，包括a)提供热塑性聚合物内管；b)将用于制造经纱的纤维加捻到捻度系数为0.1到6.5，得到加捻的纤维；将2-20股该加捻的纤维合股反向加捻到捻度系数0.1到6.5，得到加捻绳；c)在织布机上以该加捻绳为经线、单股聚合物纱为纬线将该加捻绳编织成单向增强织物，随后热定型纬线，制得增强织物；d)以50-60°的夹角将所述增强织物缠绕在所述聚合物内管上；和e)经外管挤出机包覆聚合物外管。

Description

纤维带增强的热塑性管

技术领域

本发明涉及一种用纤维带增强的热塑性管，这种热塑性管具有高的爆破压力，尤其适合作为油气或水的传输管道。

背景技术

在液体输送尤其是原油和天然气的传输工业中广泛使用钢管，因为钢管具有高的强度。钢管的缺点在于笨重并且不耐腐蚀，从而极大地影响了其安装成本和使用寿命。

在某些用途中使用热塑性管代替钢管。增强的热塑性管的重量远低于钢管的重量，它具有可缠卷、容易运输并且容易安装的优点，因此越来越受到关注。常用的热塑性管通常由内管、外管和增强层组成，而该增强层通常是由纤维组成的。

热塑性管的结构通常包括内管层，包覆在内管层上的增强纤维和最外面的外管层。通常加工方式为先挤出内管层，然后将增强纤维通过一定的加工方式包覆到内管层上，最后挤出外管覆盖增强纤维层。

例如，申请号为2008/0006338的美国专利申请公开了一种可缠卷的管，它包括沿纵轴形成的内部压力阻挡层、包封在该内部压力阻挡层上的至少一层增强层(该增强层包括纤维和固体烃基质)和包封在所述至少一层增强层上的一层外层。制造时先在20-40℃的温度下将基本固态的基质组合物施加在纤维束上，干燥后形成纤维间带有该基质组合物的纤维束带，随后将该纤维束带缠绕在管的内层上，再在该带纤维带的内层上形成外层。

申请号为2003/0181111的美国专利涉及一种用于制造具有聚合物基质软管的增强织物，该增强织物包括沿该织物纵向排列的许多基本平行的增强纱和许多与该增强纱垂直或横向交汇的纱线。

编织是一种常用的将增强纤维包覆到内管上的方法。这种工艺具有加工速度非常快的优点，但纤维与纤维之间会上下交叉形成纤维间的横向压迫，特别在使用高强度高模量的纤维时由于这种横向作用使得纤维的强度损失较大，强度利用率不高。使用机织物进行缠绕也是一种方法，但同样存在着纤维与纤维之间的强度损耗。

一种加工速度快强度利用率又高的方法是纤维缠绕法。但缠绕法常常造成纤维之间的互相重叠压线或跳线，控制有一定的难度。另外一种常见的加工速度快又不会造成纤维上下交错的方法是使用单向带或单向织物。比如将若干根平行的纤维与聚乙烯树脂共挤出形成单向增强带。纤维固定在树脂中。这种增强带具有缠绕快速，带子挺性好，易控制，不易重叠压线或跳线。但由于受共挤出工艺的限制和聚乙烯树脂占的空间的影响，纤维的使用量受到限制，不能做到非常密的带子，不能满足制造很高压力的塑料管的要求。另外共挤出工艺需要特别的设备，对纤维的质量要求非常高，使得其应用受到一定限制。

使用单向织物而不用聚乙烯树脂可以克服纤维排列密度不能很高的缺点。所述单向织物的经向由高强度纤维或高强度纤维的加捻绳排列组成；纬向由较细的强度相对较低的纤维组成，起捆绑作用。因此经向纤维全部沿同向排列，不会形成上下交错的情况。其相对位置由纬纱固定。这样理论上经向纤维的排列密度可以为100％，从而可以用来制造很高压力的增强管。虽然这种塑料管的设计可以充分利用增强纤维的强度，但缺点是由于纬线相对很软，该种单向织物很容易产生面内和面外变形，在缠绕过程中造成带子之间重叠漏缝的现象。

因此，需要提供一种克服以上所述缺点(包括纤维排列密度，带子挺性和可控制性)具有更高强度的热塑性增强管；还需要提供这种热塑性增强管的制造方法。

发明内容

本发明的一个发明目的是提供一种高强度热塑性增强管；

本发明的另一个目的是提供一种所述热塑性增强管的制造方法。

因此，本发明的一个方面提供一种热塑性增强管，它包括热塑性聚合物内管、热塑性聚合物外管和在所述热塑性聚合物内管和外管之间的增强织物；

所述增强织物以与热塑性增强管纵向呈50-60°的夹角缠绕在所述聚合物内管上，并且该增强织物包括由单股热塑性聚合物纬纱热定型的单向编织的经纱，所述经纱由加捻绳制得。

本发明的另一方面涉及一种所述热塑性增强管的制造方法，它包括如下步骤：

a)提供热塑性聚合物内管；

b)将用于制造经纱的纤维加捻到捻度系数为0.1到6.5，得到加捻的纤维；将2-20股该加捻的纤维合股反向加捻到捻度系数0.1到6.5，得到加捻绳；

c)在织布机上以该加捻绳为经线、单股热塑性可热定型的聚合物纱为纬线将该加捻绳编织成单向增强织物，随后热定型纬线，制得增强织物；

d)以50-60°的夹角将所述增强织物缠绕在所述聚合物内管上；和

e)经外管挤出机包覆聚合物外管。

附图说明

图1是本发明热塑性增强管的横向剖面示意图；

图2是现有技术增强织物的剖面示意图；

图3是带有增强织物的热塑性聚合物管的剖面示意图；

图4是带有图2增强织物的现有技术热塑性增强管的纵向剖面示意图；

图5是增强织物的增强纤维排列示意图；

图6是增强织物在聚合物内管上的包覆示意图；

图7是带有本发明增强织物的热塑性增强管的纵向剖面示意图。

具体实施方式

本发明热塑性增强管包括热塑性聚合物内管和热塑性聚合物外管。适合构成热塑性聚合物内管和外管的热塑性材料无特别的限制，取决于该热塑性聚合物管的具体用途。合适的热塑性聚合物材料的例子有，例如热塑性聚烯烃如聚乙烯(包括高密度聚乙烯、中密度聚乙烯和低密度聚乙烯)、聚氯乙烯、聚丙烯、聚酰胺，聚偏氟乙烯等。

构成热塑性聚合物内管和外管的热塑性聚合物材料可相同或不同，取决于具体的用途。在本发明的一个实例中，使用高密度聚乙烯作为热塑性聚合物内管和外管。在本发明的另一个实例中使用尼龙做为内管，使用高密度聚乙烯作为外管。在本发明的再一个实例中使用内表面涂覆含氟聚合物的高密度聚乙烯作为内管，使用高密度聚乙烯做为外管。

本发明热塑性增强管还包括在所述热塑性聚合物内管和外管之间的增强织物。图1是本发明一个实例的热塑性增强管的横向剖面图。如图所示，本发明热塑性增强管包括热塑性聚合物内管3、增强织物2和热塑性聚合物外管1。图7是图1热塑性增强管的纵向剖面图，由图7可见，本发明增强织物带被包封在聚合物内管3和聚合物外管1之间。

图5是本发明增强织物的增强纤维排列示意图。由图5可见，本发明增强织物中的增强纤维包括经纱11和热塑性聚合物纬纱10。

在本发明中，术语“经纱”是指沿增强织物长度方向排列的加捻的纱线。在本发明的一个实例中，所述加捻的纱线或加捻的绳是如下制得的：将纤维加捻到捻度系数为0.1到6.5，得到加捻的纤维；再将2-20股该加捻的纤维合股反向加捻到捻度系数0.1到6.5，得到加捻绳。加捻系数的计算见以下公式，

在本发明中，术语“纬纱”是指沿与增强织物长度方向垂直的方向上延伸的单股热塑性聚合物纱线，编织后如图5所示每组两股纬纱通过绞合将经纱固定就位。在本发明中，所述纬纱经加热定型，从而避免了现有技术中由于纬线相对较软而造成单向织物很容易产生面内和面外变形，在缠绕过程中造成带子之间重叠漏缝的现象。

适用于编织本发明增强织物的设备无特别的限制。在本发明的一个实例中，使用购自Dornier公司的编织设备编织本发明增强织物。所述编织的增强织物的宽度无特别的限制，可以是任何合适的宽度。在本发明的一个实例中，所述编织的增强织物的宽度95-190mm，沿横向所述经纱的密度为6-10根/10mm，较好为7-9根/10mm，更好为约8根/10mm。

适合制造经纱的纱线(或纤维)无特别的限制，它可以是各种聚合物材料，还可以是非聚合物材料。因此，在本发明中术语“用于制造经纱的纱线(或纤维)”具有广泛的含义，它不但包括由聚合物制得的纱线，还包括由非聚合物(例如碳纤维、玻璃纤维、金属纤维等)制得的纱线。

用于制造所述纱线的材料可选自，例如芳族聚酰胺纤维(例如购自美国杜邦公司的

纤维、帝人(Teijin)公司的

纤维和纤维、或可隆(Kolon)公司的

纤维)、聚酯纤维(例如聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维)、碳纤维、玻璃纤维、金属纤维等；较好使用芳族聚酰胺纤维，更好是

纤维。

用于制造作为经纱的加捻绳的单股纤维可以是500-9000旦，较好1000-4500旦，更好2800-3200旦，最好约3000旦的纤维。

用于作为纬纱的热塑性聚合物纤维无特别的限制，它可以是任何合适的热塑性可热定型的聚合物纤维。所述纬纱热塑性聚合物的非限定性例子有，例如热塑性聚酰胺、聚酯、聚烯烃等。适合的热塑性聚酰胺的例子有例如购自InterKordsa的尼龙6或尼龙66纤维等；合适的聚酯的例子有例如聚对苯二甲酸乙二醇酯等；合适的聚烯烃的例子有，例如聚乙烯、聚丙烯等。

适合作为纬纱的热塑性聚合物纤维通常是200-800旦、较好300-700旦、更好400-600旦的聚合物纤维，编织后其沿纬向的密度为2-10组/10mm，较好3-8组/10mm，更好约4-7组/10mm，每组两根纬纱经绞合固定经纱绳。在本发明中，术语“每组两根纬纱经绞合固定经纱绳”是指如附图5所示每组两个纬纱10反向编织，通过缠绕而固定经纱绳。

由于下面将提到的热定型步骤的缘故，适合本发明增强织物的纬纱材料的熔点通常不高于经纱的熔点。在本发明的一个实例中，用作纬纱的聚合物材料的熔点比用作经纱的材料的熔点至少低10℃，较好至少低15℃、更好至少低20℃、最好至少低25℃。

本发明经编织得到的增强织物还经过热定型。热定型的目的是使纬纱熔融或半熔融，从而在冷却后使经纱固定就位。合适于热定型的方法无特别的限制，只要能使纬纱熔融或半熔融同时不影响经纱的强度即可。在本发明的一个实例中，使用两块加热板将编织得到的增强织物夹在其中进行加热，从而使纬纱熔融进行热定型。

合适的热定型温度取决于具体的纬纱材料。在本发明的一个实例中，使用聚乙烯纤维作为纬纱，其热定型温度为130℃左右。

在本发明聚合物增强管中所述增强织物以与热塑性增强管纵向呈50-60°的夹角、较好52-58°的夹角缠绕在所述聚合物内层上。图6是本发明一个实例的增强织物在聚合物管上缠绕的方法。图3是缠绕有增强织物的聚合物增强管的剖面示意图。由图可见，增强织物5以50-60°的夹角缠绕在聚合物内管上并且聚合物外管包覆该缠绕增强织物的聚合物内管。

本发明采用的是一种单向增强织物。在本发明中术语“单向增强织物”是指加捻的增强纤维仅仅沿该增强织物的纵向排列形成的增强织物。

本发明单向增强织物可根据需要使加捻的经纱绳紧密排列，从而极大地提高了增强效果。

由于本发明单向增强织物的纬纱是热可定型的热塑性纤维，从而可以利用热定型产生硬化效果，固定住经线，使带体具有挺性，容易控制。本发明的另一方面涉及一种所述热塑性增强管的制造方法，它包括如下步骤：

a)提供热塑性聚合物内管；

b)将用于制造经纱的聚合物纤维加捻到捻度系数为0.1到6.5，得到加捻的纤维；将2-20股该加捻的纤维合股反向加捻到捻度系数0.1到6.5，得到加捻绳；

c)在织布机上以该加捻绳为经线、单股热塑性聚合物纱为纬线将该加捻绳编织成单向增强织物，随后热定型纬线，制得增强织物；

e)经外管挤出机包覆聚合物外管。

下面结合实施例进一步说明本发明。

实施例

增强管的爆破压力试验按照ASTM D1599-99(2005)在标准爆破压力试验机上进行。

对比例1

将

3000旦的纤维(购自美国杜邦公司)Z向加捻每米80捻，然后三股该加捻过的纤维再合股S向加捻每米50捻。加捻好的绳标识为

3000x1x3。

使90根

3000x1x3的绳并排通过螺杆挤出机(购自德国皇冠机械公司的单螺杆塑料管挤出机)口模上的90个孔眼与聚乙烯树脂共挤出复合。形成如图2所示的宽190毫米厚1.5毫米的纤维树脂复合带。因口模孔眼的存在限制，纤维与纤维之间无法紧密排列，之间的空隙由聚乙烯树脂填充。

将挤出的纤维树脂复合带卷绕成盘。在内管挤出机(购自德国皇冠机械公司的单螺杆塑料管挤出机)上挤出高密度聚乙烯内管(内管通径为101毫米，内管壁厚为5毫米)。冷却后将纤维树脂复合带缠绕在该内管上。第一层沿顺时针方向缠绕，带与管的长度方向夹角为54.7度。第二层沿反方向缠绕，夹角仍为54.7度。缠绕好的管再经过外管挤出机(购自德国皇冠机械公司的单螺杆塑料管挤出机)包覆高密度聚乙烯外层管(外管壁厚为4毫米)。形成如图3所示的热塑性增强管。

该热塑性增强管沿长度方向的截面示意图如图4所示。用上面所述方法试验所得增强管的爆破压力，结果为15MPa。

对比例2

将 3000旦的纤维(购自美国杜邦公司)Z向加捻每米80捻，然后三股该加捻过的纤维再合股S向加捻每米50捻。加捻好的绳标识为

3000x1x3。然后用该绳在织布机上织带，带宽为190毫米，经向为158根

3000x1x3加捻绳，纬向为密度为5根/10毫米的600旦涤纶纤维。制得的单向带的示意图如图5所示，其中绞合的纬向纤维10将

3000x1x3经向绳固定就位。

在内管挤出机(购自德国皇冠机械公司的单螺杆塑料管挤出机)上挤出高密度聚乙烯内管(内管通径为101毫米，内管壁厚为5毫米)。冷却后将上述织好的单向带缠绕在该内管上。第一层沿顺时针方向缠绕，带与管的长度方向夹角为54.7度。第二层沿反方向缠绕，夹角仍为54.7度。缠绕好的管再经过外管挤出机(购自德国皇冠机械公司的单螺杆塑料管挤出机)包覆高密度聚乙烯外层管(外管壁厚为4毫米)。

由于纬向涤纶纤维较软的缘故，该单向带挺性有欠缺，缠绕过程中不易控制，有些接合部位有小缝隙。用前面所述方法试验该热塑性增强管的爆破压力，结果为22MPa。

实施例1

将

3000旦的纤维(购自美国杜邦公司)Z向加捻每米80捻，然后三股该加捻过的纤维再合股S向加捻每米50捻。加捻好的绳标识为3000x1x3。然后用该绳在织布机上织带，带宽为190毫米，经向为158根

3000x1x3加捻绳，纬向为密度为5根/10毫米的600旦涤纶纤维。制得的单向带的示意图如图5所示。

使得到的单向增强带通过温度在130℃左右的两块加热板之间以定型纬向的聚乙烯纤维，并将经定型的单向增强带卷绕成盘备用。

在内管挤出机(购自德国皇冠机械公司的单螺杆塑料管挤出机)上150℃下挤出高密度聚乙烯内管(内管通径为101毫米，内管壁厚为5毫米)。冷却后将上述织好的单向带如图6所示缠绕在该内管上。第一层沿顺时针方向缠绕，带与管的长度方向夹角为54.7度。第二层沿反方向缠绕，夹角仍为54.7度。缠绕好的管再经过外管挤出机(购自德国皇冠机械公司的单螺杆塑料管挤出机)150℃下包覆高密度聚乙烯外层管(外管壁厚为4毫米)。得到的热塑性增强管的剖面示意图如图7所示。由图7可见，由

3000x1x3经向绳制得的增强带中经向绳2紧密排列在聚乙烯内管3和聚乙烯外管1之间。

用上述方法制得的热塑性增强管因纤维带织带不受空间限制，因此单位宽度内的经线密度大大高于对比例1中的挤出复合带。另外，与对比例2制得的单向增强带相比，用上述方法制得的单向增强带采用了对纬线进行热定型步骤，结果该种单向增强带的挺性较好，缠绕时容易控制，带间贴合较好。

用上述方法测试所得热塑性增强管的爆破压力，结果为26MPa。

实施例2

将

3000旦的纤维(购自美国杜邦公司)Z向加捻每米80捻，加捻系数为1.5。然后三股该加捻过的纤维再合股S向加捻每米50捻，S向加捻系数为1.65。加捻好的绳标识为

3000x1x3。然后用该绳在织布机上织带，带宽为95毫米，经向为79根 3000x1x3加捻绳，纬向为密度为5根/10毫米的600旦聚乙烯纤维。制得的单向带的示意图如图5所示。

用上述方法测试所得热塑性增强管的爆破压力，结果为28MPa。

实施例3

将

3000旦的纤维(购自美国杜邦公司)Z向加捻每米90捻，加捻系数为1.5。然后三股该加捻过的纤维再合股S向加捻每米30捻，S向加捻系数为1.65。加捻好的绳标识为

3000x1x3。然后用该绳在织布机上织带，带宽为125毫米，经向为85根

3000x1x3加捻绳，纬向为密度为7根/10毫米的600旦聚乙烯纤维。制得的单向带的示意图如图5所示。

在内管挤出机(购自德国皇冠机械公司的单螺杆塑料管挤出机)上150℃下挤出高密度聚乙烯内管(内管通径为101毫米，内管壁厚为5毫米)。冷却后将上述织好的单向带如图6所示缠绕在该内管上。第一层沿顺时针方向缠绕，带与管的长度方向夹角为54.7度。第二层沿反方向缠绕，夹角仍为54.7度。缠绕好的管再经过外管挤出机(购自德国皇冠机械公司的单螺杆塑料管挤出机)150℃下包覆高密度聚乙烯外层管(外管壁厚为4毫米)。得到的热塑性增强管的剖面示意图如图7所示。由图7可见，由 3000x1x3经向绳制得的增强带中经向绳2紧密排列在聚乙烯内管3和聚乙烯外管1之间。

实施例4

将

1000旦的纤维(购自美国杜邦公司)Z向加捻每米100捻，加捻系数为1，然后九股该加捻过的纤维再合股S向加捻每米30捻，S向加捻系数也为1。加捻好的绳标识为

1000x1x9。然后用该绳在织布机上织带，带宽为125毫米，经向为85根

1000x1x9加捻绳，纬向为密度为7根/10毫米的600旦聚乙烯纤维。制得的单向带的示意图如图5所示。

1000x1x9经向绳制得的增强带中经向绳2紧密排列在聚乙烯内管3和聚乙烯外管1之间。

从上述对比例和实施例可见，用树脂共挤出复合的方法虽然带体很硬，非常容易操作，但因树脂占去较大空间，增强纤维所占比例有限，增强热塑料管的爆破强度不能做到很高。用传统的单向带增强，可以达到较高的纤维覆盖面积，爆破强度也比用纤维树脂复合带高，但操作不易，容易产生带间缝隙。使用热定型纤维的单向带增强的热塑料管，纤维覆盖率高，缠绕操作性好，爆破强度高。

Claims

1.一种热塑性增强管，它包括热塑性聚合物内管、热塑性聚合物外管和在所述热塑性聚合物内管和外管之间的增强织物；

所述增强织物包括热塑性可热定型的聚合物纬纱和单向编织的经纱，

其中，用作纬纱的聚合物材料的熔点比用作经纱的材料的熔点至少低10℃。

2.如权利要求1所述的热塑性增强管，其特征在于所述热塑性聚合物内管、热塑性聚合物外管是由相同或不同材料制成的，它们各自选自热塑性聚烯烃、聚氯乙烯、聚偏氟乙烯、聚酰胺。

3.如权利要求2所述的热塑性增强管，其特征在于所述热塑性聚烯烃选自高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、低密度聚乙烯或聚丙烯。

4.如权利要求1所述的热塑性增强管，其特征在于所述单向编织的经纱选自芳族聚酰胺纤维、聚酯纤维、碳纤维、玻璃纤维、金属纤维。

5.如权利要求1所述的热塑性增强管，其特征在于所述经纱是经过加捻的加捻绳。

6.如权利要求4所述的热塑性增强管，其特征在于所述芳族聚酰胺纤维是聚对苯二甲酰对苯二胺纤维，所述聚酯纤维是聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维。

7.如权利要求5所述的热塑性增强管，其特征在于用于制造作为经纱的加捻绳的单股纤维是500-9000旦的纤维。

8.如权利要求7所述的热塑性增强管，其特征在于用于制造作为经纱的加捻绳的单股纤维是1000-4500旦的纤维。

9.如权利要求8所述的热塑性增强管，其特征在于用于制造作为经纱的加捻绳的单股纤维是2800-3200旦的纤维。

10.如权利要求1所述的热塑性增强管，其特征在于用于作为纬纱的热塑性聚合物纤维选自热塑性聚酰胺、聚酯、聚烯烃。

11.如权利要求1所述的热塑性增强管，其特征在于作为纬纱的热塑性聚合物纤维是200-800旦的聚合物纤维。

12.如权利要求11所述的热塑性增强管，其特征在于作为纬纱的热塑性聚合物纤维是300-700旦的聚合物纤维。

13.如权利要求12所述的热塑性增强管，其特征在于作为纬纱的热塑性聚合物纤维是400-600旦的聚合物纤维。

14.如权利要求1所述的热塑性增强管，其特征在于编织后纬纱的密度为2-10组/10mm。

15.如权利要求14所述的热塑性增强管，其特征在于编织后纬纱的密度为3-8组/10mm。

16.如权利要求1所述的热塑性增强管，其特征在于用作纬纱的聚合物材料的熔点比用作经纱的材料的熔点至少低15℃。

17.如权利要求16所述的热塑性增强管，其特征在于用作纬纱的聚合物材料的熔点比用作经纱的材料的熔点至少低20℃。

18.如权利要求17所述的热塑性增强管，其特征在于用作纬纱的聚合物材料的熔点比用作经纱的材料的熔点至少低25℃。

19.一种权利要求1-18中任一项所述热塑性增强管的制造方法，它包括如下步骤：

a)提供热塑性聚合物内管；

c)在织布机上以该加捻绳为经线、可热定型聚合物纱为纬线将该加捻绳编织成单向增强织物，随后热定型纬线，制得增强织物；

d)以50-60。的夹角将所述增强织物缠绕在所述聚合物内管上；和

e)经外管挤出机包覆聚合物外管，

20.如权利要求19所述的方法，其特征在于所述热塑性聚合物内管、热塑性聚合物外管是由相同或不同材料制成的，它们各自选自热塑性聚烯烃、聚氯乙烯、聚偏氟乙烯、聚酰胺。

21.如权利要求20所述的方法，其特征在于所述热塑性聚烯烃选自高密度聚乙烯、中密度聚乙烯、低密度聚乙烯或聚丙烯。

22.如权利要求19所述的方法，其特征在于所述单向编织的经纱选自芳族聚酰胺纤维、聚酯纤维、碳纤维、玻璃纤维、金属纤维。

23.如权利要求22所述的方法，其特征在于所述芳族聚酰胺纤维是聚对苯二甲酰对苯二胺纤维，所述聚酯纤维是聚对苯二甲酸乙二醇酯。

24.如权利要求19所述的方法，其特征在于用于制造作为经纱的加捻绳的单股纤维是500-9000旦的纤维。

25.如权利要求24所述的方法，其特征在于用于制造作为经纱的加捻绳的单股纤维是1000-4500旦的纤维。

26.如权利要求25所述的方法，其特征在于用于制造作为经纱的加捻绳的单股纤维是2800-3200旦的纤维。

27.如权利要求19所述的方法，其特征在于用于作为纬纱的热塑性聚合物纤维选自热塑性聚酰胺、聚酯、聚烯烃。

28.如权利要求19所述的方法，其特征在于作为纬纱的热塑性聚合物纤维是200-800旦的聚合物纤维。

29.如权利要求28所述的方法，其特征在于作为纬纱的热塑性聚合物纤维是300-700旦的聚合物纤维。

30.如权利要求29所述的方法，其特征在于作为纬纱的热塑性聚合物纤维是400-600旦的聚合物纤维。

31.如权利要求19所述的方法，其特征在于编织后纬纱的密度为2-10组/10mm。

32.如权利要求31所述的方法，其特征在于编织后纬纱的密度为4-8组/10mm。

33.如权利要求22所述的方法，其特征在于用作纬纱的聚合物材料的熔点比用作经纱的材料的熔点至少低15℃。

34.如权利要求33所述的方法，其特征在于用作纬纱的聚合物材料的熔点比用作经纱的材料的熔点至少低20℃。

35.如权利要求34所述的方法，其特征在于用作纬纱的聚合物材料的熔点比用作经纱的材料的熔点至少低25℃。