CN101725385A - 大型柴油发动机 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种大型柴油发动机，其具有至少一个气缸(2)，该气缸(2)具有缸膛(B)和纵轴线(A)且在其中活塞(3)设置成可沿运行表面(21)来回运动，以及润滑系统(5)提供成用于气缸润滑，该润滑系统(5)包括：润滑剂经由其施加到运行表面(21)上的至少两个润滑点(6)以及用于将润滑剂从润滑剂储存器(10)输送到润滑点(6)上的润滑剂供给装置(8)。润滑剂供给装置(8)具有设置在润滑点(6)处的至少一个泵喷嘴单元(7)，且各泵喷嘴单元(7)均包括连接到最多两个润滑点(6)上的泵(72)，以便各泵喷嘴单元(7)均向最多两个润滑点(6)供给润滑剂。

Description

大型柴油发动机

技术领域

本发明涉及根据独立权利要求1的前序部分的大型柴油发动机。

背景技术

可设计为二冲程发动机或四冲程发动机的大型柴油发动机通常用作船只的驱动单元或者还在固定作业中使用，例如用于驱动大型发动机来产生电能。在此方面，发动机通常在相当长的时间周期内以不变的工作方式运转，这就使得需要更高的工作安全性和可用性。因此，尤其是较长的维护时间间隔、较小的磨损以及燃料的经济使用对于操作人员而言成为主要标准。

在此方面，气缸润滑和活塞润滑具有主要的重要性。在工作状态，活塞沿气缸内壁滑移，该气缸内壁用作运行表面且通常制成为气缸衬套的形式。一方面，活塞必须尽可能容易地(即无障碍地)在气缸中滑移；另一方面，活塞必须尽可能紧密地密封气缸中的燃烧空间，以确保在燃烧过程期间所释放的能量有效地转换成机械功。

因此之故，在柴油发动机工作期间通常将润滑油引入气缸中，以实现活塞的良好运行特性和保持气缸壁、活塞和活塞环尽可能小地磨损。此外，润滑油用来中和侵蚀性燃烧产物以及用于防腐。由于这些众多要求，故用作润滑油的通常是等级很高和较为昂贵的物质。

目前，用于大型柴油发动机的润滑系统将润滑剂(通常是润滑油)经由气缸壁输送到运行表面上，或直接输送到活塞的活塞环组件中，以便活塞环在其运动期间将润滑剂分配到运行表面上。润滑剂的引入穿过通常形成喷嘴排出开口、润滑棒或所谓的中空轴(quill)的润滑点进行。

每个气缸的一个润滑油泵通常用于对单独的润滑点进行供送，所述润滑油泵向该气缸的所有润滑点供送润滑剂。由于此构造设计，这种润滑剂泵可能距各气缸或各润滑点数米远。

公知系统所存在的问题在于，如果需要的话，仅在很难的情况下才能保证所期望的喷射精度。

例如，如果应将润滑剂引入活塞环组件中，取决于发动机处于全速下的润滑点位置，仅有数毫秒可用于活塞环组件经过润滑点。由于系统惯性，这例如同样由润滑剂的可压缩性或由液压惯性所引起，润滑油泵必须具有用于补偿的前置时间，其必须以复杂和/或昂贵的方式进行确定和设置。

根据系统中的磨损或取决于工作状态，这种所需的前置时间相比于有效的引入时间可以变化，且因此必须进行监测以及可选地进行校正。

尽管有这些措施，但相对于有效的润滑剂引入时间，仍会出现不利的高度不准确性，这例如起因于在润滑点与对其供送的润滑剂泵之间的相应距离方面的较大差异，因为不同的液压惯性以及尤其是在各种情形中将会运动的润滑剂的可压缩性方面的不同导致这些差异。

因此，鉴于该现有技术，本发明的目的在于提出一种具有润滑系统的大型柴油发动机，该润滑系统容许尽可能有效和灵活地润滑气缸或活塞，且其中，润滑剂的引入时间可采用简单的方式非常精确地设置。

发明内容

满足此目的的本发明的主题其特征在于独立权利要求的特征。

因此，根据本发明提出了一种大型柴油发动机，其具有：至少一个气缸，该气缸具有缸膛(bore)和纵轴线，且在其中，活塞设置成可沿运行表面来回运动；提供成用于气缸润滑的润滑系统，该润滑系统包括经由其可将润滑剂施加到运行表面上的至少两个润滑点，以及用于将润滑剂从润滑剂储存器输送至润滑点的润滑剂供给装置(feed)。润滑剂供给装置具有设置在润滑点上的至少一个泵喷嘴单元，且各泵喷嘴单元均包括连接到最多两个润滑点上的泵，以便各泵喷嘴单元均向最多两个润滑点供送润滑剂。

由于泵喷嘴单元直接提供在润滑点上，尤其是使得润滑点形成喷嘴的排出开口，故在泵与由其供给的润滑点之间产生很短的距离。因此，至少非常显著地减少了由较长的管线所引起的且尤其是基于液压惯性和润滑剂的可压缩性的问题，使得有可能对于润滑剂的引入时间产生较高的精度。

各泵喷嘴单元的泵优选为可独立于其它泵喷嘴单元的泵受到促动。由于各个可独立促动的泵提供成用于一个或最多两个润滑点，故额外地产生十分灵活且有效的气缸润滑，且尤其是还可以简单的方式适应大型柴油发动机的各个工作状态。

如果泵喷嘴单元的泵的输出端与连接到其上的各润滑点之间的距离在各种情形中最多与气缸的缸膛直径一样大，则对于润滑剂的引入精度在时间上优选为尽可能地准确。

在一个优选实施例中，各泵喷嘴单元出于该目的均包括将泵的输出端连接到润滑点之一上的至少一个喷嘴，且各喷嘴均最多与气缸的缸膛直径一样长。

在一个优选实施例中，为各润滑点精确地提供了一个泵喷嘴单元，优选为可独立促动的泵喷嘴单元，以便各润滑点均可单独地且在时间上精确地受到控制。这就容许对于待实现的气缸润滑以很高的灵活性。

在另一优选实施例中，提供了至少一个泵喷嘴单元，其连接到两个润滑点上，且其设置成使得对于两个润滑点而言从泵的输出端至润滑点的间距具有相等的尺寸。每个泵喷嘴单元具有两个润滑点的实施例降低了装置的工作强度和/或成本。由于润滑点距泵喷嘴单元具有相同间距，也就是说，它们特别地设置成相对于泵喷嘴单元对称，故可避免因润滑点与对其供送的泵之间的不同管线长度所引起的所有问题。

由于构造方面非常简单，故一个优选实施例是由在各种情形中制成为活塞泵的泵喷嘴单元的泵构成，其中，工作活塞设置成可在泵空间中来回运动，且在各冲程中将所输送量的润滑剂经由泵的输出端输送到喷嘴中。

一种变型由包括多个工作活塞的泵喷嘴单元的泵构成，这些工作活塞均设置在隔离的泵空间中。每个工作周期输送给一个润滑点或多个润滑点的润滑剂输送量可例如利用此措施来以简单的方式设置。因此在润滑要求较低的情况下，例如在部分负载工作中，可仅促动一个工作活塞，而在润滑要求较高的情况下，则促动两个或多个工作活塞。

如果工作活塞和泵喷嘴单元的相关泵空间构造成用于不同的输送量，则这对于泵喷嘴单元的工作活塞以恒定的输送容积进行工作的实施例而言特别地具有优势。因此，在润滑要求降低的情况下，可以每冲程较小的输送量来促动工作活塞，而在润滑要求提高的情况下，可以每冲程较大的输送量促动工作活塞和/或可促动多个工作活塞。

泵喷嘴单元的泵优选为可采用液压方式或气动方式或液压/气动方式进行促动。

如果泵喷嘴单元的泵以电动方式促动，则这当然也很有利。

在一个优选实施例中，润滑系统包括用于润滑剂的共轨式储存器，其连接到所有润滑剂供给装置上。

如果润滑点相对于由气缸纵轴线所确定的轴向设置在不同位置上，则相对于气缸中特别有效且灵活的润滑而言可能是有利的。因此，也就是说，可以不同的水平将润滑剂引入气缸中。

如果至少两个润滑剂储存器提供成用于不同的润滑剂以便能将不同的润滑剂供送给润滑点，则可能也是有利的。由于通常在大型柴油发动机中提供了两个以上的润滑点，故根据本发明的润滑系统的实施例容许至少两种不同的润滑剂引入到气缸中。因此，相对于中和侵蚀性燃烧产物而言特别有利的润滑剂例如可在燃烧空间附近使用，而相对于滑移特性而言特别有利的润滑剂更为远离燃烧空间地使用。还可行的是，根据发动机的工作状态例如部分负载或全负载，使用不同的润滑剂来用于气缸润滑。

此外如果提供了用以将泵喷嘴单元所输送的润滑剂量设置成预定值的方式，则这为优选措施。因此，气缸润滑可适用于相应的工作状态。

本发明的其它有利措施和优选实施例根据从属权利要求产生。

附图说明

下文将参照实施例和附图来更为详细地阐述本发明。在并未按比例绘制、部分采用截面图形式的简图中示出了：

图1：根据本发明的大型柴油发动机的第一实施例的示意图；

图2：经过第一实施例的气缸的示意性截面图；

图3：根据本发明的大型柴油发动机的第二实施例的泵喷嘴单元；

图4：对于润滑点布置的变型；以及

图5：对于泵喷嘴单元的变型的示意图。

具体实施方式

图1示出了根据本发明的大型柴油发动机第一实施例的示意图，该发动机总体上以参考标号1表示，且其可设计为二冲程发动机或四冲程发动机。图2示出了经过图1中的大型柴油发动机1通常所具有的多个气缸2中的一个气缸的示意性截面图。气缸2具有直径以B表示的缸膛，以及纵轴线A。图2中的截面垂直于气缸2的纵轴线A。

活塞3设置成可采用本已公知的方式在气缸2中来回运动，且在大型柴油发动机1的工作状态下沿气缸2内壁上的运行表面21运动。通常，运行表面21由气缸插件(insert)或衬套形成。根据示图，活塞3的上端界定了在其中发生燃烧过程的燃烧空间4，以及通常具有整体地表示为活塞环组件31的多个活塞环。

在大型柴油发动机1工作期间，需要将润滑剂(例如润滑油)施加到运行表面21上，该润滑剂润滑活塞3、活塞环组件31和运行表面，以实现活塞3的良好运行特性和保持气缸壁、活塞3和活塞环组件31尽可能小地磨损。此外，润滑剂用作中和侵蚀性燃烧产物以及用于防腐，例如硫腐蚀。

润滑系统5提供成用于气缸润滑或活塞润滑，其包括多个润滑点6，经由润滑点6润滑剂可施加到运行表面21上。在第一实施例中，提供了沿气缸2的周边设置的总共八个润滑点6(见图2)。各润滑点6均形成喷嘴71的排出开口，经由该排出开口将润滑剂引入气缸2中。用语“喷嘴”在本申请的范围内意指适用于引入润滑剂的所有装置；例如，它们在狭义上可为润滑剂经由其作为集中的射流喷射或以喷雾形式喷射的喷嘴，或者它们可为润滑剂经由其而流动或滴出的通道或短管，例如称为中空轴的那些，或者为公知的用于将润滑剂引入大型柴油发动机1的气缸2中的所有其它装置。

此外，润滑剂供给装置8提供成用以将润滑剂从润滑剂储存器10输送到润滑点6上。在该实施例中，润滑剂储存器10制成为共轨式储存器或蓄积器，其容纳处于充足压力下的润滑剂，以便润滑剂可流出储存器或蓄积器直至润滑点6。润滑剂通常在1巴至20巴的压力下从共轨式储存器中提供。作为备选，当然还有可能的是，泵(未示出)从储存容器中输送润滑剂，或润滑剂位于作为润滑剂储存器的深舱(deep tank)中，润滑剂因重力可从深舱中流出。

根据本发明，润滑剂供给装置8包括至少一个泵喷嘴单元7，其在润滑点6处结合到润滑油源8中，且各泵喷嘴单元7均包括连接到最多两个润滑点6上的泵72，以便各泵喷嘴单元均供给最多两个润滑点6。在第一实施例中，各泵72均可独立于所有其它相应的泵喷嘴单元7的泵而受到促动。

如图2所示，在第一实施例中，精确地为各润滑点6提供一个可独立促动的泵喷嘴单元7，以及各泵喷嘴单元7精确地供给一个润滑点6，使得泵喷嘴单元的数目与润滑点6的数目一样多。

结合到润滑油供给装置8中的泵喷嘴单元7分别直接设置在润滑点6上，例如位于气缸2的外壁处，以便在各泵72与由其供给的润滑点6之间产生很短的间距。由于其排出开口形成相应的润滑点6的喷嘴71形成了具有相应的泵72的泵喷嘴单元7，故在泵72与喷嘴71之间不存在连接管线。由此在润滑中导致显著更短的反应时间，从而极大地提高了润滑剂进入的精度。

泵喷嘴单元7的泵72的输出端与连接到该泵72上的润滑点6之间的间距D(图2)优选为最多与气缸2的缸膛直径B一样大。具体而言，将泵72的输出端连接到润滑点6上的泵喷嘴单元7的喷嘴71的长度同样优选为最多与气缸2的缸膛直径一样大。

在喷嘴71中提供了相应的止回阀73(图2中未示出)，以防止润滑剂从润滑点6回流到泵72中。

泵喷嘴单元7的泵72制成为活塞泵，在其中，工作活塞74设置成可在泵空间75中来回运动。在工作活塞74的每个冲程，所输送量的润滑剂通过泵72的输出端输送到喷嘴71中。

为了促动泵72的工作活塞74，提供了开关部件9，其在图1所示的实施例中为电动控制的三位两通阀(3/2way valve)。开关部件9在其第一开关位置将工作活塞74的后侧连接到提供在压力储存器11中的启动介质上，例如液压介质、压缩油或压缩空气。在图1所示的第二开关位置，开关部件9将工作活塞74的后侧连接到排出管线103上，经由该排出管线103启动介质可从工作活塞74的后侧自泵72流出。开关部件9还包括电磁体91用以克服弹簧92力将开关部件9从第二开关位置移动至第一开关位置。

对于促动开关部件9的电磁体91的控制由调节单元12进行，该调节单元经由以虚线形式示出的信号线200连接到开关部件9上。

调节单元12具有自动调节器输入件13及手动调节器输入件14，它们分别可传递信号地连接到调节单元12(图1中的虚线箭头201和202)上。自动调节器输入件13自动地(优选为实时地)接收输入信号，该输入信号包含关于当前工作状态的信息，例如发动机的速度和负载，或其它系统参数如曲轴的位置或所在。根据这些输入信号，确定有关时间和可选为数量方面的点以及对于润滑剂进入到运行表面21上而将受到控制的润滑点6。通过手经由手动调节器输入件14可将参数或默认值传输至调节单元12。

润滑系统5在工作状态中按如下方式工作：只要没有润滑剂施加到运行表面21上，润滑系统5就处于图1中所示的状态。开关部件9处于此种开关位置，即工作活塞74的后侧连接到用于启动介质的排出管线103上。泵空间75经由管线100连接到润滑剂储存器10上，且止回阀76提供在管线100中，防止润滑剂从泵空间75回流到润滑剂储存器10中。润滑剂以例如高于正常压力0.2巴至1巴的略微超压储存在润滑剂储存器10中，该超压足以开启止回阀76而非喷嘴71中的止回阀73。因此，泵空间75完全地充满润滑剂，且工作活塞74运行到在附图左边所示的下死点或邻接处。另外有利的是，工作活塞74可选地装有弹簧(未示出)，该弹簧将其偏压至此示出的位置上。

为了起动润滑程序，调节单元12通过信号线200输出控制脉冲，以便电磁体促使开关部件进入其它开关位置。现在，工作活塞74的后侧连接到用于启动介质的压力存储器上。启动介质经由连接管线102和101朝向工作活塞74的后侧流出压力储存器11，并且使工作活塞74向右移动，直到其到达在附图右边所示的其下死点或邻接处。泵空间75中的润滑剂由活塞74的此运动经由喷嘴71推出，且经由润滑点6移至气缸2中的运行表面21上。

调节单元12随后将由弹簧92支承的开关部件9切换回图1中所示的开关位置，由此启动介质流出工作活塞74的后侧而进入排出管线103，由此工作活塞74再次移至其在附图左边所示的下死点，而泵空间75通过管线100再次充满润滑剂。

如果启动介质为压缩空气，则其可通过排出管线103轻易地吹出。如果启动介质为压缩油或液压液，则其可经由排出管线103作为回流引出，且然后可再次供送给例如制成为共轨式储存器的压力储存器11。

除已经提到的液压促动或气动促动泵72之外，还可实现组合式气动/液压促动。

泵72的直接电促动也是可行的，其中，工作活塞74由线圈和/或由其它电促动换能器2或脉冲发生器(例如压电晶体促动式换能器2或脉冲发生器)利用电磁力而直接地来回运动。

由于润滑剂离开泵72直接进入喷嘴71中且因此到达润滑点6，故相比于大型柴油发动机中所公知的润滑系统，反应时间极短。在泵72与润滑点6之间的润滑剂的液压惯性和可压缩性实际上不再产生任何延迟效果，致使产生非常高精度的润滑时间点。因此，润滑过程或润滑点6的定位也是可行的，或可更好地实现在活塞3具有更高的速度而使得每个工作循环仅有数毫秒可用于润滑的此类点。

由于各泵喷嘴单元7可独立于相应的其它泵喷嘴单元7受到促动，故可实现极高的润滑灵活性和效率。因此，例如有可能降低润滑要求不使用图2中所示的所有的八个润滑点6，而是例如只促动泵喷嘴单元7中的四个，使得润滑剂仅通过总共八个润滑点6中的四个润滑点施加到运行表面21上。

在其中开关部件9促动不同泵喷嘴单元7的多个泵72的这些实施例也是可行的。例如，每个气缸2可精确地提供一个开关部件9，其促动该气缸2中的所有泵72。通过此措施，降低了装置的工作强度及成本消耗。

润滑剂的引入可产生成使得泵喷嘴单元7的各泵72均以各自的恒定输送容积工作，即在工作活塞74的每次启动或促动时，就输送泵空间75的相应容积到喷嘴71中。

在其中提供了冲程受控的输送的实施例也是可行的。在此方面，开关部件9在时间方面受到控制，使得工作活塞74仅将存在于泵送空间75中的一些润滑剂输送到喷嘴71中。出于此目的，在工作活塞74已到达其根据图1中处在右边的极限位置之前对工作活塞74的后侧减压。输送过程由此结束，工作活塞74移动到根据附图的左边，以及润滑剂经由管线100从润滑剂储存器10流到泵空间75中。

可能有利的是，对于冲程受控的输送提供了传感器，利用该传感器，可检测工作活塞74的相应位置。然后将该位置供送给调节单元12。

图3示出了根据本发明的大型柴油发动机1的第二实施例的泵喷嘴单元7。相对于功能而言，相同或等效的部件在图1和图2中提供有相同的参考标号。

结合图1、图2和第一实施例作出的所有阐述同样以类似的方式或以相同的意义应用于第二实施例。

在该实施例中，泵喷嘴单元7连接到两个润滑点6上。在此方面，泵喷嘴单元7优选设置成使得自泵72的输出端至润滑点6的间距对于两个润滑点6而言具有相同的尺寸。

这里，喷嘴71制成为叉状喷嘴71，其分成两个臂71a和71b，各个臂分别通向润滑点6。喷嘴71的对称设计确保了完全同时地产生对两个润滑点的供送。在臂71a或臂71b上测得的喷嘴71长度优选为最多与气缸2的缸膛直径B一样大。

当然还有可能提供两个喷嘴来替代叉状喷嘴71，该两个喷嘴均通向泵72的泵空间75或泵72的输出端且从该处通向两个润滑点6中的相应润滑点。

图4示出了对于润滑点6布置的变型，其对于第一实施例和第二实施例而言都是可行的。

在此变型中，润滑点6′和6″相对于由气缸2的纵轴线A所确定的轴向设置在不同位置上。根据附图，润滑点6′设置得较低，而润滑点6″设置得较高，也就是说根据附图更靠近燃烧空间4。

对于该变型，特别是还有可能提供至少两个润滑剂储存器10来用于不同的润滑剂，使得不同的润滑剂可供送到润滑点6′和6″上。润滑剂因此可例如经由燃烧空间4附近的润滑点6″导入，所述润滑剂相对于中和侵蚀性燃烧产物而言特别适合，而相对于滑移特性而言特别适合的润滑剂更为远离燃烧空间4进行使用。根据发动机的工作状态，例如部分负载或全负载，还有可能使用不同的润滑剂来用于气缸润滑。

不同于图4中的示图，设置在不同轴向水平上的两个润滑点6′，6″还可由相同的泵喷嘴单元7供给，即以与图3中所示的相同的类似方式。

图5示出了对于泵喷嘴单元7的变型的示意图，该变型对于第一实施例和第二实施例而言都是可行的。

在该变型中，泵喷嘴单元7包括多个工作活塞，在此即为三个工作活塞741，742和743，其分别设置在隔离的泵空间751，752和753中。对于各工作活塞分别提供一个开关部件9′，9″，9″′，以与上文已详细描述的相同的类似方式分别促动相应的工作活塞741，742和743。除已提到的冲程受控的输送之外，该变型代表用以将由泵喷嘴单元7所输送的润滑剂量设置成预定值的方式，即对此而言，每个润滑过程仅促动工作活塞741，742，743中的一个、两个或所有三个。

泵空间751，752，753可具有相同的容积或不同的容积。在图5中所示的实施例中，泵空间751具有最小的容积，泵空间752具有第二大的容积，以及泵空间753具有最大的容积。因此，在泵空间751，752，753在各种情形中均由工作活塞741，742，743完全清空的恒定输送的情况下，当仅促动工作活塞741时，每个工作周期的输送量将为最小。如果仅促动一个相应的工作活塞741，742，743，则在促动工作活塞743时输送量最大。

一起促动工作活塞741，742，743中的两个或所有三个当然也是可行的。相应输送量的润滑剂也适用于简单的方式，且理想的是以此方式适用于大型柴油发动机1的各种工作状态。

应当理解，图5中所示的变型还可利用冲程受控的输送进行工作。

不同于在此所述实施例的是，还有可能在大型柴油发动机1的活塞3中提供润滑点，以便将润滑剂从活塞3施加到运行表面21上。泵喷嘴单元7然后还优选为设置在活塞3或活塞棒中。在其中润滑点6提供在活塞3和气缸2二者中的实施例当然也是可行的。

Claims (15)

1.一种大型柴油发动机，其具有至少一个气缸(2)，所述气缸(2)具有缸膛(B)和纵轴线(A)以及在其中活塞(3)设置成可沿运行表面(21)来回运动，其中，润滑系统(5)提供成用于所述气缸的润滑，所述润滑系统(5)包括：润滑剂经由其施加到所述运行表面(21)上的至少两个润滑点(6)以及用于将所述润滑剂从润滑剂储存器(10)输送到所述润滑点(6)的润滑剂供给装置(8)，其特征在于，所述润滑剂供给装置(8)具有设置在所述润滑点(6)处的至少一个泵喷嘴单元(7)，且各泵喷嘴单元(7)均包括连接到最多两个润滑点(6)上的泵(72)，以便各泵喷嘴单元(7)均向最多两个润滑点(6)供给润滑剂。

2.根据权利要求1所述的大型柴油发动机，其特征在于，各泵喷嘴单元(7)的泵(72)均可独立于其它泵喷嘴单元(7)的泵(72)受到促动。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的大型柴油发动机，其特征在于，在所述泵喷嘴单元(7)的泵(72)的输出端与连接到其上的各润滑点(6)之间的间距(D)在各种情形中最多与所述气缸(2)的缸膛直径(B)一样大。

4.根据前述权利要求中任何一项所述的大型柴油发动机，其特征在于，各泵喷嘴单元(7)均包括将所述泵(72)的输出端连接到所述润滑点(6)之一上的至少一个喷嘴(71)；以及其中，各喷嘴(72)均最多与所述气缸(2)的缸膛直径(B)一样长。

5.根据前述权利要求中任何一项所述的大型柴油发动机，其特征在于，对于各润滑点(6)均精确地提供了优选为可独立地促动的一个泵喷嘴单元(7)。

6.根据权利要求1至权利要求4中任何一项所述的大型柴油发动机，其特征在于，提供了至少一个泵喷嘴单元(7)，所述泵喷嘴单元(7)连接到两个润滑点(6)上且设置成使得对于两个润滑点(6)而言从所述泵(72)的输出端至所述润滑点(6)的间距具有相等的尺寸。

7.根据前述权利要求中任何一项所述的大型柴油发动机，其特征在于，所述泵喷嘴单元(7)的泵(72)在各种情形中制成为活塞泵，在其中工作活塞(74)设置成可在泵空间(75)中来回运动，以及在各冲程中所输送量的润滑剂经由所述泵(72)的输出端输送到所述喷嘴(71)中。

8.根据权利要求7所述的大型柴油发动机，其特征在于，所述泵喷嘴单元(7)的泵(72)包括多个工作活塞(741，742，743)，所述多个工作活塞中的各个工作活塞均设置在隔离的泵空间(751，752，753)中。

9.根据权利要求8所述的大型柴油发动机，其特征在于，所述工作活塞(741，742，743)和泵喷嘴单元(7)的相关泵空间(751，752，753)设计成用于不同的输送量。

10.根据前述权利要求中任何一项所述的大型柴油发动机，其特征在于，所述泵喷嘴单元(7)的泵(72)可采用液压或气动或液压/气动方式进行促动。

11.根据前述权利要求中任何一项所述的大型柴油发动机，其特征在于，所述泵喷嘴单元(7)的泵(72)可采用电动方式进行促动。

12.根据前述权利要求中任何一项所述的大型柴油发动机，其特征在于，所述润滑系统(5)包括连接到所有润滑剂供给装置(8)上的用于润滑剂的共轨式储存器(10)。

13.根据前述权利要求中任何一项所述的大型柴油发动机，其特征在于，所述润滑点(6，6′，6″)相对于由所述气缸(2)的纵轴线(A)所限定的轴向设置在不同位置上。

14.根据前述权利要求中任何一项所述的大型柴油发动机，其特征在于，提供了至少两个润滑储存器来用于不同的润滑剂，以便可将不同的润滑剂供送给所述润滑点(6，6′，6″)。

15.根据前述权利要求中任何一项所述的大型柴油发动机，其特征在于，提供了用以将由所述泵喷嘴单元(7)所输送的润滑剂量设置成预定值的方式。

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