CN101649913A - 阀芯的制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种阀芯的制造工艺，它包括以下步骤：a.根据成品的质量和加工余量的质量换算出粗坯的质量及体积，选取圆柱钢材，根据粗坯的体积和直径换算出粗坯的长度，然后根据长度落料；b.用冷镦机对落料后的工件冷镦处理；c.粗车外圆，以保证工件的内外圆周面同心；d.粗车端面，使得工件基本达到长度尺寸的要求；e.用冲床冲孔；f.精车外圆和端面并倒角；g.扩孔并倒角；h.磨外圆。该阀芯的制造工艺能使得成品质量好、产品使用寿命长、且生产效率高、材料浪费少、生产成本低。
Description
技术领域
本发明涉及汽配领域，具体讲是一种用于汽车点火器开关上的阀芯的制造工艺。
背景技术
现有技术的阀芯的制造工艺具体步骤如下：
a、选取浇注成型的直径略大于成品的圆棒，以略长于成品的长度落料；
b、用钻床对经步骤a处理后的工件打中心孔并用仪表车床对钻孔后的工件扩孔并倒角；
c、用仪表车床粗车经步骤b处理后工件的外圆，以保证工件的内外圆周面同心；
d、用仪表车床粗车经步骤c处理后的工件的端面，使得工件基本达到长度尺寸的要求；
e、用冲床对步骤d处理后的工件冲孔；
f、用数控车床精车步骤e处理后的工件的外圆和端面并倒角；
g、用数控车床对步骤f处理后的工件扩孔并倒角；
h、用数控车床对步骤g处理后的工件磨外圆。
现有技术的阀芯的制造工艺存在以下缺陷：由于该阀芯完全是由机加工制造完成，故成品阀芯的材料就是浇注成型的圆棒的材料，而浇铸件的材料结晶密度低，故成品的质量较差、产品使用寿命短；又由于步骤b对工件打中心孔再车削扩孔，钻孔、车削加工量大，耗费时间长，故生产效率低，特别是整个中心孔位置上的材料均被切削掉，故材料浪费大，生产成本高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，提供一种能使得成品质量好、产品使用寿命长、且生产效率高、材料浪费少、生产成本低的阀芯的制造工艺。
本发明的技术解决方案是，提供一种阀芯的制造工艺，它包括如下步骤：
a、根据成品的质量和加工余量的质量换算出粗坯的质量及体积，选取圆棒钢材，根据粗坯的体积和直径换算出粗坯的长度，然后根据长度落料；
b、用冷镦机对落料后的工件冷镦处理，使之形成带中心孔和倒角的筒体；
c、用仪表车床粗车经步骤b处理后工件的外圆，以保证工件的内外圆周面同心；
d、用仪表车床粗车经步骤c处理后的工件的端面，使得工件基本达到长度尺寸的要求；
e、用冲床对步骤d处理后的工件冲孔；
f、用数控车床精车步骤e处理后的工件的外圆和端面并倒角；
g、用数控车床对步骤f处理后的工件扩孔并倒角；
h、用数控车床对步骤g处理后的工件磨外圆。
本发明阀芯的制造工艺与现有技术相比，具有以下显著优点和有益效果：
由于该阀芯的制造工艺经过冷镦步骤，故增大了成品的材料结晶密度，提高了成品的质量、延长了产品的使用寿命；又由于步骤b冷镦形成该阀芯的带中心孔和倒角的筒体，相比于钻孔、车削机加工，冷镦过程时间短，故生产效率高，且冷镦过程中，工件的质量基本无变化，不需要加工掉中心孔位置的材料，故材料耗费小，降低了生产成本。
附图说明
图1是本发明阀芯的制造工艺中经过步骤a、b处理后的工件的结构示意图。
图2是本发明阀芯的制造工艺中经过步骤c处理后的工件的结构示意图。
图3是本发明阀芯的制造工艺中经过步骤d处理后的工件的结构示意图。
图4是本发明阀芯的制造工艺中经过步骤e处理后的工件的结构示意图。
图5是本发明阀芯的制造工艺中经过步骤f处理后的工件的结构示意图。
图6是本发明阀芯的制造工艺中经过步骤g处理后的工件的结构示意图。
图7是本发明阀芯的制造工艺中经过步骤h处理后的工件的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明阀芯的制造工艺作进一步详细说明，但本发明不仅局限于以下具体实施例。
如图1所示，本发明阀芯的制造工艺，它包括以下步骤：
a、根据成品的质量和加工余量的质量换算出粗坯的质量及体积，选取圆棒钢材，根据粗坯的体积和直径换算出粗坯的长度，然后根据长度落料。在实际操作中，人们根据经验选取加工余量的体积，再乘以该工件机加工时的密度算出该加工余量的质量，粗坯的体积是根据粗坯的质量除以粗坯的密度算出(以上为公知常识)。如本实施例落料后圆棒的直径为25.5-0.02 +0.05mm，长度为20mm；
b、用冷镦机对落料后的工件冷镦，使之形成带中心孔和倒角的筒体，冷镦的具体工艺如下：用带倒角且外径比成品中心孔略小的冲头将工件挤入尺寸比成品外径略大的凹模内，冷镦后工件的直径为25.5-0.02 +0.05mm，长度为370 +0.2mm，中心孔的直径为11.9mm，中心孔的长度为32±0.2mm；
c、用仪表车床粗车经步骤b处理后工件的外圆，以保证工件的内外圆周面同心，车削后工件的直径为25.1mm；
d、用仪表车床粗车经步骤c处理后的工件的端面，使得工件基本达到长度尺寸的要求，即工件的端面与中心孔孔底面的距离为4.70 +0.2mm；
e、用25T冲床对步骤d处理后的工件冲孔，冲出的小孔直径为8+0.05 +0.18mm；
f、用数控车床精车步骤e处理后的工件的外圆和端面并倒角，车削后工件的凸台的外径为20mm，凸台的高度为1.5±0.06mm；
g、用数控车床对步骤f处理后的工件扩孔并倒角，扩孔后的孔径为14.30 +0.1mm；
h、用数控车床对步骤g处理后的工件磨外圆。
Claims (1)
1、一种阀芯的制造工艺，其特征在于：它包括以下步骤：
a、根据成品的质量和加工余量的质量换算出粗坯的质量及体积，选取圆棒钢材，根据粗坯的体积和直径换算出粗坯的长度，然后根据长度落料；
b、用冷镦机对落料后的工件冷镦处理，使之形成带中心孔和倒角的筒体；
c、用仪表车床粗车经步骤b处理后工件的外圆，以保证工件的内外圆周面同心；
d、用仪表车床粗车经步骤c处理后的工件的端面，使得工件基本达到长度尺寸的要求；
e、用冲床对步骤d处理后的工件冲孔；
f、用数控车床精车步骤e处理后的工件的外圆和端面并倒角；
g、用数控车床对步骤f处理后的工件扩孔并倒角；
h、用数控车床对步骤g处理后的工件磨外圆。
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- 2009-07-02 CN CN200910100329A patent/CN101649913A/zh active Pending
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