CN101645520A - 一种电池装配方法 - Google Patents
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Abstract
一种电池装配方法，包括以下步骤：a)将绝缘隔圈放置在电池外壳内的电芯端部上表面，将电芯端部的极耳穿过绝缘隔圈上的孔隙并伸出到绝缘隔圈的上表面；b)将极耳压弯贴近绝缘隔圈，在绝缘隔圈的上表面固定弹性导电圈，并使得弹性导电圈压紧极耳；c)用电池盖板压在弹性导电圈的上表面，并将电池盖板周边与电池外壳密封。步骤c)通过以下步骤实现：c1)在弹性导电圈的上表面上放置弹性压片；c2)用卡钉将所述弹性压片和弹性导电圈锁紧在绝缘隔圈上，使得弹性导电圈压紧在绝缘隔圈的上表面；c3)将电池盖板与卡钉连接，并将电池盖板周边与电池外壳密封。本发明通过简单的装配方法使得极耳与盖板电连接，无需焊接，装配方便，连接性能好。
Description
技术领域
本发明涉及电池制造领域，具体是涉及一种电池装配方法。
背景技术
锂离子二次电池由负极板、正极板、电解液以及介于正负极板之间防止短路的隔膜组成。正极板和负极板被做作成薄板或箔状，然后把电极板及介于其间的隔膜按顺序层叠或者螺旋状缠绕而形成电芯，再把电芯装入不锈钢、镀镍的铁、铝金属外壳或者叠层软包装薄膜电池容器中，注入电解液，密封制成电池。其中，电芯与外界的电导通是通过与极板连接的极耳和极柱或盖板的连接来实现的。
目前的通用连接方法是通过超声波焊接或金属熔化焊接的方式将极板上的多个极耳连接，再将连接好的多个极耳与一金属导体的一端连接导通，金属导体的另一端与电池壳体的上下端盖板导通连接，从而实现极板极耳与电池壳体导电柱的导通连接。但是，在电池生产中，该方法操作复杂，特别是熔化焊接时容易产生金属颗粒的飞溅，对电芯的安全及性能造成极大的影响，互渗焊接也会由于机械振动及操作不方便而对极耳与极板的连接形成拉伤而影响电池的性能。
发明内容
本发明的目的就是克服以上缺陷，提出一种电池装配方法，采用装配结构，无需焊接，提高极耳与导电体的导电性能。
本发明的目的是通过以下技术方案予以实现的。
这种电池装配方法的特点是，包括以下步骤：a)将绝缘隔圈放置在电池外壳内的电芯端部表面，将电芯端部的极耳穿过绝缘隔圈上的孔隙并伸出到绝缘隔圈的上表面；b)将极耳伸出绝缘隔圈上表面的部分压弯贴近绝缘隔圈，在绝缘隔圈的上表面固定弹性导电圈，并使得弹性导电圈压紧极耳；c)用电池盖板压在弹性导电圈的上表面，并将电池盖板周边与电池外壳密封。
进一步地，所述步骤c)通过以下步骤实现：c1)在弹性导电圈的上表面上放置弹性压片；c2)用卡钉将所述弹性压片和弹性导电圈锁紧在绝缘隔圈上，使得弹性导电圈压紧在绝缘隔圈的上表面；c3)将电池盖板与卡钉连接，并将电池盖板周边与电池外壳密封。
所述步骤c1)中还将弹性导电圈和弹性压片的边缘卡设在绝缘隔圈的安装台阶中。
所述步骤c3)中电池盖板与卡钉通过可伸缩导电体连接。
可选的，将电池盖板与弹性压片连接，并将电池盖板周边与电池外壳密封。
与现有技术相比，本发明具有的有益效果有：
1.采用绝缘隔圈和弹性导电圈，极耳与弹性导电圈、盖板通过压紧力接触连接，通过简单的装配方法使得极耳与弹性导电圈、盖板电连接，无需焊接，从而消除电池在焊接过程中因金属颗粒的飞溅对电池性能及安全造成的影响，且提高装配效率；绝缘隔圈可以有效地防止连接的金属导体与壳体或极板之间接触造成的短路。
2.装配时使用弹性压片将弹性导电圈压紧在绝缘隔圈上，保证了极耳与弹性导电圈的间的可靠连接，增大了极耳与弹性导电圈的接触面积，克服了现有的焊接工艺的焊接不良造成的电池内阻过大的问题。
3.装配时使用卡钉将弹性压片和弹性导电圈固定在绝缘隔圈上，用于抵抗弹性压片的变形，加强连接，消除因弹性压片变形而导致的接触不良。
附图说明
图1是本发明具体实施方式结构图；
图2是本发明具体实施方式的爆炸图；
图3是图1中的绝缘隔圈的结构图；
图4是图3的左视图；
图5是另一种绝缘隔圈的结构图；
图6是图1中的卡钉的结构图；
图7是图1中弹性压片的结构图；
图8是另一种弹性压片的结构图
图9-1至9-8是本发明具体实施方式的装配流程分解图。
具体实施方式
一种电池，如图1、图2和图3所示，包括盖板1、可伸缩导体2、卡钉3、弹性压片4、弹性导电圈5、绝缘隔圈6、电芯8和电池外壳9。电芯8的端部伸出有极耳7，包括正极耳和负极耳，分别位于电芯8的两个端部。
电芯8的整体形状为圆柱体形，装在圆形的外壳9内。
绝缘隔圈6的外周壁的形状与电池外壳9的内腔配合，其底面放置在电芯8的端面上。绝缘隔圈6上设有孔隙601，以便于电芯的极耳7能够从中穿过从底面延伸到另一面。
绝缘隔圈6上叠置有弹性导电圈5，弹性导电圈5上叠置有弹性压片4。在绝缘隔圈6的外缘的内侧壁上设有安装台阶602，弹性导电圈5和弹性压片4的外缘卡固在安装台阶602中，用于实现快速装配及极耳，以及保证导电体的可靠接触。如图4，安装台阶602为分布在绝缘隔圈6内侧壁上的多个安装卡扣，也可如图5所示，安装台阶602为一开设在绝缘隔圈6内侧壁上的环形安装槽。
如图6所示，卡钉3的一端具有压紧面301，并通过压紧面301将弹性压片4压在弹性导电圈5上，卡钉3的另一端具有卡槽302。在绝缘隔圈6上与卡槽302相应的位置设有弹性卡钩603(图3中)，卡槽302与弹性卡钩603相配合，与压紧面301共同作用，将弹性压片4压在弹性导电圈5上，用于抵抗弹性导电压片的变形，加强连接。弹性导电圈5一方面可以压紧极耳7，使之能够充分接触，另一方面它可以导通连接极耳7与弹性压片4，而弹性压片4卡于绝缘隔圈6外缘内侧的安装台阶602上，固定并给填充的弹性导电圈5施加预压力。
弹性压片4的结构如图7所示，其中心孔穿过卡钉3。
另一种弹性压片4的结构如图8所示，其开设有与中心孔连通的缺口401，在缺口的两侧开设有装配孔402，当将卡钉3卡入中心孔时，可以用工具插入装配孔402将缺口401扳开，从而扩张中心孔，便于卡钉3卡入。
可伸缩导体2连接在卡钉3与盖板1上的正、负极引线柱间，或连接在弹性压片4与盖板1上的正、负极引线柱间，从而实现极耳7与盖板1的电连通。
如图9-1至9-8所示，以上电池的装配过程为：
1)套绝缘隔圈6。将绝缘隔圈6放置在电芯8的端部，将极耳7从绝缘隔圈的孔隙601中穿过并伸出到绝缘隔圈6的上表面。
2)压极耳7并填充弹性导电圈5。将极耳7伸出绝缘隔圈6上表面的部分压弯，在其上填充弹性导电圈5，实现极耳7与弹性导电圈5的电连接。
3)卡弹性压片4。将弹性压片4压入绝缘隔圈6内，放置在弹性导电圈5的上表面，卡入绝缘隔圈6的安装台阶602内，实现弹性导电圈5与弹性压片4的电连接，并将弹性导电圈5压紧在绝缘隔圈6的上表面。
4)插入卡钉3。卡钉3下端的卡槽302与弹性卡钩603配合，上部的压紧面301压紧弹性压片4。用可伸缩导体2连接盖板1和卡钉3或用可伸缩导体2连接盖板1和弹性压片4，最终实现极耳7与盖板1的电连接。
5)电池外壳9与盖板1的周边密封固定。
上述卡钉3、弹性压片4、弹性导电圈5、绝缘隔圈6和极耳7间都是接触式连接，通过各零部件间的接触压力保证接触紧密，无需焊接。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种电池装配方法，其特征在于，包括以下步骤：
a)将绝缘隔圈放置在电池外壳内的电芯端部，将电芯端部的极耳穿过绝缘隔圈上的孔隙并伸出到绝缘隔圈的上表面；
b)将极耳伸出绝缘隔圈上表面的部分压弯贴近绝缘隔圈，在绝缘隔圈的上表面固定弹性导电圈，并使得弹性导电圈压紧极耳；
c)用电池盖板压在弹性导电圈的上表面，并将电池盖板周边与电池外壳密封。
2.如权利要求1所述的电池装配方法，其特征在于，所述步骤c)通过以下步骤实现：
c1)在弹性导电圈的上表面上放置弹性压片；
c2)用卡钉将所述弹性压片和弹性导电圈锁紧在绝缘隔圈上，使得弹性导电圈压紧在绝缘隔圈的上表面；
c3)将电池盖板与卡钉连接，并将电池盖板周边与电池外壳密封。
3.如权利要求2所述的电池装配方法，其特征在于：所述步骤c1)中还将弹性导电圈和弹性压片的边缘卡设在绝缘隔圈的安装台阶中。
4.如权利要求2所述的电池装配方法，其特征在于，步骤c3)为：将电池盖板与弹性压片连接，并将电池盖板周边与电池外壳密封。
5.如权利要求2所述的电池装配方法，其特征在于：所述步骤c3)中电池盖板与卡钉通过可伸缩导电体连接。
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Ref country code: HK Ref legal event code: DE Ref document number: 1141361 Country of ref document: HK |
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Effective date of abandoning: 20100210 |
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| C20 | Patent right or utility model deemed to be abandoned or is abandoned | ||
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