CN101644904B - 电子照相感光体、其制造方法及图像形成装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种电子照相感光体、其制造方法及图像形成装置。电子照相感光体具有圆筒型基体和配置在圆筒型基体上的感光层。感光层具有薄膜层和感光层本体。薄膜层配置在圆筒型基体的端部上、具有0.1μm～3μm范围内的厚度。感光层本体配置在圆筒型基体的端部以外的区域上、具有大于薄膜层的厚度。本发明的电子照相感光体、其制造方法及图像形成装置可以有效地抑制感光层的剥离，且制造效率优异。

Description

电子照相感光体、其制造方法及图像形成装置

技术领域

本发明涉及电子照相感光体、其制造方法及图像形成装置，特别是涉及可以有效地抑制感光层的剥离，并且制造效率优异的电子照相感光体、其制造方法及图像形成装置。

背景技术

目前，在复印机或激光打印机等图像形成装置中，依次实施带电工序、曝光工序、显影工序、转印工序和定影工序等，由此形成图像。此外，与这些工序一起实施清洁工序和除电工序。

这些工序中带电工序、曝光工序、显影工序、转印工序、清洁工序和除电工序主要在电子照相感光体与在其周围作为电子照相感光体外围单元配置的带电单元、曝光单元、显影单元、转印单元、清洁单元及除电单元之间实施。因此，要求正确地控制电子照相感光体与各电子照相感光体外围单元之间的距离。

例如，由构成显影单元的一部分的显影辊对电子照相感光体飞扬显影剂进行显影时，电子照相感光体与显影辊的距离对图像浓度等图像特性带来大的影响。因此，有必要正确地控制上述距离。

因此，为了正确地控制电子照相感光体与各电子照相感光体外围单元之间的距离，已知有使用接触部件的图像形成装置。

作为具体例子，可以举出在显影辊的两端部设置具有规定直径的可旋转的间距限制用滚轴作为接触部件且使上述间距限制用滚轴与电子照相感光体接触的图像形成装置。

但是，使接触部件直接地与电子照相感光体的感光层接触时，由于感光层的接触部位间断地弯曲，发现以接触部位为起点、感光层易从圆筒型基体剥离的问题。

因此，为了解决上述问题，公开了将接触部件接触的部位的感光层完全除去，使接触部件与圆筒型基体直接接触的图像形成装置(例如，专利文献1)。

专利文献1：日本特开2006-330239号公报

但是，如专利文献1所述，若欲完全除去接触部件接触的部位的感光层，则为了除去感光层不仅需要大量的有机溶剂，还耗费时间。因此，产生电子照相感光体的制造效率显著降低的问题。

发明内容

即，本发明的目的在于，提供可以有效地抑制感光层的剥离，且制造效率优异的电子照相感光体及图像形成装置。

根据本发明，提供一种电子照相感光体，其具有圆筒型基体和配置在圆筒型基体上的感光层，其特征在于，感光层包括配置在圆筒型基体的端部上、具有0.1μm～3μm范围内的厚度的薄膜层，和配置在圆筒型基体的端部以外的区域上、具有大于薄膜层的厚度的感光层本体，从而可以解决上述问题。

即，在与接触部件接触的部位，形成薄膜层，由此与对感光层直接地接触接触部件的情况等相比，可以有效地抑制感光层的剥离。

不仅如此，与完全除去接触部位的感光层的情况相比，用于溶解感光层的有机溶剂少即可完成，并且可以缩短用于溶解的时间。

此外，不言而喻地，对于正确地控制电子照相感光体与配置在其周围的各电子照相感光体外围单元之间的距离这一接触部件本来的功能，也可以有效地发挥。

此外，本发明的另一方式为一种电子照相感光体的制造方法，该方法具有在圆筒型基体上形成感光层的感光层形成工序，其特征在于，感光层形成工序包括：在圆筒型基体上形成感光基层的感光基层形成工序，和对由感光基层形成工序形成的感光基层的端部通过有机溶剂进行溶解除去，形成0.1μm～3μm范围内的厚度的薄膜层的除去工序。

即，本发明的电子照相感光体的制造方法中，用于溶解感光层的有机溶剂少即可完成，并且可以缩短用于溶解的时间。

此外，本发明的另一方式为一种图像形成装置，其包括电子照相感光体和电子照相感光体外围单元，该电子照相感光体外围单元为选自带电单元、曝光单元、显影单元、转印单元、清洁单元及除电单元中的至少一种，其特征在于，该电子照相感光体为本发明的上述电子照相感光体，电子照相感光体外围单元具有与薄膜层接触的接触部件。

即，本发明的图像形成装置可以正确地控制电子照相感光体与配置在其周围的各电子照相感光体外围单元的距离，另一方面还可以有效地抑制感光层与接触部件接触引起的感光层的剥离。

附图说明

图1(a)～(c)为用于说明本发明的电子照相感光体的图；

图2(a)～(c)为用于说明现有的抵接部位的图；

图3(a)～(b)为用于说明单层型电子照相感光体的构成的图；

图4为用于说明薄膜层的膜厚与感光层的剥离性及制造效率的关系的图；

图5(a)～(b)为用于说明层压型电子照相感光体的构成的图；

图6为用于说明本发明的图像形成装置的图。

符号说明

10：电子照相感光体

11：感光层

12：薄膜层

12′和12″：接触部位

13：倾斜部

14：感光层本体

22：圆筒型基体

40：显影辊

50：间距限制用滚轴

26：中间层

100：图像形成装置

112：带电辊

113：曝光单元

114：显影单元

115：转印单元

117：清洁单元

118：除电单元

120：记录纸

具体实施方式

[第一实施方式]

以下对作为第一实施方式的电子照相感光体进行具体的说明。

1、基本构成

如图1(a)所示，在电子照相感光体10(的圆筒型基体)的轴线方向的至少一方的端部，感光层11的薄膜层12配置成与作为接触部件的间距限制用滚轴50接触。此外，在电子照相感光体10的轴线方向的端部以外的区域上配置具有大于薄膜层12的厚度的感光体本体14。

进一步地，如图1(b)所示，在电子照相感光体10中，以形成规定的膜厚L2、具体地说以L2＝0.1μm～3μm的方式，薄膜层12不完全除去而残留。

其原因在于，未如此构成时，产生以下问题。

即，如图2(a)～(b)所示，不设置薄膜层12而连端部上也设置感光层本体14时，即，使间距限制用滚轴50直接地与电子照相感光体10的感光层本体14接触时，感光层14本体的接触部位12′间断地弯曲。因此，以接触部位12′为起点、感光层14易从圆筒型基体22剥离。

另一方面，如图2(c)所示，若通过完全除去接触部位12″的感光层本体14，使间距限制用滚轴50与圆筒型基体22接触，则为了除去感光层本体14不仅需要大量的有机溶剂，还耗费时间。因此，产生电子照相感光体的制造效率显著降低的问题。

对于这一点，图1(a)～(b)所示的本发明的电子照相感光体10可以同时解决上述两个问题。

即，本发明的电子照相感光体10可以有效地抑制感光层11的剥离，且可以有效地提高制造效率。

当然，通过使间距限制用滚轴50与电子照相感光体10接触，也可以有效地发挥正确控制电子照相感光体10与在其周围作为电子照相感光体外围单元的一部分配置的显影辊40等之间的距离L1这样的间距限制用滚轴50的本来的功能。

以下，主要以单层型电子照相感光体为例，对本发明的电子照相感光体按照构成要件进行说明。如图3所示，电子照相感光体构成为单层型电子照相感光体10a时，与电子照相感光体构成为层压型电子照相感光体的情况不同，可以使感光层中的界面消失。因此，可以稳定薄膜层12的强度。

上述单层型电子照相感光体10a的基本构成为在圆筒型基体22上设置了含有电荷发生剂、电荷输送剂和粘结树脂的单一的感光层11a。

此外，如图3(b)中示例，电子照相感光体还可以构成为在感光层11a与圆筒型基体22之间形成有中间层26的单层型电子照相感光体10a′。

2、基体

作为本发明中的基体，若为圆筒型且具有规定的导电性的基体则不特别限定。

可以举出例如铁、铝、铜、锡、铂、银、钒、钼、铬、镉、钛、镍、钯、铟、不锈钢、黄铜等金属；蒸镀或层压了上述金属的塑料材料；用耐酸铝、碘化铝、氧化锡、氧化铟等覆盖的玻璃；或分散炭黑等导电性微粒而形成的塑料材料等。

此外，为了防止感光层中产生干涉条纹，可以使用蚀刻、阳极氧化、湿鼓风法、喷砂法、粗切削、无心切削等方法对基体的表面实施粗糙化处理。

而且，基体的外径优选为10mm～100mm范围内的值，更优选为20mm～50mm范围内的值。

此外，基体的厚度优选为0.3mm～5mm范围内的值，更优选为0.5mm～3mm范围内的值。

3、中间层

此外，如图3(b)所示，可以在圆筒型基体22上设置含有规定的粘结树脂的中间层26。

通过设置中间层26，可以提高圆筒型基体22与感光层11的密合性。此外，通过向该中间层26内添加规定的微粉末，不仅可以使入射光散射、抑制干涉条纹的产生，还可以抑制引起灰雾或黑点的非曝光时从圆筒型基体22向感光层11的电荷注入。

作为该微粉末，若为具有光散射性、分散性的微粉末则不特别限定，例如可以使用氧化钛、氧化锌、锌白、硫化锌、铅白、锌钡白等白色颜料；氧化铝、碳酸钙、硫酸钡等作为体质颜料的无机颜料；或者氟树脂粒子、苯胍胺树脂粒子、苯乙烯树脂粒子等。

此外，中间层26的膜厚优选为0.1μm～50μm范围内的值，更优选为0.5μm～30μm范围内的值。

而且，设置中间层26时，如图1(c)所示，使形成在中间层26上的薄膜层12的膜厚L2′为0.1μm～3μm范围内的值即可。换而言之，中间层不包含在薄膜层中。

但是，本发明的电子照相感光体的特征在于，除去一部分端部的感光层11以形成规定的膜厚，从而形成薄膜层12。

因此，从稳定薄膜层12的强度的观点考虑，更优选感光层11不通过中间层26而直接形成在圆筒型基体22上。

4、感光层

(1)粘结树脂

对本发明的感光层11中使用的粘结树脂不特别限制，但是优选为聚碳酸酯树脂。

其原因在于，若为聚碳酸酯树脂，则可以更有效地抑制以薄膜层12为起点的感光层的剥离。

此外，聚碳酸酯树脂中，特别优选为含硅氧烷的聚碳酸酯树脂。

其原因在于，若为含硅氧烷的聚碳酸酯树脂，则可以降低薄膜层12对于间距限制用滚轴50的摩擦，其结果可以进一步有效地抑制以薄膜层12为起点的感光层11的剥离。

以下示例本发明中适宜使用的聚碳酸酯树脂的通式(1)和(2)。

(通式(1)中，多个取代基Re为氢原子、碳原子数1～4的取代或非取代的烷基、或者碳原子数6～30的取代或非取代的芳基，下标o为0～4的整数。)

(通式(2)中，X¹～X³为各自独立的-(CH₂)_q-，重复数q为1～12的整数，R^f～Rⁱ各自独立，为苯基、氢原子、碳原子数1～3的烷基或烷氧基，重复数p为0～200的整数。)

此外，粘结树脂的重均分子量优选为10,000～100,000范围内的值。

其原因在于，通过使粘结树脂的重均分子量为上述范围，可以进一步有效地抑制以薄膜层12为起点的感光层11的剥离。

即，若粘结树脂的重均分子量为小于10,000的值，则凝聚力过度降低，感光层11有可能易剥离。另一方面，若粘结树脂的重均分子量为超过100,000的值，则粘度过度增加，有可能难以分散电荷输送剂等，或难以均匀地形成感光层11。

因此，粘结树脂的重均分子量更优选为20,000～80,000范围内的值，进一步优选为30,000～70,000范围内的值。

(2)电荷输送剂和电荷发生剂

电荷输送剂和电荷发生剂不特别限制，可以使用目前公知的各种化合物。

例如，作为空穴输送剂，优选使用芪胺(stilbene-amine)类化合物等，作为电子输送剂，优选使用萘醌类化合物等。

此外，作为电荷发生剂，优选使用无金属酞菁结晶等。

此外，相对于粘结树脂100重量份，优选空穴输送剂的添加量为20～120重量份范围内的值，相对于粘结树脂100重量份，优选电子输送剂的添加量为10～70重量份范围内的值。

进一步地，相对于粘结树脂100重量份，优选电荷发生剂的添加量为0.2～40重量份范围内的值。

(3)添加剂

此外，对于感光层11，除了上述各成分之外，在不会给电子照相特性带来不良影响的范围内，可以添加目前公知的各种添加剂，例如抗氧化剂、自由基捕捉剂、单态猝灭剂(singlet quencher)、紫外线吸收剂等防劣化剂、软化剂、增塑剂、表面改性剂、增量剂、增粘剂、分散稳定剂、蜡、受体、供体等。此外，为了提高感光层11的感光度，也可以与电荷发生剂一起并用例如三联苯、卤代萘醌类、苊等公知的敏化剂。

(4)膜厚

此外，感光层本体14的膜厚优选为5μm～100μm范围内的值。

其原因在于，若感光层本体14的膜厚为小于5μm的值，则难以均匀地形成感光层本体14，机械性强度有可能降低。另一方面，若感光层本体14的膜厚为超过100μm的值，则以薄膜层12以外的部位为起点，感光层本体14有可能易从圆筒型基体22剥离。

因此，感光层本体14的膜厚更优选为10μm～50μm范围内的值，进一步优选为15μm～45μm范围内的值。

5、薄膜层

如图1(a)～(c)所示，在电子照相感光体10(的圆筒型基体22)的轴线方向的至少一方的端部，感光层11的薄膜层12配置成与作为接触部件的间距限制用滚轴50接触，该薄膜层12的膜厚优选为0.1μm～3μm范围内的值。

即，若薄膜层12的膜厚为小于0.1μm的值，则用于溶解感光层11直至上述膜厚的有机溶剂过度增加的同时，用于溶解的时间也变得过长，因此制造效率有可能显著降低。另一方面，若薄膜层12的膜厚为超过3μm的值，则由于与间距限制用滚轴50的接触，薄膜层12易间断地弯曲，其结果有可能易产生感光层11的剥离。

因此，薄膜层12的膜厚更优选为0.2μm～2.5μm范围内的值，进一步优选为0.3μm～2.0μm范围内的值。

而且，薄膜层12中的最表面层的膜厚可以使用涡电流计测定。

接着，使用图4，对薄膜层12的膜厚与感光层11的剥离性及制造效率的关系进行说明。

即，图4中表示横轴为薄膜层12的膜厚(μm)、左纵轴为感光层11的剥离性(相对评价)时的特性曲线A、右纵轴为溶解一部分感光层11而形成薄膜层12时使用的四氢呋喃(THF)的交换寿命(分钟)时的特性曲线B。

而且，对于感光层11的剥离性的相对评价，将电子照相感光体10组装到在显影辊40的两端设置有作为接触部件的间距限制用滚轴50的图像形成装置，对将印字率为5％的原稿持久印刷30,000张时的感光层11的剥离的有无，根据下述基准相对地进行评价。

评价分数3：未确认感光层的剥离。

评价分数1：确认感光层的剥离。

此外，四氢呋喃的交换寿命指的是，使用50升四氢呋喃，以5分钟内70根的速度，依次持续溶解直至具有膜厚30μm的感光层11的单层型电子照相感光体的一方端部的感光层宽度10mm达到规定的膜厚时的四氢呋喃的交换寿命。

此时，是否为交换寿命的判断基准如下所述。即，在上述条件下溶解电子照相感光体10的端部的感光层11时，将不能溶解至图的横轴的各目标膜厚时判断为四氢呋喃的交换时期，将直至该时刻的时间作为四氢呋喃的交换寿命(分钟)。

而且，对于其它的具体内容在实施例中记载。

首先，由特性曲线A可知，随着薄膜层12的膜厚增加，易产生感光层11的剥离。

另一方面，由特性曲线B可知，随着薄膜层12的膜厚增加，四氢呋喃的交换寿命延长。

更具体地说可知，若薄膜层12的膜厚为小于0.1μm的值，则虽然可以抑制感光层11的剥离，但是四氢呋喃的交换寿命截止在100分钟，制造效率过度降低。

另一方面可知，若薄膜层12的膜厚为超过3μm的值，则虽然四氢呋喃的交换寿命可以稳定地延长至350分钟以上，但是易产生感光层11的剥离。

由此，若综合地考虑特性曲线A和特性曲线B可知，通过使薄膜层12的膜厚为0.1μm～3μm范围内的值，得到制造效率优异的同时，也可以有效地抑制对感光层11的剥离的电子照相感光体10。

此外，薄膜层12的轴线方向的宽度L3优选为1mm～50mm范围内的值。

通过使薄膜层12的轴线方向的宽度为上述范围，可以使间距限制用滚轴50更稳定地接触。

即，若薄膜层12的轴线方向的宽度为小于1mm的值，则特别是在组装时，有可能难以使间距限制用滚轴50稳定地接触。另一方面，若薄膜层12的轴线方向的宽度为超过50mm的值，则由于薄膜层12的膜厚易产生偏差，该膜厚的偏差有可能引起感光层11的剥离。

因此，薄膜层12的轴线方向的宽度L3更优选为2mm～40mm范围内的值，进一步优选为3mm～30mm范围内的值。

此外，薄膜层12的表面粗糙度(Ra)优选为0.01μm～3μm范围内的值。

通过使薄膜层12的表面粗糙度(Ra)为上述范围，可以维持制造效率、且降低对间距限制用滚轴50的摩擦。

即，若薄膜层12的表面粗糙度(Ra)的值为小于0.01μm的值，则由于需要对圆筒型基体22的表面进行过度加工，制造效率有可能降低。另一方面，若薄膜层12的表面粗糙度(Ra)的值为超过3μm的值，则对间距限制用滚轴50的摩擦过度增加，感光层11有可能易剥离。

因此，薄膜层12的表面粗糙度(Ra)更优选为0.02μm～3μm范围内的值，进一步优选为0.05μm～1μm范围内的值。

此外，如图1(c)所示，优选在感光层14与薄膜层12之间配置具有连续变化的厚度的倾斜部13。

通过设置上述倾斜部13，可以将在薄膜层12产生的稍微弯曲以更分散的状态对感光层本体14传达。因此，可以更有效地抑制感光层11的剥离。

而且，上述倾斜部13的宽度L4优选为1mm～10mm范围内的值，更优选为3mm～8mm范围内的值。

6、制造方法

(1)感光层的形成

作为电子照相感光体10的制造方法不特别限制，可以按照以下的顺序实施。

首先，使电荷发生剂、电荷输送剂、粘结树脂、添加剂等含有在溶剂中制备涂布液。将这样得到的涂布液使用例如浸涂法、喷涂法、液滴涂布法(bead coating)、刮涂法、辊涂法等涂布法涂布到导电性基材(铝管坯)上。

之后，在例如100℃、40分钟的条件下进行热风干燥，从而可以得到具有成为感光层11的基础的一定膜厚的感光基层的单层型电子照相感光体。

而且，制备涂布液的溶剂可以使用各种有机溶剂，可以举出例如甲醇、乙醇、异丙醇、丁醇等醇类；正己烷、辛烷、环己烷等脂肪族烃；苯、甲苯、二甲苯等芳香族烃；二氯甲烷、二氯乙烷、三氯甲烷、四氯化碳、氯苯等卤代烃；二甲醚、二乙醚、四氢呋喃、乙二醇二甲醚、二甘醇二甲醚、1，3-二氧杂戊环、1，4-二噁烷等醚类；丙酮、丁酮、环己酮等酮类；乙酸乙酯、乙酸甲酯等酯类；二甲基甲醛、二甲基甲酰胺、二甲亚砜等。这些溶剂可以单独使用一种或组合两种以上使用。此时，为了使电荷发生剂的分散性、感光层表面的平滑性良好，也可以进一步含有表面活性剂、流平剂等。

此外，在形成该感光基层之前，可以在圆筒型基体22上形成中间层26。

形成该中间层26时，将粘结树脂和根据需要添加的添加剂(有机微粉末或无机微粉末)与适当的分散介质一起根据公知方法例如采用辊磨机、球磨机、立式球磨机、涂料振动器、超声波分散机等进行分散混合，调制涂布液。然后，将该涂布液通过公知的方法例如刮涂法、浸涂法、喷涂法涂布到圆筒型基体22上后，实施热处理，由此形成中间层26。

此外，关于添加剂，若为不产生制造时的沉降等问题的范围内的少量，则为了防止引起光散射而产生干涉条纹等，可以添加有机微粉末或无机微粉末。

接着，对得到的涂布液可以按照公知的制造方法进行涂布，例如在支撑基体(铝管坯)上使用浸涂法、喷涂法、液滴涂布法、刮涂法、辊涂法等涂布法进行涂布。

之后，对圆筒型基体22上的涂布液进行干燥。该工序优选在20℃～200℃温度下、进行5分钟～2小时。

(2)薄膜层的形成

本发明的规定的薄膜层12可以设置在电子照相感光体10的轴线方向的至少一方的端部。

通常感光层的形成通过浸涂法进行。实施浸涂法时，进行控制以使圆筒型基体22上端侧不浸渍在感光层用涂布液中，由此可以形成在一方端部最初就不具有感光层11的接触部位。因此，仅在浸渍在涂布液中形成感光层11的圆筒型基体22下端侧设置薄膜层12即可。

本发明中的薄膜层12的形成方法若为可以将薄膜层12的膜厚形成在规定范围内的方法则不特别限制。

另一方面，作为特别优选的形成方法，可以举出将已形成感光层11的电子照相感光体10的轴线方向的端部的感光层11通过有机溶剂溶解除去一部分的方法。

残留薄膜层12时，与完全除去电子照相感光体10的端部的感光层11的情况相比，用于溶解感光层11的有机溶剂少即可完成，并且可以缩短用于溶解的时间，因此可以提高电子照相感光体10的制造效率。

此外，作为上述有机溶剂，基本上可以使用制备感光层用涂布液时使用的有机溶剂，但是特别优选使用四氢呋喃等有机溶剂。

此外，溶解所需的时间根据感光层11的构成、使用的有机溶剂的种类和温度而变化，但是通常若为室温则可以在1分钟～4分钟的范围内溶解除去感光层11至规定的膜厚。

7、层压型电子照相感光体

如图5(a)所示，本发明的电子照相感光体也可以构成为层压型电子照相感光体10b。

即，可以为具有由含有电荷发生剂的电荷发生层34，和含有电荷输送剂及粘结树脂的电荷输送层32形成的层压型感光层11b的层压型电子照相感光体10b。

此时，对于薄膜层12，其特征在于，薄膜层12的最表面层的膜厚为0.1μm～3μm范围内的值。

因此，例如，如图5(a)所示，层压型感光层11b的最表面层为电荷输送层32时，使上述电荷输送层32的膜厚为0.1μm～3μm范围内的值即可。

而且，对于层压型电子照相感光体的其它的构成，可以为目前公知的构成，作为使用的有机材料，例如可以使用与单层型电子照相感光体中的有机材料相同的有机材料。

此外，电荷输送层32的膜厚优选为5μm～100μm范围内的值，电荷发生层34的膜厚优选为0.01μm～10μm范围内的值。

此外，如图5(b)所示，还可以采用具有不是电荷输送层32而是电荷发生层34作为最表面层的层压型感光层11b′的层压型电子照相感光体10b′。

[第二实施方式]

以下，以不同于第一实施方式的部分为中心，对作为第二实施方式的图像形成装置进行说明。

第二实施方式的图像形成装置例如可以如图6所示构成。

对于这种图像形成装置100，对图像形成时的基本工作进行说明的同时，对其基本构成进行说明。

首先，使电子照相感光体10沿箭头A所示的方向以规定的处理速度(process speed)旋转之后，使其表面通过作为带电单元的带电辊112带电至规定电位119。

接着，通过曝光单元113根据图像信息调制的光通过反射镜等对电子照相感光体10的表面进行曝光。通过该曝光，在电子照相感光体10的表面形成静电潜像。

接着，基于该静电潜像，通过显影单元114进行潜像显影。该显影单元114的内部容纳有调色剂，该调色剂对应电子照相感光体10表面的静电潜像而附着在电子照相感光体10的表面，从而在电子照相感光体10表面形成调色剂图像。

此外，记录纸120沿着规定的转印运送路径被运送至电子照相感光体10下部。此时，通过在电子照相感光体10与转印单元115之间施加规定的转印偏压122，可以在记录纸120上转印调色剂图像。

接着，转印调色剂图像后的记录纸120通过分离单元(未图示)从电子照相感光体10表面分离，通过运送带被运送到定影器(未图示)。接着，记录纸120通过该定影器进行加热加压处理，调色剂图像定影到表面后，通过输出辊(未图示)输出到图像形成装置100的外部。

另一方面，转印调色剂图像后的电子照相感光体10原样地继续旋转，转印时没有转印到记录纸120的残余调色剂(附着物)通过清洁单元117从电子照相感光体10的表面被去除。

然后，通过除电单元118对电子照相感光体10进行除电光的照射或除电电压的施加，除去残留在感光层11中的存储电位。

其中，本发明中，其特征在于，作为上述电子照相感光体使用第一实施方式中详细说明的具有薄膜层12的电子照相感光体10。

进一步地，其特征在于，选自上述作为带电单元的带电辊112、曝光单元113、显影单元114、转印单元115、清洁单元117和除电单元118中的至少一种具有作为接触部件的间距限制用滚轴50的同时，通过上述间距限制用滚轴50与电子照相感光体10的薄膜层12接触。

因此，若为本发明的图像形成装置100，则可以正确地控制电子照相感光体10与配置在其周围的各电子照相感光体外围单元的距离，另一方面还可以有效地抑制通过感光层11与间距限制用滚轴50接触引起的感光层11的剥离。

此外，作为上述接触部件，如图1(a)所示，优选使用间距限制用滚轴50。

这是因为，通过使用间距限制用滚轴50作为接触部件，可以更正确地控制电子照相感光体10与配置在其周围的各电子照相感光体外围单元的距离，另一方面由于可以对薄膜层12可旋转地接触，可以更有效地抑制感光层11的剥离。

此外，作为上述间距限制用滚轴50的材料物质，优选使用例如聚酰胺、尼龙、聚缩醛、聚碳酸酯、改性聚苯醚、聚对苯二甲酸丁二醇酯、ABS树脂、AS树脂、丙烯酸树脂等。

此外，上述间距限制用滚轴50的直径根据具有间距限制用滚轴50的单元的尺寸、该单元与电子照相感光体10的距离而变化，但是通常优选为3mm～100mm范围内的值，更优选为10mm～50mm范围内的值。

进一步地，上述间距限制用滚轴50的宽度优选为1mm～40mm范围内的值，更优选为2mm～20mm范围内的值。

[实施例]

以下，基于实施例对本发明进行更详细的说明。

[实施例1]

1、电子照相感光体的制造

(1)感光层的形成

在容器内装入作为电荷发生剂的由下述式(3)表示的X型无金属酞菁化合物结晶(CGM-1)3重量份、作为空穴输送剂的由下述式(4)表示的芪胺化合物(HTM-1)50重量份、作为电子输送剂的由下述式(5)表示的萘醌类化合物(ETM-1)30重量份、作为粘结树脂的由下述式(6)表示的重均分子量10,000的双酚Z型聚碳酸酯树脂(Resin-1)100重量份以及作为溶剂的四氢呋喃700重量份。

接着，用球磨机混合分散50小时，制备感光层用涂布液。接着，用浸涂法在直径30mm、长度254mm的圆筒型基体(铝管坯)上涂布所得到的感光层用涂布液。然后，将涂布的感光层用涂布液在130℃、45分钟的条件下进行热风干燥，由此形成膜厚30μm的单层型感光层。

而且，实施浸涂法时，在电子照相感光体的上端部以轴线方向10mm的宽度设置感光层的未涂布区域。

(2)薄膜层的形成

然后，通过使电子照相感光体中的形成有感光层侧的端部以轴线方向10mm的宽度浸渍在四氢呋喃中，溶解除去感光层的一部分。由此，形成薄膜层。

然后，使用涡电流计(Fischer(株)制、GRUMDEINHEIT MMS 3AM)测得的薄膜层的膜厚为0.1μm。

2、评价

(1)剥离性的评价

对得到的电子照相感光体的感光层的剥离性进行评价。

即，将得到的电子照相感光体组装到在显影辊的两端设置有作为接触部件的间距限制用滚轴(材料物质：ABS树脂、直径：10mm、宽度：3mm)的图像形成装置(京瓷美达(株)制、FS-C5030N改造机)，持久印刷30,000张印字率为5％的原稿。

接着，对于持久印刷后的电子照相感光体，根据下述基准对感光层的剥离的有无进行评价。得到的结果表示在表1中。

○：未确认感光层的剥离。

×：确认感光层的剥离。

而且，图像形成条件如下。

鼓线速度    168mm/s

带电单元    电晕充电器(scorotron)带电

曝光单元    激光扫描器  波长780nm

显影单元    接地(touchdown)显影方式

转印单元    中间转印方式

清洁单元    对刃(counter blade)方式

除电单元    LED光除电  波长630nm

(2)制造效率的评价

接着，对制造电子照相感光体时的制造效率进行评价。

即，首先，将除了未形成薄膜层之外与上述电子照相感光体相同的电子照相感光体以5分钟70根的速度，一部分浸渍在50升的四氢呋喃(常温)中，由此依次持续形成与上述电子照相感光体相同的薄膜层。

然后，在上述条件下溶解时，将不能溶解至目标膜厚时判断为四氢呋喃的交换时期，将直至此时刻的时间作为四氢呋喃的交换寿命(分钟)。得到的结果表示在表1中。

[实施例2]

在实施例2中，将粘结树脂的重均分子量改变为100,000，除此之外与实施例1同样地制造电子照相感光体并进行了评价。得到的结果表示在表1中。

[实施例3]

在实施例3中，作为粘结树脂使用下述式(7)所示的重均分子量10,000的含硅氧烷成分的聚碳酸酯树脂(Resin-2)，除此之外与实施例1同样地制造电子照相感光体并进行了评价。得到的结果表示在表1中。

a∶b∶c＝20.0∶0.1∶79.9(聚合比)

(Resin-2)

[实施例4]

在实施例4中，作为粘结树脂使用式(7)所示的重均分子量30,000的含硅氧烷成分的聚碳酸酯树脂(Resin-2)，除此之外与实施例1同样地制造电子照相感光体并进行了评价。得到的结果表示在表1中。

[实施例5～8]

在实施例5～8中，将薄膜层的膜厚改变为0.5μm，除此之外分别与实施例1～4同样地制造电子照相感光体并进行了评价。得到的结果表示在表1中。

[实施例9～12]

在实施例9～12中，将薄膜层的膜厚改变为1μm，除此之外分别与实施例1～4同样地制造电子照相感光体并进行了评价。得到的结果表示在表1中。

[实施例13～16]

在实施例13～16中，将薄膜层的膜厚改变为2μm，除此之外分别与实施例1～4同样地制造电子照相感光体并进行了评价。得到的结果表示在表1中。

[实施例17～20]

在实施例17～20中，将薄膜层的膜厚改变为3μm，除此之外分别与实施例1～4同样地制造电子照相感光体并进行了评价。得到的结果表示在表1中。

[比较例1～4]

在比较例1～4中，完全地除去接触部位的感光层、即不形成薄膜层，除此之外分别与实施例1～4同样地制造电子照相感光体并进行了评价。得到的结果表示在表1中。

[比较例5～8]

在比较例5～8中，将薄膜层的膜厚改变为4μm，除此之外分别与实施例1～4同样地制造电子照相感光体并进行了评价。得到的结果表示在表1中。

[比较例9～12]

在比较例9～12中，将薄膜层的膜厚改变为5μm，除此之外分别与实施例1～4同样地制造电子照相感光体并进行了评价。得到的结果表示在表1中。

[比较例13～16]

在比较例13～16中，将薄膜层的膜厚改变为10μm，除此之外分别与实施例1～4同样地制造电子照相感光体并进行了评价。得到的结果表示在表1中。

[表1]

产业上的可利用性

根据本发明的电子照相感光体、其制造方法和图像形成装置，在电子照相感光体中，可以有效地抑制感光层的剥离，并且也可以有效地提高制造效率。

因此，本发明的电子照相感光体、其制造方法和图像形成装置不仅期待对复印机、打印机等各种图像形成装置的低价格化、制造效率化，还期待对高品质化做出显著贡献。

Claims (9)

1.一种电子照相感光体，其具有圆筒型基体和配置在所述圆筒型基体上的感光层，其特征在于，

所述感光层包括：

薄膜层，所述薄膜层配置在所述圆筒型基体的端部上，具有0.1μm～3μm范围内的厚度，与接触部件接触，表面粗糙度(Ra)为0.01μm～3μm范围内的值，含有含硅氧烷成分的、重均分子量10,000～100,000范围内的值的聚碳酸酯树脂，和

配置在所述圆筒型基体的所述端部以外的区域上、具有大于所述薄膜层的厚度的感光层本体。

2.根据权利要求1所述的电子照相感光体，其特征在于，所述薄膜层的宽度为1mm～50mm范围内的值。

3.根据权利要求1或2所述的电子照相感光体，其特征在于，所述感光层进一步具有在所述薄膜层与所述感光层本体之间具有连续变化的厚度的倾斜部。

4.根据权利要求3所述的电子照相感光体，其特征在于，所述倾斜部的宽度为1mm～10mm范围内的值。

5.根据权利要求1或2所述的电子照相感光体，其特征在于，所述感光层为单层型感光层。

6.根据权利要求1或2所述的电子照相感光体，其特征在于，所述感光层直接形成在所述圆筒型基体上。

7.一种电子照相感光体的制造方法，该方法具有在圆筒型基体上形成感光层的感光层形成工序，其特征在于，

所述感光层形成工序包括：

在所述圆筒型基体上形成感光基层的感光基层形成工序，和

对由所述感光基层形成工序形成的所述感光基层的端部通过有机溶剂进行溶解除去，形成表面粗糙度(Ra)为0.01μm～3μm范围内的值、含有含硅氧烷成分的重均分子量10,000～100,000范围内的值的聚碳酸酯树脂、0.1μm～3μm范围内的厚度的、与接触部件接触的薄膜层的除去工序。

8.一种图像形成装置，其包括电子照相感光体和电子照相感光体外围单元，所述电子照相感光体外围单元为选自带电单元、曝光单元、显影单元、转印单元、清洁单元及除电单元中的至少一种，其特征在于，

所述电子照相感光体为权利要求1～6中任意一项所述的电子照相感光体，

所述电子照相感光体外围单元具有与所述薄膜层接触的接触部件。

9.根据权利要求8所述的图像形成装置，其特征在于，所述接触部件为间距限制用滚轴。

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