CN101642916B - 实木面板制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及面板的制作技术领域，尤其涉及实木面板制作工艺，它包括对实木面板料进行定长、定宽和定厚处理，对实木面板料进行修直边和铇平直面处理，对实木面板料进行拼板处理形成拼板料，将拼板料送入烘干房进行烘干处理，对拼板料进行表面砂光处理，将拼板料浸入防裂油中取出待干后打包处理，将拼板料送入养生房控制拼板料的木材含水率，按产品要求对拼板料进行成型加工，并对拼板料的底部拉沟槽处理，对成型后的拼板料进行砂光处理，对砂光处理后的拼板料进行PU漆喷涂处理，由此制成实木面板；本发明可有效避免实木面板生产过程中木材拼板出现裂痕、变翘、波浪状、膨胀等问题，大大降低实木面板的不良率和生产成本。

Description

实木面板制作工艺

技术领域：

本发明涉及面板的制作技术领域，尤其涉及实木面板制作工艺。

背景技术：

实木面板常用于实木餐桌的生产中，能提升实木餐桌的档次和价位。由于木材本身的径向、弦向和纵向三个方向的收缩性存在着不同的变异性质，且不同木材部件的木材含水率也存在差异，加上木材部件在机加工过程中的精密度控制程度不同，均影响着实木面板的品质。在实木面板生产过程中木材拼板常常出现裂痕、变翘、波浪状、膨胀等问题，严重影响实木面板的品质，提高了实木面板的不良率，增加了生产成本。

发明内容：

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种实木面板制作工艺，这种实木面板制作工艺可有效避免实木面板生产过程中木材拼板出现裂痕、变翘、波浪状、膨胀等问题，大大降低实木面板的不良率和生产成本。

为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：实木面板制作工艺，它包括以下步骤：

步骤一，对实木面板料进行定长、定宽和定厚处理；

步骤二，对实木面板料进行修直边和铇平直面处理；

步骤三，对实木面板料进行拼板处理形成拼板料；

步骤四，将拼板料送入烘干房进行烘干处理；

步骤五，对拼板料进行表面砂光处理；

步骤六，将拼板料浸入防裂油中，取出待干后打包处理；

步骤七，将拼板料送入养生房，控制拼板料的木材含水率；

步骤八，按产品要求对拼板料进行成型加工，并对拼板料的底部拉沟槽处理；

步骤九，对成型后的拼板料进行砂光处理；

步骤十，对砂光处理后的拼板料进行PU漆喷涂处理，制成实木面板。

步骤一中，所述定长处理为对实木面料进行长度开料，所述用于开料定长的实木面料为木材含水率为6％～7％的烘干料；所述定宽处理为对实木面料进行宽度开料；所述定厚处理为对实木面料进行双面刨定出厚度。

步骤二中，所述修直边处理为使用修边机对实木面料进行修直边；所述铇平直面处理为使用手压刨机将实木面料刨出平直面。

步骤三中，所述拼板处理为使用高周波机对实木面板料进行拼板。

步骤四中，烘干房的烘干条件为：温度为38℃～48℃，平衡含水率为8％，烘干时间为2～4天。

步骤五中，对拼板料进行表面砂光处理具体为，先砂平正面，再砂平底面。

步骤七中，养生房的平衡含水率为6％～7％，拼板料在养生房的放置时间为3～4天，拼板料的木材含水率控制在6％～7％。

步骤九中，所述砂光处理为使用砂纸对成型后的拼板料进行手压砂光，手压砂光时需采用硬木块模板。

本发明有益效果为：本发明所述的实木面板制作工艺，它包括对实木面板料进行定长、定宽和定厚处理，对实木面板料进行修直边和铇平直面处理，对实木面板料进行拼板处理形成拼板料，将拼板料送入烘干房进行烘干处理，对拼板料进行表面砂光处理，将拼板料浸入防裂油中取出待干后打包处理，将拼板料送入养生房控制拼板料的木材含水率，按产品要求对拼板料进行成型加工，并对拼板料的底部拉沟槽处理，对成型后的拼板料进行砂光处理，对砂光处理后的拼板料进行PU漆喷涂处理，由此制成实木面板；按上述制作工艺制作实木面板，可有效避免实木面板生产过程中木材拼板出现裂痕、变翘、波浪状、膨胀等问题，大大降低实木面板的不良率和生产成本。

具体实施方式：

下面对本发明作进一步的说明：

实施例一，以生产餐桌面板为例进行说明，该餐桌面板的净料尺寸为1090mm×919mm×22mm，包括以下步骤：

步骤一，从原料库领出实木面料，实木面料为烘干料，测试实木面料木材含水率并要求为6％～7％；对实木面料进行长度开料，长度定为1100mm；对实木面料进行多片锯定宽处理，将实木面料的宽度定为76.2mm；使用双面刨机对实木面料进行双面刨光定厚处理，将实木面料的厚度定为24mm。

步骤二，使用修边机对实木面板料进行修直边处理，必须把平整面朝底放置并靠模成直角进行修直边，修边机的修边锯速度保持在10～12米/分钟，锯片不可摇摆，修直边后不可有削尾、大小头、跳刀、锯痕等，须及时打包处理，以免实木回潮，木材含水率上升；然后使用手压刨机对实木面料进行铇平直面处理，刨出平直面，平直面要求为跳刀痕应控制在22条/英寸，所谓跳刀痕是指木材经过手压刨机刀具切削后每英寸的刀痕数量。

步骤三，经过铇平直面处理后1小时内，使用高周波机对实木面板料进行拼板，形成拼板料；拼板前在灯光工作台面进行挑料及排板，保证实木面板料的节痕、颜色等达到品质要求，如果拼合面两端部平直或有削尾现象则作为不良品挑出，确保每个实木面板料拼板之间的木材含水率误差在2％以内，然后送高周波机加压，根据实木面板料拼板的树种、厚度和面积相应调整加压时间和压力，如本实施例中，高周波机的工作条件为：高周波时间为130秒，冷却时间为30秒，高周波强度屏流为285～260Hz，柵流为110～120Hz，上压力为56磅/平方英寸，后压力为29磅/平方英寸；经过高周波拼板后形成拼板料并出料，各拼板料叠放，每层之间也用木格条隔开，上下加板子，再用铁皮打包。

步骤四，将拼板料送入烘干房进行烘干处理，烘干房的烘干条件为：温度为40℃～45℃，平衡含水率为8％，烘干时间为3天。

步骤五，从烘干房领出拼板料后，对拼板料进行表面砂光处理；先砂平正面，再砂平底面，砂光好的面板如果需要修补，需及时进行修补，并使用PE收缩膜进行打包，以免回潮。

步骤六，将拼板料浸入防裂油中，然后取出竖起待干，入库前按十字方式摆放，以免弯曲，并上下加板子，然后铁皮打包。

步骤七，将拼板料送入养生房，控制拼板料的木材含水率，养生房的平衡含水率为6％～7％，拼板料在养生房的放置时间为3～4天，拼板料的木材含水率控制在6％～7％。

步骤八，按产品工程图对拼板料进行成型加工成各种外形，为防止面板翘曲，对拼板料的底部拉沟槽处理。

步骤九，使用#240砂纸对成型后的拼板料进行手压砂光，为了避免木材的春秋材质出现软硬不均的现象，造成面板波浪，手压砂光时需采用硬木块模板进行砂光。

步骤十，对砂光处理后的拼板料进行PU漆喷涂处理，以防止拼板料的木材含水率变化和发生翘曲，其中PU漆为聚氨基甲酸树脂涂料，这类涂料所组成的涂膜具有优异的物理性质，如硬度、耐磨性、附着力及耐溶剂性均非常好，涂膜光亮度丰满，装饰效果好。

经过上述的制作工艺后，将制成的实木面板送入烘房，烘房温度为40℃，时间为10天，检查其面板无表面裂痕以及胶合拼板线开裂的情况，表示该面板通过产品测试，由此，便可制成应用于餐桌的实木面板。

综上所述，按本发明制作工艺制作的实木面板，可有效避免实木面板生产过程中木材拼板出现裂痕、变翘、波浪状、膨胀等问题，大大降低实木面板的不良率和生产成本。

以上所述仅是本发明的较佳实施例，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。

Claims (4)

1.实木面板制作工艺，其特征在于，它包括以下步骤：

步骤一，对实木面板料进行定长、定宽和定厚处理；

步骤二，对实木面板料进行修直边和铇平直面处理；

步骤三，对实木面板料进行拼板处理形成拼板料；

步骤四，将拼板料送入烘干房进行烘干处理；

步骤五，对拼板料进行表面砂光处理；

步骤六，将拼板料浸入防裂油中，取出待于后打包处理；

步骤七，将拼板料送入养生房，控制拼板料的木材含水率；

步骤八，按产品要求对拼板料进行成型加工，并对拼板料的底部拉沟槽处理；

步骤九，对成型后的拼板料进行砂光处理；

步骤十，对砂光处理后的拼板料进行PU漆喷涂处理，制成实木面板；

步骤一中，所述定长处理为对实木面板料进行长度开料，所述用于长度开料的实木面板料为木材含水率为6％～7％的烘干料；所述定宽处理为对实木面板料进行宽度开料；所述定厚处理为对实木面板料进行双面刨定出厚度；

步骤四中，烘干房的烘干条件为：温度为38℃～48℃，平衡含水率为8％，烘干时间为2～4天；

步骤七中，养生房的平衡含水率为6％～7％，拼板料在养生房的放置时间为3～4天，拼板料的木材含水率控制在6％～7％；

步骤九中，所述砂光处理为使用砂纸对成型后的拼板料进行手压砂光，手压砂光时需采用硬木块模板。

2.根据权利要求1所述的实木面板制作工艺，其特征在于：步骤二中，所述修直边处理为使用修边机对实木面板料进行修直边；所述铇平直面处理为使用手压刨机将实木面板料刨出平直面。

3.根据权利要求1所述的实木面板制作工艺，其特征在于：步骤三中，所述拼板处理为使用高周波机对实木面板料进行拼板。

4.根据权利要求1所述的实木面板制作工艺，其特征在于：步骤五中，对拼板料进行表面砂光处理具体为，先砂平正面，再砂平底面。