CN101590688A - 注塑成型机的异常检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种注塑成型机的异常检测装置。在初始设定中把允许范围设定为第一值。然后，执行注塑成型循环的1个循环。其间在进行润滑脂供给时把允许范围从所述第一值切换到更宽的第二值。另一方面，在不进行润滑脂供给时如果当前的允许范围被设定为第一值，则原样地执行下一循环，如果允许范围被设定为第二值，则进行允许范围切换判定处理，如果是切换判定YES的结果，则使当前的允许范围从第二值返回到第一值，然后执行下一循环。

Description

注塑成型机的异常检测装置

技术领域

本发明涉及注塑成型机，特别涉及注塑成型机的异常检测装置。

背景技术

在使用注塑成型机制造成型品的注塑成型循环的开合模动作和成型品顶出动作中，首先，与时间或者可动部的位置相对应地把驱动该可动部的电动机的负荷作为基准负荷进行存储。其后，关于所述时间或者可动部的位置，依次比较该存储的基准负荷和实际的电动机负荷。然后，根据该实际的负荷与基准负荷的差是否在预先设定的允许范围内来检测开合模动作、顶出动作的异常。当检测到异常时立即停止注塑成型机。这样，防止注塑成型机的机构部或模具的损坏。

上述用于防止损坏的异常检测技术例如在特开2001-30326号公报或者特开2001-38775号公报中公开。在该技术中，把过去至少一次进行了正常的开合模动作、顶出动作的负荷或者计算多次的动作的移动平均值而得到的负荷设定为基准负荷。

但是，在使注塑成型机连续运转时，由于设置注塑成型机的环境的温度变化(例如昼夜的温度变化)，有时负荷(转矩)的大小发生变动。作为该负荷(转矩)变动的对策，在特开2004-330527号公报中介绍了注塑成型机的合模控制方法：在通过检测得到的检测值超过预先设定的阈值进行异常处理时，每次在压射(shot)次数达到预先设定的次数时更新该阈值。另外，在特开2005-280015号公报中介绍了一种控制方法：在模具内的异物残留等异常检测中，着眼于相对于在没有夹持异物的状态下电动机电流值对于平均值随时间经过随机地波动，而在夹持异物的情况下随时间经过继续变动，通过判断两者统计上的性质的不同，进行异常处理。

在注塑成型机中，一般为了防止机构部的磨损或卡住等故障设置有润滑脂供给装置，在规定时间或者每到规定压射次数供给润滑脂。为了使注塑成型机长期稳定地动作，润滑脂供给动作是不可缺少的。

当进行润滑脂供给动作时，注塑成型机的机构部的动作阻力变化，即使是正常的注塑成型循环的动作，也会对于作为阈值而设定的成为基准的负荷，产生允许范围以外的负荷。并且，进行润滑脂供给动作时的实际的负荷与基准负荷的偏差在供给润滑脂后不久急剧地增大，并且之后慢慢地变化。如此，进行了润滑脂供给动作时的负荷变动混合有急剧的变动和缓慢的变动。

如上所述在现有的注塑成型机中，有时由于供给润滑脂产生急剧的负荷变动，此时判断为动作异常而停止注塑成型机。因此，为了处置由于该润滑脂供给动作引起的负荷变动的问题，虽然在进行润滑脂供给动作时暂时扩大用于异常判别的允许范围，但是保持扩大了该允许范围的状态在实际产生了可动部的动作异常时，无法检测到异常，所以需要在某个定时把该允许范围返回扩大前的值。但是，把该允许范围返回其原始值的定时需要根据循环时间、开合模动作的速度来决定，所以一律设定该定时是困难的。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种注塑成型机的异常检测装置，在向注塑成型机的机构部进行润滑脂供给动作时，能够防止由于异常负荷的误检测而使注塑成型机停止，并且能够防止机构部或者模具的损坏。

为了实现上述目的，本发明的注塑成型机的异常检测装置具有：驱动控制伺服电动机来驱动可动部的单元；检测对所述伺服电动机施加的负荷的单元；与所述可动部的动作中的位置或经过时间相对应地对每个成型循环存储所述负荷的单元；把所述存储的在至少过去一次动作中检测到的负荷的值或者在过去多次动作中检测到的负荷的移动平均值作为异常检测用基准负荷进行存储的单元；与所述可动部的动作中的位置或经过时间相对应来依次比较所述存储的异常检测用基准负荷和当前的负荷，在所述存储的异常检测用基准负荷和当前的负荷的偏差超过允许范围时使驱动控制所述可动部的伺服电动机停止的停止单元，并且还具有：允许范围设定单元，作为所述允许范围，设定用于检测所述可动部的动作异常的第一允许范围和比该第一允许范围大的第二允许范围；润滑脂供给检测单元，检测对所述可动部进行了润滑脂供给；允许范围切换用基准负荷存储单元，作为允许范围切换用基准负荷，与所述可动部的动作中的位置或经过时间相对应地存储检测到的至少过去一次的所述可动部的动作中的可动部的负荷的值，或者在过去多次的所述可动部的动作中检测到的可动部的负荷的移动平均值；以及允许范围切换单元，当所述润滑脂供给单元检测到润滑脂供给时，把所述允许范围从所述第一允许范围切换为第二允许范围，另一方面，与所述可动部的动作中的位置或经过时间相对应来依次比较所述存储的允许范围切换用基准负荷和当前的负荷，当所述存储的允许范围切换用基准负荷和当前的负荷的差成为第一允许范围内时，把所述允许范围从所述第二允许范围切换为所述第一允许范围。

在检测到的所述可动部的负荷的值或者在过去多次的所述可动部的动作中检测到的可动部的负荷的移动平均值与当前的负荷的差成为所述第一允许范围内的状态持续预先设定的次数的成型循环时，可以进行通过所述允许范围切换单元进行的从所述第二允许范围向第一允许范围的切换。

本发明的注塑成型机的异常检测装置因为具有上述结构，所以即使在进行润滑脂供给，负荷发生变动的情况下也能够使用最佳的允许范围，由此能够不进行误检测地持续进行连续的旋转。并且，根据本发明的异常检测装置，即使把允许范围从第一值切换为范围更宽的的第二值，通过在适当的定时返回原来的第一值，能够防止注塑成型机的可动部或者模具的损坏。

附图说明

通过参照附图对以下的实施例进行说明，本发明的上述以及其他的目的以及特征将会变得明确。在这些附图中：

图1是表示本发明的具有异常检测装置的注塑成型机的一例的重要部分系统框图。

图2是图1的注塑成型机的控制装置中的存储器中存储的负荷的说明图。

图3是表示根据过去5次压射的负荷的平均值求出当前的压射(压射n)中的异常检测用基准负荷的例子。

图4是表示根据过去3次压射的负荷的平均值求出当前的压射(压射j)中的允许范围切换用基准负荷的例子。

图5是表示当前的负荷(压射n中的负荷)、异常检测用基准负荷、以及异常检测用基准负荷的上限值以及下限值的关系的图表。

图6是表示本发明的异常检测装置进行的异常负荷检测的处理过程的流程图。

图7是表示根据本发明在使注塑成型机连续运转时，把允许范围从第一值切换为第二值，或者相反地进行切换的处理过程的流程图。

图8是用于说明在图7的流程图的步骤SB7中处理的允许范围切换判定处理的流程图。

图9说明根据本发明在润滑脂供给动作的定时把允许范围从第一值切换为第二值，或者相反地进行切换。

图10表示在压射2时开始供给润滑脂，在压射4时结束供给润滑脂时的、在位置m的负荷的变化和异常检测用基准负荷(过去3次压射的平均值)的变化的例子。

具体实施方式

使用图1的系统框图来说明本发明的具有异常检测装置的注塑成型机的一个实施方式。

如图1所示，固定压板(platen)1和后压板2通过多个连杆4连结。在这些固定压板1和后压板2之间，沿着连杆4移动自如地配置可动压板3。另外，在固定压板1上安装固定侧模具5a，在可动压板3上安装可动侧模具5b。

在后压板2和可动压板3之间配置肘节机构6，在该肘节机构6的十字头6a上设置的螺母与在后压板2上旋转自如在轴向上不能移动地安装的滚珠丝杠7螺纹啮合。在该滚珠丝杠7上设置的带轮10和在合模用伺服电动机8的输出轴上设置的带轮11之间架设同步带9。

通过合模用伺服电动机8，经由由带轮11、同步带9以及带轮10构成的动力传递单元驱动滚珠丝杠7，使肘节机构6的十字头6a前进后退(在图1中在左右方向上移动)，来驱动肘节机构6，使可动压板3在接近固定压板1或者离开固定压板1的方向上移动，进行固定侧模具5a和可动侧模具5b之间的开闭、合模。

在合模用伺服电动机8上安装有检测该伺服电动机8的转动位置/速度的位置/速度检测器12。根据来自该位置/速度检测器12的位置反馈信号，能够检测十字头6a的位置以及可动压板3(可动侧模具5b)的位置。

为了从设置在可动压板3上的可动侧模具5b中顶出成型品，使用顶出器13。该顶出器13把顶出器用伺服电动机13a的旋转力，通过由带轮以及同步带组成的动力传递单元13c以及滚珠丝杠/螺母机构13d，传递给顶出销(未图示)，使该顶出销向模具内突出，由此把成型品从可动侧模具5b中顶出。此外，顶出销的位置以及速度，通过安装在顶出器用伺服电动机13a上的位置/速度检测器13b来进行检测。

在后压板2上设置了合模力调整机构14。该合模力调整机构14驱动合模力调整用电动机14a，经由传动机构使与连杆4设置上的螺纹螺纹啮合的螺母旋转，来改变后压板2相对于连杆4的位置，由此进行合模力的调整。

上述的顶出器机构、合模装置等的结构与现有的注塑成型机中具有的顶出器机构和合模装置等的结构相同。

在注塑缸20的前端安装有喷嘴部21，在该注塑缸20内贯穿插入了注塑螺杆22，在注塑螺杆22上设置根据在注塑螺杆上施加的压力检测对树脂施加的压力的负荷传感器等压力传感器(省略图示)。通过螺杆旋转用伺服电动机23，经由带轮、同步带等构成的传动单元24使注塑螺杆22转动。另外，通过注塑用伺服电动机25，经由包含带轮、皮带、滚珠丝杠/螺母机构等把旋转运动变换为直线运动的机构的传动单元26驱动注塑螺杆22。为了向注塑缸20内供给树脂材料，在注塑缸20的侧部设置加料斗27。

此外，在螺杆旋转用伺服电动机23上安装了编码器(未图示)，通过该编码器检测注塑螺杆22的旋转位置、旋转速度。另外，在注塑用伺服电动机25上也安装了编码器(未图示)，通过该编码器检测注塑螺杆22的轴向的位置、速度。

图1中所示的注塑成型机由控制装置30控制。在本发明的一个实施方式中，如后所述，在该控制装置30内存储顶出控制用软件，通过该顶出控制用软件驱动控制顶出机构。

控制装置30具有处理器(CPU)35、由RAM34a和ROM34b构成的存储器34、伺服接口32、显示装置用接口36，这些存储器34以及接口32、36经由总线33与CPU35连接。在显示装置用接口36上连接液晶显示装置37。另外，在伺服接口32上连接驱动注塑成型机的各可动部，控制伺服电动机的位置/速度的伺服放大器31。并且，在驱动各可动部的伺服电动机上安装的位置/速度检测器与伺服放大器31连接。此外，在显示装置用接口36上连接手动输入单元(未图示)。

图1的伺服放大器31包含用于合模用伺服电动机8的伺服放大器和顶出器13用伺服电动机13a的伺服放大器。即，伺服放大器31与合模用伺服电动机8的位置/速度检测器12以及顶出器13用伺服电动机13a的位置/速度检测器13b连接，把这些位置/速度检测器12、13b的位置/速度检测信号分别反馈给伺服放大器31。并且，虽然在图1中被省略，但该伺服放大器31还包含螺杆旋转用伺服电动机23以及注塑用伺服电动机25的伺服放大器，也和这些伺服电动机23、25的位置/速度检测器连接，分别向伺服放大器31反馈这些位置/速度检测器的位置/速度检测信号。

处理器(CPU)35根据在存储器34的ROM34b中预先存储的程序以及成型条件等执行程序，经由伺服接口32向伺服放大器31输出针对注塑成型机的各可动部的移动指令。伺服放大器31根据该移动指令、和来自各个位置/速度检测器12、13b的位置/速度检测信号，进行位置以及速度的反馈控制，并且进行电流反馈控制，驱动控制各伺服电动机8、13a。此外，与现有技术相同，各伺服放大器31由处理器和存储器等构成，通过软件的处理来执行该位置/速度的反馈控制等处理。

另外，在存储器34的数据保存用RAM34a中准备有后述的、图2、图3以及图4所示的存储数据的表。并且，在本发明的一个实施方式中，执行在存储器34的ROM34b中存储的检测异常负荷的基准负荷的计算处理、允许范围切换用处理、以及允许范围切换判定处理的程序。

在上述的注塑成型机中，存在多个滑动部或转动部等相对移动部，使用润滑脂供给装置39在每个规定时间或者在每个规定注塑成型循环(压射)自动地向这些相对移动部供给润滑脂。通过在该润滑脂供给装置39上安装压力计、流量计，能够进行润滑脂供给量、润滑脂供给装置的异常检测。通过注塑成型机的控制装置的PMC(可编程机床控制器)38进行针对该润滑脂供给装置39的润滑脂供给指令。如使用图7在后面叙述的那样，可以根据是否具有从注塑成型机向润滑脂供给装置的润滑脂供给指令、或者根据来自润滑脂供给装置39具备的流量计或压力传感器的输出信号，来判断是否进行了润滑脂供给。

图2是存储了负荷的存储器(表)的说明图。该表纵列的“压射”表示压射的指标，压射j(＝0、1、2、.....n)是第j+1的压射。另外，该表横列的“时间”表示压射j中的开合模动作、成型品顶出动作中的时间经过(具体地说，采样时间i(＝0、1、.....m)的指标。对于存储该图2所示的负荷的存储器，使用图1所示的注塑成型机的控制装置30中的存储器34的数据保存用RAM34a。

此外，在图2的表中，如上所述，表示了对于特定的压射j分别存储了在采样时间i的负荷的例子，但是也可以代替该例子，对于特定的压射j分别存储可动部的在距离j(＝0、1、……)的负荷。

图3表示把当前的压射是压射n(第n+1的压射)时的异常检测用基准负荷设为过去5次压射(压射n-1、n-2、n-3、n-4、n-5)的负荷的平均值(移动平均值)的例子。在该图3的表中表示的“时间”的指标(时间0、1、.....、m)与图2的表中表示的时间(采样时间)的指标相同。以下说明为了求出该异常检测用负荷，计算过去5次压射的负荷的移动平均值。

首先，从在图2所示的表中存储的负荷数据中读出在时间0的上述过去5次压射的负荷，即L(0，n-1)、L(0，n-2)、L(0，n-3)、L(0，n-4)、L(0，n-5)。然后，将该读出的过去5次压射的负荷的数据进行相加，把相加得到的合计值除以作为数据个数的5而得到的值，设为压射n的(或者第n+1压射的)、在时间0的异常检测用基准负荷。以下，相同地计算在时间1、时间2、……时间m的异常检测用基准负荷。一般而言，当前的压射n的、在时间i的异常检测用基准负荷取为L(i，n-1)、L(i，n-2)、L(i，n-3)、L(i，n-4)、L(i，n-5)的相加平均值。

图4是表示把当前的压射为压射j(第j+1的压射)时的允许范围切换用基准负荷设为过去3次压射(压射j-1、j-2、j-3)的负荷的平均值(移动平均值)的例子。即，把当前的压射j的、在时间i(＝0、1、……m)的允许范围切换用基准负荷设为将L(i，j-1)、L(i，j-2)、L(i，j-3)相加，相加得到的合计值除以作为数据个数的3而得到的值。然后，把这样计算出的允许范围切换用基准负荷与图3所示的异常检测用基准负荷一起存储在注塑成型机的控制装置30的存储器34(RAM34a)中。

图5是表示当前的负荷(即，作为当前压射的压射n的负荷)、异常检测用基准负荷、以及异常检测用基准负荷的上限值以及下限值的关系的图表。在该图5中，当前的负荷在采样时间0到4小于异常检测用基准负荷，在采样时间5到9变得大于异常检测用基准负荷。并且，当前的负荷在采样时间0到9的任何一个时刻，都没有超过异常检测用基准负荷的上限值以及下限值。

图6是表示本发明的异常检测装置进行的异常负荷检测的处理过程的流程图。在该流程图所示的处理中，表示了采样数为10(i＝0、1、2……9)，另外可动部进行动作n(第n+1的动作)的例子。此外，在该处理中，如对于图1所说明的那样，使用使可动部的负荷(不是时间)与该可动部的位置相对应地存储的负荷数据，进行异常负荷检测。

首先，把表示采样数的指标的i设定为0(初始值)(步骤SA1)，使可动部动作(步骤SA2)。在注塑成型循环中作为可动部的动作包含模具开闭动作和成型品顶出动作。注塑成型机的操作员可以任意设定对于哪个动作进行本发明的异常负荷检测的处理，另外可以任意设定在一个成型循环中在可动部进行移动的哪个时刻进行异常负荷检测的处理。

然后，判断采样数的指标i是否达到了预先设定的采样数10(步骤SA3)，如果尚未达到则检测在当前时刻的(即，在采样位置i的)可动部的负荷，在存储器中存储该检测到的负荷L(i，n)(步骤SA4)。此外，可以使用检测电动机电流的检测单元、干扰负荷观测器等负荷推定单元、或者应用应变传感器等直接测定负荷的负荷检测单元等来检测可动部的负荷。另一方面，在步骤SA3中判断为采样数的指标i达到了预先设定的采样数10时，前进到步骤SA7。判断可动部是否动作到目标位置。

然后，读入在存储器中预先存储的异常检测用基准负荷LR(步骤SA5)。此外，按照之前参照图3所说明的那样，如下进行异常检测用基准负荷LR的计算。

LR＝{(L(i，n-1)+L(i，n-2)+L(i，n-3)

+L(i，n-4)+L(i，n-5)}/5

然后，比较从如此读入的异常检测用基准负荷LR中减去允许范围b的值、对异常检测用基准负荷LR相加上述允许范围b的值、以及在步骤SA4中存储的当前的负荷L(i，n)。即，判断L(i，n)是否大于LR-b且小于LR+b(步骤SA6)。此外，之后将使用图7对允许范围b的值进行叙述。

当在步骤SA4中检测到的负荷L(i，n)偏离LR-b到LR+b的范围时(即，在步骤SA6的判断是NO时)，中断可动部的动作(步骤SA8)，结束异常检测处理。另一方面，当在步骤SA4中检测到的负荷L(i，n)处于LR-b到LR+b的范围内时(即，在步骤SA6的判断为YES时)，判断可动部是否动作到目标位置(步骤SA7)。在尚未动作到目标位置时，使采样的指标i加1(步骤SA9)，返回步骤SA2，继续处理。另一方面，在可动部动作到目标位置时，结束该处理。

图7是表示在使注塑成型机连续运转时把允许范围b的值从b1切换到b2的处理过程的流程图。

首先，把允许范围b设定为b1(步骤SB1)，执行注塑成型循环的1循环(步骤SB2)。然后，判断该执行的循环是否为连续运转的最终循环(步骤SB3)，在为最终循环时结束该处理。

另一方面，在执行的循环不是最终循环时，判断是否进行了润滑脂供给(步骤SB4)。通过检测是否从注塑成型机向注塑成型机具备的润滑脂供给装置(省略图示)发出了润滑脂供给指令，来判断是否进行了润滑脂供给，或者通过检测润滑脂供给装置中的润滑脂的流量或润滑脂的压力来判断是否进行了润滑脂供给。在进行了润滑脂供给时，把上述允许范围b从初始设定的b1切换到b2(步骤SB5)，返回步骤SB2继续进行处理，执行下一次的注塑成型循环。

另一方面，在步骤SB4中判断为未进行润滑脂供给时，然后判断是否已将允许范围b切换到b2(步骤SB6)。在允许范围b没有成为b2时，返回步骤SB2继续进行处理。另一方面，在允许范围b成为b2时，进行允许范围切换判定处理(步骤SB7)。关于该允许范围切换判定处理，将在后面使用图8所示的流程图进行叙述。

然后，判断步骤SB7中的允许范围切换判定处理的结果，切换判定是否是YES(步骤SB8)。在切换判定是YES时返回步骤SB1，使允许范围b从b2返回b1，执行下次的成型循环(步骤SB2)。另一方面，在切换判定是NO时，返回步骤SB2，维持允许范围b为b2不变执行下次的成型循环(步骤SB2)。

在此，在图7的流程图的步骤SB2中处理的1循环的执行过程中，执行图6所示的异常负荷检测处理。在图6的步骤SA8做出可动部的动作中断的处理时，在图7的步骤SB3中做出连续运转结束的判断，处理结束。

下面使用图8的流程图说明在图7的流程图的步骤SB7中处理的允许范围切换判定处理。

首先，把采样的指标i设定为0，并且把切换判定设定为YES(步骤SC1)。然后，判断该采样指标i是否小于采样数10(i＝0，1，2......9)(步骤SC2)。当i＝10，步骤SC2的判断为NO时，结束该处理。另一方面，在i尚未达到10时，从存储器读入当前的负荷L(i，n)和允许范围切换用基准负荷(步骤SC3)。如之前使用图4说明的那样，如下进行允许范围切换用基准负荷的计算。

允许范围切换用基准负荷＝{L(i，j-1)+L(i，j-2)

+L(i，j-3)}/3

然后，判断在步骤SC3中读入的当前的负荷L(i，n)与允许范围切换用基准负荷的差的绝对值是否大于允许范围b1(步骤SC4)。如果该绝对值大于b1则把切换判定设定为NO(步骤SC5)，结束允许范围切换判定处理。另一方面，如果所述绝对值不比b1大则对采样的指标i加1(步骤SC6)，返回步骤SC2，继续进行处理。

图9说明本发明的、在润滑脂供给动作的定时把允许范围b从第一允许范围b1切换为第二允许范围b2，或者相反地进行切换。在该图9所示的例子中，在压射2(第3压射)把允许范围b从第一允许范围b1切换到第二允许范围b2，另外，在压射7(第8压射)使允许范围b从第二允许范围b2返回到第一允许范围b1。

图10表示在压射2(第3压射)时开始供给润滑脂，在压射4(第5压射)时结束供给润滑脂时的、在位置指标m的负荷的变化和异常检测用基准负荷的变化。

如图9所示，通过在压射2(第3压射)时检测到润滑脂供给，把允许范围从第一允许范围b1变更为第二允许范围b2。通过如此变更允许范围，即使异常检测用基准负荷与当前的负荷的偏差的绝对值为第一允许范围b1以上，通过把允许范围b变更为(比上述第一允许范围b1大的)第二允许范围b2，只要不超过该变更后的允许范围b2就不会判断为负荷异常。

然后，如图9所示，在异常检测用基准负荷与当前的负荷的偏差成为第一允许范围b1内的时刻，进行使允许范围b从第二允许范围b2返回到第一允许范围b1的切换。在图8所示的流程图中，根据步骤SC4的判断处理进行该变更处理。这样，能够在恰当的时机使暂时扩大的允许范围b＝b2返回到原来的允许范围b1，无损于防止注塑成型机的机构部、模具损坏的本来目的。

Claims (2)

1.一种注塑成型机的异常检测装置，具有：驱动控制伺服电动机来驱动可动部的单元；检测对所述伺服电动机施加的负荷的单元；与所述可动部的动作中的位置或经过时间相对应地对每个成型循环存储所述负荷的单元；把所述存储的在至少过去一次动作中检测到的负荷的值或者在过去多次动作中检测到的负荷的移动平均值作为异常检测用基准负荷进行存储的单元；使所述存储的异常检测用基准负荷和当前的负荷与所述可动部的动作中的位置或经过时间对应来依次进行比较，在所述存储的异常检测用基准负荷和当前的负荷的偏差超过允许范围时使驱动控制所述可动部的伺服电动机停止的停止单元，该注塑成型机的异常检测装置的特征在于，

所述异常检测装置还具有：

允许范围设定单元，作为所述允许范围，设定用于检测所述可动部的动作异常的第一允许范围和比该第一允许范围大的第二允许范围；

润滑脂供给检测单元，检测对所述可动部进行了润滑脂供给；

允许范围切换用基准负荷存储单元，作为允许范围切换用基准负荷，与所述可动部的动作中的位置或经过时间相对应地存储检测到的至少过去一次的所述可动部的动作中的可动部的负荷的值，或者在过去多次的所述可动部的动作中检测到的可动部的负荷的移动平均值；以及

允许范围切换单元，当所述润滑脂供给单元检测到润滑脂供给时，把所述允许范围从所述第一允许范围切换为第二允许范围，另一方面，使所述存储的允许范围切换用基准负荷和当前的负荷与所述可动部的动作中的位置或经过时间对应来依次进行比较，当所述存储的允许范围切换用基准负荷和当前的负荷的差成为第一允许范围内时，把所述允许范围从所述第二允许范围切换为所述第一允许范围。

2.根据权利要求1所述的注塑成型机的异常检测装置，其特征在于，

在检测到的所述可动部的负荷的值或者在过去多次的所述可动部的动作中检测到的可动部的负荷的移动平均值与当前的负荷的差成为所述第一允许范围内的状态持续预先设定的次数的成型循环时，进行通过所述允许范围切换单元进行的从所述第二允许范围向第一允许范围的切换。

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