CN101581552B - 碳化硅热交换管的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种碳化硅热交换管及其制备方法，属于工程陶瓷材料技术领域。本发明采用固相或液相烧结助剂，经均匀混合的亚微米级碳化硅粉体为原料粉体，以纤维素为有机塑化剂，以及其他润滑剂、分散剂和消泡剂等，通过真空练泥、陈腐和挤出成型获得管材坯体。坯体经过干燥、热处理和高温烧结。烧结后的碳化硅热交换管，直度小于2.5mm/m，等效外径小于400mm，径厚比可以为5～20，致密度高，热导率高，热膨胀系数低，热交换效率高，能够广泛应用于石油化工、冶金、轻工等行业的关键热交换器部件。

Description

碳化硅热交换管的制备方法
技术领域
本发明涉及碳化硅热交换管及其制备方法，更确切地说涉及挤出成型工艺制备薄壁碳化硅热交换管，属于工程陶瓷材料技术领域。 
背景技术
热交换管是热交换器的关键部件，目前工业应用的绝大部分热交换器均采用金属热交换管。其热传导性好，但耐热性、耐腐蚀性较差，容易结垢，使用温度低，寿命短，特别是在酸碱性较强的石化、印染行业应用受到限制。为改善耐腐蚀性能，发展了聚四氟乙烯内衬热交换器，但其热导率低、耐高温性能差，使用温度不能高于250℃。 
碳化硅陶瓷具有优异的耐高温和耐腐蚀性能，它即使在较高温度下也能长时间工作于热的气体和液体环境、氧化和腐蚀性气氛及强酸强碱中；其热导率高达120～180W/mK，约为金属钽的两倍，不锈钢的5倍，聚四氟乙烯的50倍，这使它作为热交换管具有优异的传热效率；此外，即使壁厚仅1.5～2.0mm的碳化硅热交换管也具有较高的强度，可以承受热交换器工作条件下的力学和热学环境条件，薄壁结构还将进一步提高其热交换效率。国际上普遍认为碳化硅陶瓷热交换管是未来热交换器发展和广泛应用的必然趋势。 
碳化硅陶瓷的成型方法主要包括干法和湿法成型两大类。干法成型有模压和等静压两种。模压成型应用较早，但产品的形状受到很大限制，对于长管制备不适用。等静压虽然能够成型管材，但对于薄壁碳化硅管材来说，脱模困难，而且坯体尺寸和精度难以保证，需要后续加工，成本高，效率较低。 
湿法成型包括塑性和浇注成型两类。目前对碳化硅管材来说，注浆成型是经常采用的方法。中国专利CN1341578A利用长石，粘土组成的低熔点混合物为结合剂，通过注浆成型制备了多孔碳化硅陶瓷 管。注浆成型对于长度较短，壁厚较大的管材是可以实现的，但是对于长管，薄壁的管材，由于注浆时间的限制造成壁厚不均匀，特别是对于长度在1500mm以上时，长度方向尚未注满，底部已经完全固化。中国专利CN1483561A等采用了离心注浆的工艺成功制备了Al2O3，ZrO2等薄壁管材，但仍然存在着长管难以制备的缺点，且对碳化硅薄壁管的制备缺乏研究。国际专利WO96/40600通过引入新型抗絮凝剂改善注浆时间，成功制备出长径比大于100，厚度变化小于0.3mm/m的碳化硅热交换管。尽管如此，注浆成型目前仍存在一定的缺点：高固含量浆料对原料粉体要求比较高，特别是对于原料中添加成分与主原料物性差别比较大的混合原来难以分散，工艺自动化程度也相对较低。 
挤出成型是塑性成型的一种，能够连续、高效的挤出具有等截面、大长径比的管状棒状材料，广泛应用于氧化物陶瓷的成型，一般用有机粘结剂和水作为塑性载体，用粘土来提高物料相容性。挤出成型碳化硅管材坯体目前研究大都集中在反应烧结方面。In Sub Han等[KeyEngineering Materials，2005，287：75-82]详细介绍了这种方法，以碳化硅和碳黑为原料，纤维素为主要粘结剂，挤出成型，烧结后碳化硅热交换管密度可达3.03g/cm3，并在实际中得到应用，热交换器的热效率达48％。中国专利CN1569741A改进了粘结剂配方，利用酚醛树脂为结合剂，石油焦粉、石墨粉和活性炭粉为碳源，常温挤出成型得到碳化硅陶瓷。反应烧结碳化硅热交换管存在一定的游离硅，因此其耐碱及氢氟酸等强酸介质的腐蚀性较差。相比之下，无压烧结碳化硅陶瓷材料是通过亚微米级SiC与非氧化物烧结助剂的高温烧结制备的，具有更优异的综合性能。美国专利US5227105利用B4C-C为烧结助剂，通过挤出、干燥、脱粘和烧结等一系列连续生产工艺制备出碳化硅热交换管，但工艺过程复杂，成本较高。 
尽管目前国外一些研究机构成功研究开发了无压烧结碳化硅热交换器，例如美国Carborundum公司和瑞士Buchi公司。但技术上进行了封锁，产品造价较高，目前在国内还没有挤出成型常压烧结薄壁碳化硅热交换管的相关报道。 
发明内容
针对上述现有技术状况，本发明的第一目的在于提供一种薄壁碳化硅热交换管的制备方法。 
本发明的第一目的通过下述方法实现，该方法包括挤出成型、干燥、热处理和高温烧结等工艺步骤： 
(1)将碳化硅粉体，加入烧结助剂混合均匀。 
所述烧结助剂包括可以包括B4C-C，B-C，其中C的引入方式可以是粉末，也可以由有机物裂解产生。其中B4C或B的含量在0.2～2wt％，优化含量为0.4～1.0wt％，C的含量为0.5～6wt％，优化含量为1～3wt％。 
所述烧结助剂也可以包括Al2O3-Y2O3或Al2O3-Y2O3-SiO2等。其含量可以为0.01～4wt％，其中Al2O3，Y2O3，SiO2的含量为0.5～8wt％，优化含量为2～6wt％。 
(2)在上述得到的原料粉体中加入塑化剂，在搅拌机上混合得到混合粉体。 
所述的塑化剂可以包括甲基纤维素，羧甲基纤维素，羟丙基甲基纤维素等，其含量可以为5～20wt％，优化含量为8～15wt％。 
所述的搅拌时间可以为0.5～6h，优化时间为1～3h。 
(3)将水，润滑剂，分散剂和消泡剂搅拌均匀成混合溶液，加入到上述原料粉体中，而后在和泥机中搅拌均匀。 
上述混合溶液中，水的含量可以为15～35wt％，优化含量为20～25wt％。 
上述混合溶液中，润滑剂种类可以为甘油、油酸、桐油或其混合物，其含量可以为5～20wt％，优化含量为10～15wt％。 
上述混合溶液中，分散剂种类可以为聚甲基丙烯酸铵、聚甲基丙烯酸钠或四甲基氢氧化胺等，其含量可以为0～2wt％，优化含量为0～1.0wt％。 
上述混合溶液中，消泡剂种类可以为聚醚类或聚醚多元醇类，其含量可以为0～2wt％，优化含量为0～0.5wt％。 
(4)将上述搅拌均匀的原料在真空练泥机上进行练泥，反复3～6次，优选4～5次。 
(5)将泥料密封陈腐，放置6～24h，优选6～12h，在挤出机进行挤出成型管材坯体，切割得到所需长度后干燥。 
所述的挤出机既可以为螺杆挤出机，也可以为液压式挤出机。 
所述的干燥时间可以为2～8天，优化时间为4～5天。 
(6)管材坯体在真空石墨电阻炉中进行热处理，热处理温度在600～1200℃，保温时间为2～4小时，升温速率为1～5℃/min。 
(7)热处理后的管材坯体在高温烧结炉中烧结，烧结温度为1900～2300℃，保温2～4小时，升温速率1～10℃/min，氩气气氛。 
本发明的第二个目的在于提供一种碳化硅热交换管，其直度小于2.5mm/m，等效外径小于400mm，径厚比可以为5～20。 
所述的热交换管的外横截面可以为圆形、三角形、梯形或其他形状。 
所述的热交换管的径厚比优选8～15，优选壁厚变化小于0.5mm/m。 
所述的热交换管的外横截面可以为圆形、三角形、梯形或其他形状。 
上述直度解释为管材中心部位偏离规定直线(距棱边两端适当距离的两点连线)的距离。 
上述等效外径解释为与管材长度的比，外横截面的外接圆的直径。 
分别与已有的碳化硅热交换管和制备方法比较，本发明有以下的优点： 
1、采用常温混料，真空练泥和挤出成型的方法，保证了坯体密度均匀，连续生产，效率高。 
2、挤出成型管材坯体保型性好，干燥、热处理和烧结过程中变形小，可制备壁厚小于2mm的管材，热交换管的长度可达4000mm以上，长径比可大于100，壁厚可小于1.5mm。 
3、利用常压烧结助剂烧结得到的碳化硅热交换管致密度达 95％T.D.左右，热导率达120-150W(m·K)，室温到600℃热膨胀系数约4.4×10-6/℃，耐强酸强碱腐蚀性能良好。 
附图说明
图1为薄壁碳化硅热交换管的制备工艺流程图。 
图2为500mm长碳化硅热交换管干燥后坯体和烧结后的碳化硅热交换管的照片，可以看出坯体和烧结后管材表面光滑，烧结后长度方向收缩为20％。 
图3为碳化硅热交换管干燥后坯体和烧结后径向方向的照片，可以看出坯体和烧结后管材厚度均匀，径向和壁厚收缩分别为20.5％和20.3％。 
图4为1100mm长碳化硅热交换管坯体干燥后和烧结后的碳化硅热交换管的照片，可以看出，长管坯体和烧结后直度良好。 
图5为烧结后碳化硅热交换管抛光面经热腐蚀后的显微结构，可以看出，碳化硅平均粒径约为3μm，有少量气孔出现。 
具体实施方式
本发明用下列非限定性实例进一步说明实施方式和效果。 
实施例1 
薄壁碳化硅热交换管的制备成型工艺流程图如图1所示：将质量百分比97.5％的SiC粉体，0.5wt％的纳米碳黑和2wt％的B4C粉体混合均匀，加入5wt％的甲基纤维素，在搅拌机上混合2小时。而后加入28wt％的水，10wt％的油酸和0.5wt％的聚甲基丙烯酸铵，继续搅拌2小时进行混炼。混炼后的原料在真空练泥机上进行练泥，反复3次。而后将泥料密封放置12小时。陈腐后的泥料在单螺杆挤出成型机上挤出长度500mm的管材坯体，外径20mm，壁厚2.5mm。在室温静置干燥2天，在真空电阻炉中600℃保温2小时进行热处理，升温速率为5℃/min。最后在高温炉中氩气气氛2150℃烧结2小时，升温速率为10℃/min。图2给出了500mm长碳化硅热交换管干燥后坯体和烧结后的碳化硅热交换管的照片。可以看出，对于500mm长的 坯体，直度良好，烧结后几乎不变形，烧结后长度方向收缩为20％。。图3给出了碳化硅热交换管坯体干燥和烧结后径向方向的照片，可以看出坯体和烧结后直度保持良好，径向和壁厚收缩分别为20.5％和20.3％。 
实施例2 
将质量百分比93.8％的SiC粉体，6wt％的纳米碳黑和0.2wt％的无定形硼粉体混合均匀，加入10wt％的羧甲基甲基纤维素在搅拌机上混合2小时。而后加入35wt％的水，8wt％的甘油和1wt％的聚甲基丙烯酸钠，继续搅拌2小时进行混炼。混炼后的原料在真空练泥机上进行练泥，反复6次。而后将泥料密封放置12小时。陈腐后的泥料在单螺杆挤出成型机上挤出长度1100mm的管材坯体，外径20mm，壁厚2.5mm。。在室温静置干燥8天后，在真空电阻炉中1200℃保温4小时进行热处理，升温速率为3℃/min。最后在高温炉中氩气气氛2100℃烧结4小时，升温速率为3℃/min。图3给出了1100mm长碳化硅热交换管坯体干燥后和烧结后的碳化硅热交换管的照片。可以看出，坯体干燥和烧结后圆度、直度保持良好。坯体脱粘后的质量变化约为12wt％，烧结后长度和壁厚收缩分别为20.8％和21.2wt％。 
实施例3 
将质量百分比97.4％的SiC粉体，2wt％的纳米碳黑和0.6wt％的B4C粉体混合均匀，加入8wt％的羟丙基甲基纤维素在搅拌机上混合4小时。而后加入30wt％的水，8wt％的桐油和1wt％的四甲基氢氧化铵，继续搅拌2小时进行混炼。混炼后的原料在真空练泥机上进行练泥，反复4次。而后将泥料密封放置24小时。陈腐后的泥料在单螺杆挤出成型机上挤出长度1500mm的管材坯体。在室温静置干燥4天后在真空电阻炉中800℃保温4小时进行热处理，升温速率为1℃/min。最后在高温炉中氩气气氛2150℃烧结4小时，升温速率为5℃/min。烧结后碳化硅热交换管的相对密度为97.8％T.D，径向和壁厚收缩分别为20.5％和20.2wt％。，图5给出了烧结后碳化硅热交换管抛光面经热腐蚀后的显微结构，可以看出，碳化硅晶粒细小，平均 粒径约为3μm，有少量气孔出现。 
实施例4 
将质量百分比96.4％的SiC粉体，2wt％的纳米碳黑和0.6wt％的B粉体混合均匀，加入6wt％的羟丙基甲基纤维素在搅拌机上混合4小时。而后加入30wt％的水，8wt％的桐油和1wt％的四甲基氢氧化铵，继续搅拌2小时进行混炼。混炼后的原料在真空练泥机上进行练泥，反复4次。而后将泥料密封放置24小时。陈腐后的泥料在单螺杆挤出成型机上挤出长度1500mm的截面为等边三角形的坯体。坯体的等效外径为25mm，壁厚为2.2mm。在室温静置干燥4天后在真空电阻炉中800℃保温4小时进行热处理，升温速率为5℃/min。最后在高温炉中氩气气氛2150℃烧结4小时，升温速率为3℃/min。烧结后碳化硅热交换管的相对密度为96.8％T.D，直度和圆整度良好。 
实施例5 
将质量百分比91％的SiC粉体，1wt％的Al2O3和8wt％的Y2O3粉体混合均匀，加入10wt％的甲基纤维素，在搅拌机上混合2小时。而后加入30wt％的水，10wt％的甘油和0.5wt％的聚甲基丙烯酸铵，继续搅拌2小时进行混炼。混炼后的原料在真空练泥机上进行练泥，反复5次。而后将泥料密封放置12小时。陈腐后的泥料在液压挤出成型机上挤出长度500mm的截面为等腰梯形的坯体。坯体的等效外径为20mm，壁厚为2mm。在室温静置干燥5天后在真空电阻炉中1000℃保温2小时进行热处理，升温速率为3℃/min。最后在高温炉中氩气气氛1950℃烧结4小时，升温速率为5℃/min。坯体干燥和烧结后圆度和直度保持良好。烧结后碳化硅热交换管的相对密度为94.5％T.D。 
实施例6 
将质量百分比91％的SiC粉体，3wt％的Al2O3和6wt％的Y2O3粉体混合均匀，加入8wt％的羧甲基纤维素，在搅拌机上混合2小时。而后加入28wt％的水，10wt％的甘油和0.5wt％的聚甲基丙烯酸铵， 继续搅拌2小时进行混炼。混炼后的原料在真空练泥机上进行练泥，反复5次。而后将泥料密封放置12小时。陈腐后的泥料在液压挤出成型机上挤出长度1000mm的管材坯体，外径20mm，壁厚1.5mm。在室温静置干燥5天后在真空电阻炉中800℃保温4小时进行热处理，升温速率为8℃/min。最后在高温炉中氩气气氛2000℃烧结2小时，升温速率为8℃/min。坯体干燥和烧结后圆度和直度保持良好。烧结后碳化硅热交换管的相对密度为96.8％T.D。 
实施例7 
将质量百分比94％的SiC粉体，2wt％的Al2O3和4wt％的Y2O3粉体混合均匀，加入7wt％的羧甲基纤维素，在搅拌机上混合2小时。而后加入35wt％的水，12wt％的油酸和0.5wt％的聚甲基丙烯酸钠，继续搅拌2小时进行混炼。混炼后的原料在真空练泥机上进行练泥，反复4次。而后将泥料密封放置24小时。陈腐后的泥料在液压挤出成型机上挤出长度500mm的截面为等边三角形的坯体。坯体的等效外径为25mm，壁厚为2.2mm。在室温静置干燥5天，在真空电阻炉中1000℃保温2小时进行热处理，升温速率为5℃/min。最后在高温炉中氩气气氛2150℃烧结2小时，升温速率为5℃/min。坯体干燥和烧结后圆度和直度保持良好。烧结后碳化硅热交换管的相对密度为95.8％T.D。 
实施例8 
将质量百分比90％的SiC粉体，2wt％的Al2O3、4wt％的Y2O3粉和4wt％的SiO2粉混合均匀，加入15wt％的羟丙基甲基纤维素，在搅拌机上混合2小时。而后加入30wt％的水，10wt％的桐油和0.5wt％的聚甲基丙烯酸铵，继续搅拌2小时进行混炼。混炼后的原料在真空练泥机上进行练泥，反复5次。而后将泥料密封放置12小时。陈腐后的泥料在液压挤出成型机上挤出长度1500mm的截面为等腰梯形的坯体。坯体的等效外径为20mm，壁厚为2.0mm。在室温静置干燥5天后在真空电阻炉中800℃保温2小时进行热处理，升温速率为5℃/min。最后在高温炉中氩气气氛2050℃烧结2小时，升温速率为 3℃/min。坯体干燥和烧结后圆度和直度保持良好。烧结后碳化硅热交换管的相对密度为95.9％T.D。 

Claims (4)

1.碳化硅热交换管的制备方法，包括配料、混合、练泥、陈腐、挤出成型、干燥、热处理和高温烧结，其特征在于，
(1)将碳化硅粉体，加入烧结助剂混合均匀；
所述烧结助剂包括B4C-C或B-C，其中B4C或B的含量为0.2～2wt％，C的含量为0.5～6wt％，；
(2)在上述得到的原料粉体中加入塑化剂，搅拌混合得到混合粉体；
(3)将水，润滑剂，分散剂和消泡剂搅拌均匀成混合溶液，加入到上述原料粉体中，搅拌均匀；
(4)将上述搅拌均匀的原料真空练泥；
(5)将泥料密封陈腐、挤出成型、干燥；
(6)管材坯体在真空中进行热处理，热处理温度在600～1200℃，保温时间为2～4小时，升温速率为1～5℃/min；
(7)热处理后的管材坯体在高温烧结炉中烧结，烧结温度为1900～2300℃，保温2～4小时，升温速率1～10℃/min，氩气气氛。
2.按权利要求1所述的碳化硅热交换管的制备方法，其特征在于，所述B4C或B的含量为0.4～1.0wt％，C的含量为1～3wt％。
3.按权利要求1所述的碳化硅热交换管的制备方法，其特征在于，所述干燥时间为2～8天。
4.按权利要求1所述的碳化硅热交换管的制备方法，其特征在于，所述干燥时间为4～5天。
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