CN105461306A - 高强度碳化硅陶瓷管材及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高强度碳化硅陶瓷管材及其制造方法，属于工程陶瓷材料技术领域。采用不同粒度的碳化硅陶瓷粉体为主要原料，利用石墨粉和纳米炭黑为结合剂，树脂为粘结剂，采用喷雾造粒工艺均匀混合，以纤维素为有机塑化剂，并加入润滑剂、通过真空练泥、陈腐和挤出成型获得管材坯体。坯体经过干燥固化和高温反应烧结，最后喷砂和热处理获得高强度碳化硅陶瓷管材。采用该工艺制造的管材素坯强度高，长度达4000mm以上，烧结后管材强度达到300MPa以上，并且管材致密度适中、热导率高，断裂韧性高，抗热震性能好，成本低廉，能够广泛应用于酸碱腐蚀、高温冲蚀等化工和冶金领域。

Description

高强度碳化硅陶瓷管材及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种碳化硅陶瓷的制备方法，更确切地说涉及挤出成型工艺制备高强度碳化硅陶瓷管材。属于工程陶瓷材料技术领域。
背景技术
碳化硅陶瓷不仅具有优良的常温力学性能，如高强度、高硬度等，而且具有高的热导率，优良的耐腐蚀性能，能够在各种苛刻的化工环境中作为换热材料；同时，碳化硅又具有优良的抗氧化性、高的抗磨损以及低的摩擦系数，高温力学性能(强度、抗蠕变性等)是已知陶瓷材料中最佳的。因此，碳化硅陶瓷在高温、颗粒冲蚀环境中也是绝佳的换热材料。
碳化硅陶瓷根据配方体系的不同，一般可分为反应烧结、无压烧结和重结晶烧结。重结晶碳化硅陶瓷一般含有10％左右的气孔率，一般不作为换热材料应用。无压烧结碳化硅由于其高纯度(高于99％)几乎能够应用于所有的强酸强碱，而且耐高温(高于1500℃)，热导率高达120W/m.K以上，是换热应用的最佳材料，也最早被应用于各种换热工况。法国圣戈班公司是国际上最早开始无压烧结管材研发，1993年美国专利US5227105利用B4C-C为烧结助剂，通过挤出、干燥、脱粘和烧结等一系列连续生产工艺制备出碳化硅热交换管，工艺过程复杂，成本较高。管材到装备的发展几乎经历了10年，从2003年以后，碳化硅换热器在国际上逐步取得应用突破，目前国际上各大换热器公司使用的热交换管大都为圣戈班提供，价格昂贵。国内碳化硅挤出成型的技术在2008年研发成功，ZL200910051660.1发明了一种无压碳化硅管材制造方法，采用真空练泥和挤出成型方法制造素坯，而后高温烧结。所得碳化硅管材的直度可以达2.5mm/m以内，壁厚可达1.5mm以内，致密度达95％左右，能够满足工业热交换应用。但该工艺采用的为固相烧结工艺，所采用原料为高纯度的亚微米级碳化硅粉体，烧结温度高达2200℃，管材制造成本高。尽管在一些极端苛刻的环境中必须采用，但在一些中等腐蚀条件下，想取代现有的石墨、搪瓷换热器成本是非常大的制约因素。特别是在高温换热应用中，大量工业废热温度集中在1300℃以内，该管材高昂的成本也是制约其在高温余热回收领域的推广应用。
反应烧结碳化硅由于含有15％左右的游离硅，因此在实际使用过程中使用温度一般不超过1300℃，而且其耐碱腐蚀和强氧化酸性能较差。长期以来，反应烧结碳化硅陶瓷主要应用于1300℃以内的窑具和机械密封领域。国内绝大部分反应烧结碳化硅窑具均采用注浆成型的工艺制造，产品的密度一般在3.0g/cm3左右。该工艺制造的管材一般壁厚达6mm以上，不能很好应用于换热领域。挤出成型碳化硅窑具在最近也有所发展，CN201010271014.9发明了一种挤出成型工艺制备碳化硅棚板的方法，主要采用0.01～3μm的硅粉、碳化硅切割废料以及硅粉，添加粘结剂和润滑剂挤出成型，在氮气气氛中烧结。材料的主要成分为碳化硅结合氮化硅。该材料强度在300MPa以内，热导率不高于40W/m.K。CN201010271033.1发明了一种挤出成型反应烧结碳化硅方梁制备方法，主要原料为小于100um的碳化硅粉体，碳纤维等，制备的碳化硅方梁强度同样不高于300MPa。CN201110132853.7发明了一种碳化硅坯体及其生产工艺，采用80目、120目、240目和800目的碳化硅和3500目的石墨粉为主要原料，采用挤出成型制备，所制备的碳化硅强度得到提高，室温在270MPa左右，1200℃在330MPa左右。
尽管目前挤出成型结合反应烧结制备了碳化硅陶瓷，但仍然存在着一些缺点。首先是所制备的碳化硅陶瓷含有的游离硅偏高，一般在15～20wt％左右，大大影响了其耐腐蚀和耐高温性能，实际使用温度不超过1250℃。其二目前所使用的混料工艺为干混工艺，不同粒度的碳化硅粉体和炭黑粉体很难均匀分散，造成制备的碳化硅陶瓷存在着硅点和硅线等缺陷，影响换热应用的可靠性。其三目前所使用的主要原料为粗粉，尽管成本较低，但制备的碳化硅陶瓷密度和热导率较低，强度较低，热交换效率差，不能有效的应用于热交换领域。
发明内容
针对上述现有技术状况，本发明的目的是提供一种高强度碳化硅陶瓷管材的制造方法，本发明采用如下技术方案：
一种高强度碳化硅陶瓷管材的制造方法，包括以下步骤：
(1)配料：
由以下重量含量的混合粉体组成：85-95％的粒度级配碳化硅微粉以及8-15％的石油焦碳粉；
所述粒度级配碳化硅微粉由重量含量为50-55％、粒度为45-50μm的碳化硅微粉和重量含量为45-50％、粒度为9-11μm的碳化硅微粉组成；
(2)球磨混料
将步骤(1)得到的混合粉体与热固性酚醛树脂、四甲基氢氧化铵加入球磨机搅拌，得到均匀的浆料；
(3)喷雾造粒
将步骤(2)得到的浆料进行喷雾造粒得到造粒粉体；
(4)真空练泥
将步骤(3)得到的粉体与聚乙二醇、羧甲基纤维素、油酸、甘油和去离子水混合均匀，在真空练泥机中练泥3-5遍，得到泥料；
(5)陈腐
将步骤(4)得到的泥料在密封空间中陈腐2-4天，温度保持在20-30℃；
(6)挤出成型
将步骤(5)得到的泥料在真空挤出机成型一定口径和长度的管材，得到管材素坯；
(7)干燥
将管材素坯转移到V型槽中进行阴干2-3天；
(8)固化
将阴干后的管材素坯在烘箱中进行固化，固化温度控制在120-160℃(较佳为140℃)，保温时间为2小时。
(8)高温烧结
将固化后的管材素坯平放在石墨板，管材底部均匀平铺硅粉，硅粉的粒度为2-5mm，硅粉和管材的重量比控制在1.5-2.5(较佳为2.0)，烧结温度控制在1650-1850℃(较佳为1720-1780℃)，保温时间为2小时，得到碳化硅管材；
(9)喷砂处理
将烧结后的碳化硅管材进行表面喷砂处理；
(10)热处理
将喷砂处理后的管材进行热处理，空气气氛，温度控制在1000-1200℃(较佳为1150℃)，保温时间为2小时。
所述的制造方法，所述粒度级配碳化硅微粉为88-92％。
所述的制造方法，所述石油焦碳粉为10-12％。
所述的制造方法，所述石油焦碳粉的粒径为40-50um，纯度≥98wt％。
所述的制造方法，步骤(2)中，所述浆料固含量控制在50-60wt％。
所述的制造方法，步骤(2)中，所述浆料固含量控制在55wt％。
所述的制造方法，步骤(2)中，所述热固性酚醛树脂树脂的重量为所述混合粉体重量的6-10％(较佳为8％)，四甲基氢氧化铵的重量为所述混合粉体重量的0.3-0.8％(较佳为0.5％)。
所述的制造方法，步骤(3)中，进口温度控制在220-250℃(较佳为240℃)，出口温度控制在95-110℃(较佳为105℃)，粉料含水率控制在重量含量0.5-1.5％(较佳为0.8％)。
所述的制造方法，步骤(4)中，所述羧甲基纤维素的分子量为6000，重量为粉体重量的3-6％(较佳为5％)，聚乙二醇的分子量为6000，重量为粉体重量的2-5％(较佳为3％)，油酸的重量含量为2-4％(较佳为2.5％)，甘油的重量为粉体重量的0.2-1.0％(较佳为0.6％)，去离子水的重量为粉体重量的15-25％(较佳为18％)。
根据任一所述的制造方法获得的高强度碳化硅陶瓷管材。
与已有的反应烧结碳化硅管材制造方法比较，本发明有以下的优点：
(1)采用了喷雾造粒工艺，有效的保证了原料各成分的均匀性，特别是烧结后游离硅的均匀性，有效提高了材料的室温和高温强度。
(2)对高温烧结后的管材进行热处理，愈合表面裂纹，提高了管材的室温和高温强度。
(3)采用优化的碳化硅颗粒级配，使得高温烧结后碳化硅的密度在合理范围，提高了管材的韧性，有利于长管制造。
(4)采用热固性酚醛树脂作为结合剂和合理的固化工艺，提高管材素坯的结合力和强度。
本发明的第二目的提供一种高强度反应烧结碳化硅陶瓷管，该管材具有以下特征：
(1)管材游离硅含量在8～12wt％，密度3.04～3.06g/cm3，室温和高温强度(1200℃)达300MPa以上。
(2)管材的室温热导率达到92W/m.K，高温热导率(1200℃)达到65W/m.K。
(3)管材的长度可达4000mm，最小壁厚3.0mm，直线度1.5mm/m，圆度小于0.8mm。
本发明提供的反应烧结碳化硅管材与目前市场上存在的产品相比，有如下的明显的优点：
(1)密度适中，高强高韧。目前的反应烧结产品大部分集中在2.98～3.01g/cm3以及3.07～3.10g/cm3，要么强度不高，要么韧性差，前者室温和高温强度低于250MPa。后者外形尺寸不超过500mm，韧性差，一般用于密封领域。
(2)游离硅分布均匀，含量低，耐高温和腐蚀性能好。目前的反应烧结产品游离硅含量一般在15％以上，且分布不均匀，实际使用温度不高于1250℃。而通过本发明制造的碳化硅制品，长期使用温度可达到1300℃。同时，在酸性环境的腐蚀比其他产品寿命提高50％以上。
(3)该产品可以有效利用在腐蚀工况和高温工况下的换热，热交换效率高，使用寿命长。
如无具体说明，本发明的各种原料均可以通过市售得到；或根据本领域的常规方法制备得到。除非另有定义或说明，本文中所使用的所有专业与科学用语与本领域技术熟练人员所熟悉的意义相同。此外任何与所记载内容相似或均等的方法及材料皆可应用于本发明方法中。
本发明的其他方面由于本文的公开内容，对本领域的技术人员而言是显而易见的。
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照国家标准测定。若没有相应的国家标准，则按照通用的国际标准、常规条件、或按照制造厂商所建议的条件进行。除非另外说明，否则所有的份数为重量份，所有的百分比为重量百分比，所述的聚合物分子量为数均分子量。
具体实施方式
实施例1
将50％的D50为46.3μm的碳化硅粉体和50％的D50为9.2μm的碳化硅粉体共450Kg，50Kg的石油焦碳粉，30Kg的热固性酚醛树脂和1.5Kg的四甲基氢氧化铵溶液，500Kg的去离子水，加入球磨机搅拌均匀。控制喷雾造粒进口温度为220℃，出口温度为95℃，得到造粒粉体，水分含量约1.5％。将50Kg喷雾造粒粉体，1.5Kg的羧甲基纤维素，1.0Kg的聚乙二醇，1.0Kg的油酸，0.1Kg的甘油和75Kg的去离子水加入搅拌机混合，而后在真空练泥机中练泥3遍，得到泥料。泥料在20℃经陈腐2天，在真空挤出成型机挤出口径为20mm，壁厚为3.0mm，长度为1000mm长的素坯管材。将管材转移到V型槽托架中室内阴干2天，将阴干后的管材素坯在烘箱中120℃固化处理，保温2小时。固化后的管材平放在石墨板中，底部铺2mm的硅粉，硅粉和管材的重量为1.5，烧结温度为1650℃，保温2小时。烧结后的管材经喷砂处理，而后在1000℃的马弗炉中保温2小时。通过该制造工艺得到的碳化硅陶瓷管材密度为3.04g/cm3，直线度为1.0m/mm，圆度为0.6mm，室温抗弯强度为306MPa，热导率为82W/m.K。1200℃的抗弯强度达到320MPa，热导率为56W/m.K。该管材应用于120℃，50％的硫酸工况下的冷凝，热交换相比传统石墨换热器效果良好，使用寿命达2年以上。
实施例2
将55％的D50为49.6μm的碳化硅粉体和45％的D50为10.8μm的碳化硅粉体共425Kg，75Kg的石油焦碳粉，50Kg的热固性酚醛树脂和4.0Kg的四甲基氢氧化铵溶液，333Kg的去离子水，加入球磨机搅拌均匀。控制喷雾造粒进口温度为250℃，出口温度为110℃，得到造粒粉体，水分含量约0.5％。将50Kg喷雾造粒粉体，3.0Kg的羧甲基纤维素，2.5Kg的聚乙二醇，2.0Kg的油酸，0.5Kg的甘油和125Kg的去离子水加入搅拌机混合，而后在真空练泥机中练泥5遍，得到泥料。泥料在30℃经陈腐4天，在真空挤出成型机挤出口径为25mm，壁厚为3.0mm，长度为1500mm长的素坯管材。将管材转移到V型槽托架中室内阴干4天，将阴干后的管材素坯在烘箱中160℃固化处理，保温2小时。固化后的管材平放在石墨板中，底部铺5mm的硅粉，硅粉和管材的重量为2.5，烧结温度为1850℃，保温2小时。烧结后的管材经喷砂处理，而后在1200℃的马弗炉中保温2小时。通过该制造工艺得到的碳化硅陶瓷管材密度为3.05g/cm3，直线度为1.0m/mm，圆度为0.7mm，室温抗弯强度为312MPa，热导率为85W/m.K。1200℃的抗弯强度达到328MPa，热导率为58W/m.K。该管材应用于120℃，60％的磷酸工况下的冷凝，热交换相比传统石墨换热器效果良好，使用寿命达2年以上。
实施例3
将52％的D50为45.2μm的碳化硅粉体和48％的D50为9.9μm的碳化硅粉体共440Kg，60Kg的石油焦碳粉，40Kg的热固性酚醛树脂和2.0Kg的四甲基氢氧化铵溶液，409Kg的去离子水，加入球磨机搅拌均匀。控制喷雾造粒进口温度为240℃，出口温度为105℃，得到造粒粉体，水分含量约0.8％。将50Kg喷雾造粒粉体，2.5Kg的羧甲基纤维素，1.5Kg的聚乙二醇，1.25Kg的油酸，0.3Kg的甘油和90Kg的去离子水加入搅拌机混合，而后在真空练泥机中练泥3遍，得到泥料。泥料在25℃经陈腐3天，在真空挤出成型机挤出口径为30mm，壁厚为3.5mm，长度为2000mm长的素坯管材。将管材转移到V型槽托架中室内阴干3天，将阴干后的管材素坯在烘箱中140℃固化处理，保温2小时。固化后的管材平放在石墨板中，底部铺3mm的硅粉，硅粉和管材的重量为2.0，烧结温度为1720℃，保温2小时。烧结后的管材经喷砂处理，而后在1150℃的马弗炉中保温2小时。通过该制造工艺得到的碳化硅陶瓷管材密度为3.04g/cm3，直线度为1.5m/mm，圆度为0.6mm，室温抗弯强度为317MPa，热导率为92W/m.K。1200℃的抗弯强度达到338MPa，热导率为65W/m.K。该管材应用于100℃，25％的硫酸和10％盐酸混合酸工况下的加热，热交换相比传统搪瓷换热器效果良好，使用寿命达2年以上。
实施例4
将50％的D50为46.3μm的碳化硅粉体和50％的D50为9.2μm的碳化硅粉体共460Kg，40Kg的石油焦碳粉，40Kg的热固性酚醛树脂和1.5Kg的四甲基氢氧化铵溶液，500Kg的去离子水，加入球磨机搅拌均匀。控制喷雾造粒进口温度为230℃，出口温度为100℃，得到造粒粉体，水分含量约1.2％。将50Kg喷雾造粒粉体，2.5Kg的羧甲基纤维素，1.0Kg的聚乙二醇，1.0Kg的油酸，0.1Kg的甘油和90Kg的去离子水加入搅拌机混合，而后在真空练泥机中练泥5遍，得到泥料。泥料在25℃经陈腐4天，在真空挤出成型机挤出口径为35mm，壁厚为4.0mm，长度为3000mm长的素坯管材。将管材转移到V型槽托架中室内阴干3天，将阴干后的管材素坯在烘箱中150℃固化处理，保温2小时。固化后的管材平放在石墨板中，底部铺3mm的硅粉，硅粉和管材的重量为2.0，烧结温度为1820℃，保温2小时。烧结后的管材经喷砂处理，而后在1180℃的马弗炉中保温2小时。通过该制造工艺得到的碳化硅陶瓷管材密度为3.05g/cm3，直线度为1.6m/mm，圆度为0.8mm，室温抗弯强度为312MPa，热导率为85W/m.K。1200℃的抗弯强度达到326MPa，热导率为57W/m.K。该管材应用于1150℃熔铝炉中余热回收工艺的高温换热器，预热空气的温度比传统蓄热室高150℃以上，使用寿命1年以上。
实施例5
将55％的D50为49.6μm的碳化硅粉体和45％的D50为10.8μm的碳化硅粉体共425Kg，75Kg的石油焦碳粉，50Kg的热固性酚醛树脂和4.0Kg的四甲基氢氧化铵溶液，333Kg的去离子水，加入球磨机搅拌均匀。控制喷雾造粒进口温度为250℃，出口温度为110℃，得到造粒粉体，水分含量约0.5％。将50Kg喷雾造粒粉体，3.0Kg的羧甲基纤维素，2.5Kg的聚乙二醇，2.0Kg的油酸，0.5Kg的甘油和125Kg的去离子水加入搅拌机混合，而后在真空练泥机中练泥5遍，得到泥料。泥料在30℃经陈腐4天，在真空挤出成型机挤出口径为25mm，壁厚为3.0mm，长度为1500mm长的素坯管材。将管材转移到V型槽托架中室内阴干4天，将阴干后的管材素坯在烘箱中160℃固化处理，保温2小时。固化后的管材平放在石墨板中，底部铺5mm的硅粉，硅粉和管材的重量为2.5，烧结温度为1850℃，保温2小时。烧结后的管材经喷砂处理，而后在1200℃的马弗炉中保温2小时。通过该制造工艺得到的碳化硅陶瓷管材密度为3.05g/cm3，直线度为1.0m/mm，圆度为0.6mm，室温抗弯强度为312MPa，热导率为85W/m.K。1200℃的抗弯强度达到328MPa，热导率为58W/m.K。该管材应用于1200℃陶瓷窑炉中余热回收工艺的高温换热器，节能效率提高30％以上。
实施例6
将55％的D50为49.6μm的碳化硅粉体和45％的D50为10.8μm的碳化硅粉体共425Kg，75Kg的石油焦碳粉，50Kg的热固性酚醛树脂和4.0Kg的四甲基氢氧化铵溶液，333Kg的去离子水，加入球磨机搅拌均匀。控制喷雾造粒进口温度为235℃，出口温度为108℃，得到造粒粉体，水分含量约0.68％。将50Kg喷雾造粒粉体，3.0Kg的羧甲基纤维素，2.5Kg的聚乙二醇，2.0Kg的油酸，0.5Kg的甘油和90Kg的去离子水加入搅拌机混合，而后在真空练泥机中练泥5遍，得到泥料。泥料在25℃经陈腐4天，在真空挤出成型机挤出口径为40mm，壁厚为4.0mm，长度为4000mm长的素坯管材。将管材转移到V型槽托架中室内阴干4天，将阴干后的管材素坯在烘箱中160℃固化处理，保温2小时。固化后的管材平放在石墨板中，底部铺5mm的硅粉，硅粉和管材的重量为2.0，烧结温度为1820℃，保温2小时。烧结后的管材经喷砂处理，而后在1180℃的马弗炉中保温2小时。通过该制造工艺得到的碳化硅陶瓷管材密度为3.05g/cm3，直线度为1.5m/mm，圆度为0.8mm，室温抗弯强度为306MPa，热导率为85W/m.K。1200℃的抗弯强度达到328MPa，热导率为58W/m.K。该管材应用于1300℃石化领域裂解炉中余热回收工艺的高温换热器，节能效率提高30％以上。
最后，需要指出的是，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用以限定本发明的实质技术内容范围，本发明的实质技术内容是广义地定义于申请的权利要求范围中，任何他人完成的技术实体或方法，若是与申请的权利要求范围所定义的完全相同，也或是一种等效的变更，均将被视为涵盖于该权利要求范围之中。
在本发明提及的所有文献都在本申请中引用作为参考，就如同每一篇文献被单独引用作为参考那样。此外应理解，在阅读了本发明的上述内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (10)

1.一种高强度碳化硅陶瓷管材的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)配料：
由以下重量含量的混合粉体组成：85-95％的粒度级配碳化硅微粉以及8-15％的石油焦碳粉；
所述粒度级配碳化硅微粉由重量含量为50-55％、粒度为45-50μm的碳化硅微粉和重量含量为45-50％、粒度为9-11μm的碳化硅微粉组成；
(2)球磨混料
将步骤(1)得到的混合粉体与热固性酚醛树脂、四甲基氢氧化铵加入球磨机搅拌，得到均匀的浆料；
(3)喷雾造粒
将步骤(2)得到的浆料进行喷雾造粒得到造粒粉体；
(4)真空练泥
将步骤(3)得到的粉体与聚乙二醇、羧甲基纤维素、油酸、甘油和去离子水混合均匀，在真空练泥机中练泥3-5遍，得到泥料；
(5)陈腐
将步骤(4)得到的泥料在密封空间中陈腐2-4天，温度保持在20-30℃；
(6)挤出成型
将步骤(5)得到的泥料在真空挤出机成型一定口径和长度的管材，得到管材素坯；
(7)干燥
将管材索坯转移到V型槽中进行阴干2-3天；
(8)固化
将阴干后的管材素坯在烘箱中进行固化，固化温度控制在120-160℃(较佳为140℃)，保温时间为2小时。
(8)高温烧结
将固化后的管材素坯平放在石墨板，管材底部均匀平铺硅粉，硅粉的粒度为2-5mm，硅粉和管材的重量比控制在1-5-2.5(较佳为2.0)，烧结温度控制在1650-1850℃(较佳为1720-1780℃)，保温时间为2小时，得到碳化硅管材；
(9)喷砂处理
将烧结后的碳化硅管材进行表面喷砂处理；
(10)热处理
将喷砂处理后的管材进行热处理，空气气氛，温度控制在1000-1200℃(较佳为1150℃)，保温时间为2小时。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述粒度级配碳化硅微粉为88-92％。
3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述石油焦碳粉为10-12％。
4.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，所述石油焦碳粉的粒径为40-50um，纯度≥98wt％。
5.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，步骤(2)中，所述浆料固含量控制在50-60wt％。
6.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，步骤(2)中，所述浆料固含量控制在55wt％。
7.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，步骤(2)中，所述热固性酚醛树脂树脂的重量为所述混合粉体重量的6-10％(较佳为8％)，四甲基氢氧化铵的重量为所述混合粉体重量的0-3-0.8％(较佳为0.5％)。
8.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，步骤(3)中，进口温度控制在220-250℃(较佳为240℃)，出口温度控制在95-110℃(较佳为105℃)，粉料含水率控制在重量含量0.5-1.5％(较佳为0.8％)。
9.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，步骤(4)中，所述羧甲基纤维素的分子量为6000，重量为粉体重量的3-6％(较佳为5％)，聚乙二醇的分子量为6000，重量为粉体重量的2-5％(较佳为3％)，油酸的重量含量为2-4％(较佳为2.5％)，甘油的重量为粉体重量的0.2-1.0％(较佳为0.6％)，去离子水的重量为粉体重量的15-25％(较佳为18％)。
10.根据权利要求1-9任一所述的制造方法获得的高强度碳化硅陶瓷管材。
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