CN101578144B - 制造线圈壳体的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种制造线圈壳体的方法，该方法包括制造可锻材料的实心圆柱的步骤，该实心圆柱具有第一部分和第二部分；降低实心圆柱的第一部分的直径到小于实心圆柱的第二部分的直径；朝向第一部分在轴向上压缩第二部分，形成通常垂直于第一部分的压平盘；在朝向第一部分的方向上提升压平盘周边的至少一部分，以限定一个提升壁；并且其中第一部分、第二部分和提升周边作为单块全部整体连接。

Description

制造线圈壳体的方法

相关申请的交叉引用

本申请要求2007年4月19日申请的印度专利申请No.848/CHE/2007的优先权。本申请还根据U.S.C.119(e)，要求2007年11月21日申请的美国临时专利申请No.60/989,649的有利之处。在此所有的现有申请以它们的整体内容作为参考进行结合。

技术领域

本发明涉及一种制造线圈壳体的方法。

背景技术

线圈壳体通常使用在汽车控制系统中，诸如门、窗、液压控制和发动机控制等等。其它的使用包括冷藏库、洗衣机和干燥机。进一步的应用包括电力致动的阀/开关、门扣、扬声器和CRT监控器。

线圈壳体通常分部分安装，其中中央电极8以任何适合方式焊接或者固定到杯状物12上，如图1A-1B所示，其中杯状物12通常从金属片中切下并且弯曲成所示形状。杯状物12通常开始作为从金属片上切下的平板盘，并且围绕该盘的周边向上弯曲以限定一个提升壁14或者围绕该周边延伸的提升凸缘。盘的基底16或者保持平面的盘的一部分，通常焊接或者固定到电极8上。

制造线圈壳体的另一个方式是加工不同的块，除去或者而不是将这些块装配到一起。一些方法包括加工杯状物或者电极的至少一部分。

然而，以上述方式制造线圈壳体会产生多个不利之处。当装配这些部件到一起时，诸如焊接电极8到基底16上的情况下会引出一个弱点，并且通常在电极和基底16之间的接合处通常会产生一些机械故障。

此外，由于电磁场通常从电极8流入基底16中并且最终到上升壁14上，在基底16和电极8的接合处频繁产生瓶颈，因为基底16是金属片并且它的厚度提供一个电磁场流动通过的小型横截面。因此，即使电极8具有一个大直径，以初始允许电磁场朝向基底16向下进入和通过，一旦电磁场从电极8以朝向提升壁16的方式传送到电极8上时，这种电磁场将通常被妨碍。

而且，人们认识到基底和提升壁14的纹理结构的方向会抑制电磁场的流动，因为纹理结构相对于径向行进的电磁场是垂直或者有角度的。由于杯状物12通常从金属片上切下，纹理结构的方向通常不是已知的并且通常不是可预测或者可调节的。

相对于杯状物或者电极8的加工部件，这种操作通常是劳动密集并且通常是费时的，因为每次不超过千分之几或者百分之几英寸会被除去，并且以这样速率的除去材料来生产一个螺线管通常会花费较长的时间。而且，用于加工部件的车床通常是昂贵的并且正常操作需要大量的空间。而且，在装配部件上从加工部件中获得的任何利益都会比附带费用更重。

美国专利No.4,217,567在图10和10A中表示，其涉及一种简单的软铁塞或者嵌条75，其具有相配合的前缘部分，该前缘部分被施压以过盈配合到向内延伸的电极部分52所形成的外部中空空间中。该塞75具有通过线轴55的壁60所限定间隙的通量承载量效果。大体上，在更低成本情况下实现相同的效果，其中通量承载塞装置包括一个或多个低碳钢球76，对其施压以进入由电极部分52限定的中空外部腔中。

Kuroda等申请的美国专利No.6,029,704公开了一种压力形成或者冷锻的钢板和中空筒形螺线管。然而，因为Kuroda的线圈壳体和电极由多个部分制成和装配成，它不能高效地传导电磁场。

Fechant等申请的美国专利No.4,365,223涉及一种成块装配的线圈壳体。

因此，需要一种制造线圈壳体的方法，其能够减少弱点而且不会牺牲制造效率。另外需要一种制造线圈壳体的方法，其能够提高电磁场的流量。

发明内容

因此，本发明的一个目的在于提供一种制造单块线圈壳体的方法。

另一个目的是制造一种整个线圈壳体都是实心材料的方法。

进一步的目的在于提供一种制造线圈壳体的方法，其由单个实心电磁的渗透性材料形成中央电极、基底和直立侧壁。

另一个目的在于提供一种制造线圈壳体的方法，其对材料的纹理结构进行导向，以提高电磁的磁导率。

本发明的这些和其它目的由制造线圈壳体的方法来实现，该方法包括制造可锻材料的实心圆柱的步骤，该圆柱具有第一部分和第二部分；降低圆柱的第一部分的直径到小于圆柱的第二部分的直径。朝向第一部分在轴向上压缩第二部分，形成通常垂直于第一部分的压平盘；在朝向第一部分的方向上提升压平盘周边的至少一部分，以限定一个提升壁；并且其中第一部分、第二部分和提升周边作为单块全部整体连接。

在一些实施例中，通过模具对圆柱的第一部分进行挤压以减少第一部分的直径。在另一个实施例中，该方法形成第一部分和由第一部分和面对第一部分的压平盘侧面的接合处所限定的区域。

在进一步的实施例中，该方法包括在下面任何步骤的至少一个之后对壳体进行退火：制造具有第一部分和第二部分的可锻材料的实心圆柱；降低圆柱的第一部分的直径到小于圆柱的第二部分的直径；朝向第一部分在轴向上压缩第二部分，形成通常垂直于第一部分的压平盘；并且在朝向第一部分的方向上提升压平盘周边的至少一部分。

在另一个实施例中，该方法相对提升周边的至少一部分的横截面控制压平盘的横截面。在一些实施例中，该方法降低提升的周边的厚度到小于压平盘的厚度。

在进一步的实施例中，该方法对压平盘的多个纹理线路进行导向，使得该方向处于从压平盘的大体中心径向向外延伸的方向上。在一些实施例中，该方法进一步对第一部分的多个纹理线路导向使得其处于沿着第一部分的一段延伸的大体轴向上。

在另一个实施例中，该方法包括相对第一部分在第二部分的侧面上制造可锻材料的实心圆柱的第三部分；和通过挤压第三部分，降低圆柱第三部分的直径到小于第二部分的直径。在一些实施例中，该方法挤压圆柱的第三部分通过模具，从而使得第三部分具有从正方形、矩形、三角形、五边形、六边形、八边形、多边形和它们结合组成的组中选出的横截面形状。在另一个实施例中，该方法挤压圆柱的第三部分通过模具，从而使得第三部分的直径与第一部分的直径不同。

在任意的实施例中，该方法提供了在提升周边的上部处的凸缘。

在本发明的另一个方面，一种制造线圈壳体的方法包括制造可锻材料的实心圆柱的步骤，该圆柱具有第一部分和第二部分；降低圆柱的第一部分的直径到小于圆柱的第二部分的直径；朝向第一部分在轴向上压缩第二部分，形成通常垂直于第一部分的压平盘；在朝向第一部分的方向上提升压平盘周边的至少一部分，以限定一个提升壁；相对提升周边的至少一部分的横截面控制压平盘的横截面；对压平盘的多个纹理线路进行导向，使得该方向处于从压平盘的大体中心径向向外延伸的方向上；和对第一部分的多个纹理线路导向使得其处于沿着第一部分的一段延伸的大体轴向上。

在一些实施例中，该方法在下面任何步骤的至少一个之后对壳体进行磁性退火：制造具有第一部分和第二部分的可锻材料的实心圆柱；降低圆柱的第一部分的直径到小于圆柱的第二部分的直径；朝向第一部分在轴向上压缩第二部分，形成通常垂直于第一部分的压平盘；在朝向第一部分的方向上提升压平盘周边的至少一部分，以限定一个提升壁；相对提升周边的至少一部分的横截面控制压平盘的横截面；对压平盘的多个纹理线路进行导向，使得该方向处于从压平盘的大体中心径向向外延伸的方向上；和对第一部分的多个纹理线路导向使得其处于沿着第一部分的一段延伸的大体轴向上。

附图说明

图1A-1B根据现有技术描述了一个线圈壳体。

图2根据本发明描述了一种制造线圈壳体的方法。

图3A-3D更具体描述了根据图2所示的方法制造线圈壳体的开始步骤。

图4A-4C更具体描述了根据图2所示的方法制造线圈壳体的中间步骤。

图5A-5D更具体描述了根据图2所示的方法制造线圈壳体的最终步骤。

图6根据图2所示方法制造线圈壳体。

图7更具体描述了根据图2所示的方法制造线圈壳体的可选择实施例。

图8A-8G描述了使用于图7所示的可选择实施例的模具。

图9A-9D描述了图2和7所示中央电极的不同形状。

图10A-10F描述了一个实施例，其中根据图2所示的方法，凸缘设置在提升壁上。

图11A-11D描述了一个实施例，其中根据图2所示的方法成形壳体。

具体实施方式

图2描述了根据本发明制造线圈壳体的方法20，其中由可锻材料106的实心圆柱的单个单元根据方法20制造线圈壳体102(见图5D)。在一些实施例，材料106是低碳钢，诸如SAE1006，1008，1010等。

如图2所示，方法20包括制造可锻材料的实心圆柱的步骤24，该圆柱包括第一部分和第二部分，降低圆柱的第一部分的直径到小于圆柱的第二部分直径的步骤26，和朝向第一部分在轴向上压缩第二部分的步骤28。

图3A描述了材料106的第一部分108和第二部分110，图3D描述了在降低第一部分108的直径112之后，第一部分108的直径112小于第二部分110的直径114。通过接收材料降低直径112的步骤期间使用第一模具115，其中第一部分108在箭头118方向上插入第一模具115，其中随后第一部分108压入，或者挤压通过孔口117，以便于减少第一部分108的直径112。方法20通过对圆柱的第一部分挤压以通过模具来减少第一部分的直径。

图4A描述了在箭头122的方向上压缩第二部分110的步骤，使得与轴向大体上垂直的压平盘126纵向通过第一部分108。如图所示，在压缩步骤28期间，其中第二部分110压平为盘126，第一部分108由第二模具119可靠地保持在适当的位置，第二模具成形由倒角或者其它轮廓，这导致倒角和/或轮廓在压缩步骤之后传送给第一部分108。在其它实施例中，第一部分由第一模具115保持在适当的位置。在方法20的一些实施例中，该方法20包括成形第一部分以及由第一部分和面对第一部分的压平盘的侧面的接合处(包括倒角的图4A的对象132)所限定的区域。

参见图2，该方法20还包括在朝向第一部分的方向上提升压平盘周边的至少一部分的步骤32，以限定一个提升壁或者提升唇部。图4B示出了提升壁128，其示出围绕压平盘126的整个周边延伸。在另一个实施例中，提升壁128围绕压平盘126的整个周边的一部分延伸。

如图4B所示，第三模具123成形以具有一个腔，当向下压在压平盘126上时，向下朝向第一部分108弯曲压平盘126的周边。当周边模具123降低以成形提升壁128时，第一部分108通过第一模具115、第二模具119或者另一个模具保持在适当的位置，以在周边的至少一部分的提升步骤32期间使得第一部分108固定。图4C描述了从周边模具123中移出的壳体，其中提升壁128围绕整个压平盘126延伸，其现在是基底134。

如图3A-3D所述，材料在每个步骤之间退火或者减轻压力。在一些实施例中，材料106磁性退火。在进一步的实施例中，退火在方法20的每个步骤之间实施。退火过程是有利的，因为它降低了在冷加工期间或者挤压期间施加到材料106上的压力，该压力发生在每次材料106被施压入模具，弯曲或者其它成形的情况。在没有退火的情况下，在每个冷加工步骤之后，材料106变得越来越脆，并且在随后的冷加工步骤中，材料106变得越来越难以成形并且很可能破裂或者失效。材料106退火越频繁，在随后的步骤中，材料106更容易挤压或者成形。

在一个实施例中，退火包括加热材料106到大致850摄氏度，然后在炉冷材料106到720摄氏度之前允许材料106保持在该温度，并且在允许材料106冷却到室温之前保持在此温度720摄氏度。

然而，在退火过程中的成本和时间会导致操作者跳过一个或多个退火步骤。在一些实施例中，退火在图3A-5D或者方法20提出的一些步骤期间实施，如在图3A-4C所示的退火或者压力减轻指令中所示。所需要的是退火需要充分以使得壳体102由方法20制造。在进一步的实施例中，至少在方法20期间或者图3A-5D所述的步骤期间实施退火。

在方法20的进一步实施例中，方法包括相对提升周边的至少一部分或者提升壁的横截面控制压平盘横截面的步骤34。换句话说并且参见图5A，基底134的横截面控制为更小、更大或者与提升周边128的横截面相同。更具体的，基底134的厚度135相对提升壁128的厚度137进行控制。

如图所示，该方法增加压平盘的厚度到大于提升周边或者提升壁的厚度，因为更大的厚度135便于电流、电能、磁能和/或电磁场的流动，当它们从电极142传送到提升壁128时。在另一个实施例中，该方法降低提升周边的厚度137到小于压平盘的厚度135。更大的厚度135具有传导电磁场的更多材料或者相对更薄的基底134允许电磁能的流动，特别当电磁场达到向外设置的提升壁128时。如图所示，通过在如箭头127所示的向下和压缩运动反向上，通过将模具125施压在壁128上，提升壁128构造比基底134更薄，这导致厚度137小于厚度135，并且壁128远离基底134延长或者伸展。

由形成基底和然后焊接在中央电极上的提升壁的金属片制成的现有技术的线圈壳体不能实现可控性(见图1B)，并且因而在使得电磁场从电极142流动到壁128的线圈壳体的能力受到限制。

可选择的，该方法20提供了在提升周边的上部处的凸缘58。在图5B-5C中更具体地描述了凸缘146，并且其在模具129，131之间放置提升周边128之后形成，其中模具129，132随后旋转以弯曲提升周边128到一个所需的几何结构，从而形成凸缘146。图5D描述了在最后磁性退火处理过程之前的壳体102。

在另一个实施例和现有技术上的另一个优点上，方法20包括在通常径向上导向压平盘126的多个纹理线路的步骤36。如上所述，电磁场经过压平盘126从电极142传送到提升壁128上。除了控制压平盘的横截面之外，包括一定厚度，以便于电磁场通过压平盘126的传送，在大体径向上导向压平盘的多个纹理线路进一步便于电磁场的传送，因为当能量朝向提升壁128移动时，电磁场沿纹理线路的大体径向传送。

在通常的现有技术壳体中，其中纹理线路不被导向，该纹理线路可在随机、相对电磁场的传播方向上垂直或者成角度方向上导向，在这种情况下，纹理线路抑制电磁场的流动，而不是有利于该流动。

因为方法20压缩第二端110，第二端110向外伸展，或者第二端110的直径在尺寸上增加，从而产生压平盘126。当第二端110向外伸展时，在盘126内部的纹理线路还在向外方向上移动，并且在大体径向或者第二端110伸展的向外方向上它们自动导向。

在另一个实施例和现有技术上的另一个优点上，方法20包括在沿着第一部分的一段延伸的通常轴向上对第一部分108的多个纹理线路导向的步骤40。如上所述，电磁场通过电极142的一段到压平盘126上。因此，导向第一部分108的多个纹理线路以处于大体轴向上便于电磁场通过第一部分108的传送，因为当能量朝向压平盘126移动时，能量沿着纹理线路的大体轴向传递。参见图6，示出了具有如上所述导向的纹理线路104的壳体102的示意图。

在通常的现有技术壳体中，其中纹理线路不被导向，该纹理线路可在随机、相对电磁场的传播方向上垂直或者成角度方向上导向，在这种情况下，纹理线路抑制能量流，而不是有利于该流动。

通过在沿着第一端108的纵向上推动材料106进入第一模具105中，因为该方法20挤压第一端108，在第一端108内部的纹理线路同样还沿着第一端108的长度在纵向上移动，或者在该方向上第一端108挤压出。

在另一个实施例中，该方法20还包括在相对第一部分108的第二部分110的一侧上制造材料106的实心圆柱的第三部分的步骤44，和通过挤压第三部分来降低圆柱的第三部分的直径到小于第二部分的直径的步骤48。

在图7所示的另一个实施例中，除了第一电极142之外制造第二电极148。如图8A所示，通过挤压第二部分110经过模具161的孔口158，得到第三部分或者第二电极148，其中通过冲床163，材料106压入孔口158中，其中冲床163装配在模具161内部(见图8B)。当冲压块163从模具161中除去时，顶出器159从相对材料106的端部进入孔口158，并且推动材料106从模具161中出来。

当具有孔口156的模具153施压于模具167(见图8C)时，然后，产生的材料106的第三部分或者第二电极148保持在模具167的适当位置，使得第一端108通过孔口156挤压出，以提供第一电极142和压平盘126(见图8D-8E)。

一旦压平盘126完成，模具153移出并且喷射器155喷射材料106，其现在包括提供在相对第一电极142的压平盘126的一侧上的第二电极148。

应该理解的是根据孔口156，158，电极142，148在直径或者形状上不同。如图8A-8B所示，孔口156的尺寸与第一部分108(第一电极142)的直径112无关，其中孔口156可以具有与直径112相比更大、更小或者相同的直径。根据操作者的选择，确定孔口156的尺寸，第二电极148挤压或者施压通过模具161，从而使得第二电极148的直径与第一电极142的直径不同。

另外，孔口158的形状与第一电极或者孔口156形状无关。在一些实施例中，方法挤压第三部分或者第二电极148通过模具161或者孔口158，以提供具有一定横截面的第二电极，该横截面是从正方形、矩形、三角形、五边形、六边形、八边形、多边形和它们结合组成的组中选择出。如图9A-9D所示，一些产生的第二电极148横截面或者形状的例子被示出，其中该形状取决于孔口158。应该理解的孔口117和/或孔口156的限制包括与孔口158以及孔口158形状一样的限制。

为了从压平盘126中完成提升壁128，图8F描述了在固定方式保持第一电极142，无论保持在模具153或者另一个模具(如果用于挤压第一电极142的模具153不适合固定第一电极142，可采用另一个模具)。

具有通道165的模具157和具有孔口158′的内部模具169(其具有与孔口158相同尺寸)相对压平盘126向下产生，产生提升壁128(见图8G)。由于内部模具169由弹簧171弹簧加压，内部模具169推入通道165中，其允许提升壁128通过施压形成在模具157和模具153(见图8G)之间。模具153从通道165中除去并且喷射器173从模具153中喷射材料106。

重要的是应该注意到第二电极148和制造第二电极142的方法包括第一电极142和制造第一电极142方法的所有有利之处和限制，包括纹理线路方向，第二电极148的可控厚度，并且其中第二电极148与线圈壳体102的剩余部分整体连接，并且第二电极从单个材料106挤压和成形。另外，在图8A-8B所示的至少一个步骤之间实施退火。

如图10A-10F所示，描述了壳体200的另一个实施例，其中凸缘204固定到外壁206上。如图10A所示，包括第一端108和第二端110的材料以上述方式制造，并且凸缘204与第一端108和第二端110相同的材料挤压出，其中在图10A-10F所述的所有组件整体连接，其中退火和/或压力降低发生在图10A-10F所示的至少一个步骤之间。

如图10B所示，第二端110设置在模具207中并且通过模具207的侧壁209抑制。应该理解的是侧壁209不必与第二端110相连，在一些实施例中，在第二端110和模具207之间存在余隙。

当具有孔口213的冲压块相对材料106向下运动时，提升壁228由在模具207和冲压块211之间施力的第二端110形成。与上述提升壁128类似，提升壁228围绕第二端110的整个圆周延伸，在一些实施例中，包括与提升壁128相同的限制。见图10C。孔口213的尺寸和形状表现出第一端108的尺寸和形状，该第一端108最终变成电极208(见图10F)。

在另一个实施例中，在放置在模具207中之前，第一端106不必挤压出，因为冲压块211放置在材料上，当放置在模具201内部将推动材料进入孔口213并且形成电极208。在这些实施例中，当放入模具207时，材料仅仅是一个圆柱。

图10D描述了当从模具207除去时，具有电极208、提升壁228和基底226的材料206。

如图10E所示，材料206倒置和放置在模具215内部，其中电极208和提升壁228固定并且基底226被暴露。如图10F所示，冲压块217降低在第二端110上，以形成压平盘232，其中盘232的最外周边延伸过提升壁228的直径以限定凸缘204，并且其中凸缘204从相同材料挤压和/或冲压出，该材料用于制造提升壁228、基底226和电极208。

如另一个实施例所示，图11A描述了具有六边形提升壁224的壳体222。应该理解的是提升壁224成形为六边形，其它实施例具有成形类似于八边形、正方形、矩形、三角形或者任何多边形的壁。形状的变化是无限制的。如图2所示，该方法20包括使得提升壁成形的步骤，从而使得它具有从正方形、矩形、三角形、五边形、六边形、八边形、多边形和它们结合组成的组中选出的横截面形状。

根据上述实施例的描述，具有不同形状的提升壁224与壳体22整体相连，并且其中图11A-11D描述的所有组件整体连接，其中退火和/火应力降低发生在图11A-11D所示的至少一个步骤之间。

如图11B所示，在图4A描述的电极234和压平盘236被提供并且相对具有六边形形状的冲压块，围绕它的周边235放置。具有孔口238的模具225相对盘236降低，其中冲压块227和盘236装配在孔口238内部，其中孔口还具有六边形。这些更具体在图11C-11D中描述。

如图11B-11D所示，冲压块227包括放置和固定电极234的孔口239。

Claims (15)

1.一种制造线圈壳体的方法，其包括以下步骤：

制造具有第一部分和第二部分的可锻材料的实心圆柱；

通过模具挤压实心圆柱的第一部分，以将实心圆柱的第一部分的直径减小到小于实心圆柱的第二部分的直径；

朝向第一部分在轴向上压缩第二部分，形成大致垂直于第一部分的压平盘；以及

在朝向第一部分的方向上提升压平盘的周边的至少一部分，以限定一个提升壁，该提升壁围绕压平盘的整个周边延伸，并且当成形提升壁时，使得第一部分固定；

延伸该提升壁以限定具有一深度的大致环形凹部；并且

其中第一部分、第二部分和提升壁作为单件全部整体连接。

2.如权利要求1所述的方法，还包括形成第一部分以及由第一部分和面对第一部分的压平盘侧面的接合处限定的区域的步骤。

3.如权利要求1所述的方法，还包括以下步骤：在下面至少一个步骤之后磁性退火线圈壳体：

制造具有第一部分和第二部分的可锻材料的实心圆柱；

通过模具挤压实心圆柱的第一部分，以将实心圆柱的第一部分的直径减小到小于实心圆柱的第二部分的直径；

朝向第一部分在轴向上压缩第二部分，形成大致垂直于第一部分的压平盘；以及

在朝向第一部分的方向上提升压平盘的周边的至少一部分，以限定一个提升壁，该提升壁围绕压平盘的整个周边延伸，并且当成形提升壁时，使得第一部分固定。

4.如权利要求1所述的方法，还包括相对整个提升壁的横截面控制压平盘的横截面的步骤。

5.如权利要求4所述的方法，还包括减小提升壁的厚度到小于压平盘的厚度的步骤。

6.如权利要求1所述的方法，还包括对压平盘的多个纹理线路进行定向，使得纹理线路处于从压平盘的大体中心向外延伸的大致径向方向上的步骤。

7.如权利要求1所述的方法，还包括对第一部分的多个纹理线路定向使得纹理线路处于沿着第一部分的长度延伸的大体轴向上的步骤。

8.如权利要求1所述的方法，还包括以下步骤：

在第二部分的相对于第一部分的侧面上制造可锻材料的圆柱的第三部分；和

通过挤压第三部分，减小圆柱第三部分的直径到小于第二部分的直径。

9.如权利要求8所述的方法，还包括通过模具挤压圆柱的第三部分的步骤，从而使得第三部分具有从正方形、矩形、三角形、五边形、六边形、八边形、多边形和它们结合组成的组中选出的横截面形状。

10.如权利要求8所述的方法，还包括通过模具挤压圆柱的第三部分的步骤，从而使得第三部分的直径与第一部分的直径不同。

11.如权利要求1所述的方法，还包括在整个提升周边的上部提供凸缘的步骤。

12.如权利要求1所述的方法，还包括在提升周边的下部提供凸缘的步骤。

13.如权利要求3所述的方法，还包括通过模具挤压第二部分的步骤，从而使得第二部分具有从正方形、矩形、三角形、五边形、六边形、八边形、多边形和它们结合组成的组中选出的横截面形状。

14.一种制造线圈壳体的方法，其包括以下步骤：

制造具有第一部分和第二部分的可锻材料的实心圆柱；

通过模具挤压实心圆柱的第一部分，以将实心圆柱的第一部分的直径减小到小于实心圆柱的第二部分的直径；

朝向第一部分在轴向上压缩第二部分，形成大致垂直于第一部分的压平盘；

在朝向第一部分的方向上提升压平盘的周边的至少一部分，由此限定一个提升壁，该提升壁围绕压平盘的整个周边延伸，并且当成形提升壁时，使得第一部分固定；

延伸该提升壁以限定具有一深度的大致环形凹部；并且

相对该提升壁的横截面控制压平盘的横截面；

对压平盘的多个纹理线路进行定向，使得纹理线路处于从压平盘的大体中心向外延伸的径向方向上；和

对第一部分的多个纹理线路定向，使得纹理线路处于沿着第一部分的长度延伸的轴向上。

15.如权利要求14所述的方法，还包括以下步骤：在下面至少一个步骤之后磁性退火壳体：

制造具有第一部分和第二部分的可锻材料的实心圆柱；

通过模具挤压实心圆柱的第一部分，以将实心圆柱的第一部分的直径减小到小于实心圆柱的第二部分的直径；

朝向第一部分在轴向上压缩第二部分，形成大致垂直于第一部分的压平盘；

在朝向第一部分的方向上提升压平盘的周边的至少一部分，由此限定一个提升壁，该提升壁围绕压平盘的整个周边延伸，并且当成形提升壁时，使得第一部分固定；

延伸该提升壁以限定具有一深度的大致环形凹部；

相对提升壁的横截面控制压平盘的横截面；

对压平盘的多个纹理线路进行定向，使得纹理线路处于从压平盘的大体中心向外延伸的径向方向上；和

对第一部分的多个纹理线路定向使得纹理线路处于沿着第一部分的长度延伸的轴向上。

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