CN101557916A - 热固性树脂制成的成型品的制造方法和注射成型装置 - Google Patents

Abstract

提供一种能够防止成型时产生毛刺和含有气泡的、由热固性树脂制成的成型品的制造方法和注射成型装置。所述方法使用下述模具来制造由热固性树脂制成的成型品，所述模具具有：模腔，其用于成型出制品部；浇口，其形成浇口部；流道，其形成流道部；和溢流接收部，其与模腔连通并形成溢流部；所述方法包括：注射工序，该工序注射液状树脂，直至树脂从流道经由浇口填充至模腔，再从该模腔填充至溢流接收部；固化工序，该工序对该模具内的液状树脂进行加温固化；脱模工序，该工序使具有流道部、浇口部、制品部和溢流部的树脂成型品从模具脱模；切断工序，该工序从脱模后的树脂成型品的制品部切掉浇口部和溢流部。

Description

热固性树脂制成的成型品的制造方法和注射成型装置

技术分野

本发明涉及由热固性树脂制成的成型品的制造方法和注射成型装置，其通过液状树脂注射成型法成型出由热固性树脂制成的成型品。

背景技术

通常，成型加工出塑料制品(或部件)的方法已知有注射成型。此外，将热固性树脂注射成型的情况下，已知有液状树脂注射成型法(LIM：LiquidInjection Molding)，该方法将液状的热固性树脂(液状的原料树脂，以下有时称为液状树脂)注射到高温模具后使其热固化。该方法是将液状的原料树脂注射到高温模具后对其加热固化的一种成型法。

并且，为了在注射树脂时，不使模具模腔内的气体残留到成型品中，注射成型中使用的模具上设有连通模腔和模具外部的排气孔(用于脱除气体的孔)。

在此，注射成型时原料树脂粘性较高的情况下，即使为了能充分脱除气体而设置较大孔径的排气孔，粘性高的原料树脂也不会进入排气孔内；但在前述液状树脂注射成型方法中原料树脂粘性低，因此增大排气孔的孔径的话，则存在原料树脂流入排气孔内，使成型品上容易产生由流入排气孔的树脂所形成的毛刺的问题。由此，成型后必需要除掉毛刺，但存在除掉毛刺很费工夫的问题。

此外，为了防止产生毛刺而减小排气孔的孔径的话，则可能难以完全脱除气体而导致成型品内含有气泡，从而导致成型品的强度、品质降低。尤其，成型品(制品部)为光学部件的情况下，内部含有气泡的话，则存在无法获得期望的光学特性的问题。这种情况下，对于不仅限于树脂的注射成型而是主要用于金属的铸造中所使用的模具，已提出能够容易改变模具上的脱气孔孔径的模具(例如参照日本专利文献1)。

专利文献1：日本特开2006-239722号公报

发明内容

但是，在使用室温水平下粘性低的热固树脂的液状树脂注射成型方法中，并不容易找到不产生毛刺且不产生气泡的排气孔的孔径，即使排气孔的孔径能够容易地进行调整，也难以获得无毛刺且不含气泡的成型品。尤其，光学元件中，由于气泡的影响而无法获得期望的光学特性的情况下，是无法使用的，需要获得即使带有毛刺但不含气泡的成型品。

本发明是鉴于前述情况而进行的，目的在于提供一种能够防止成型时产生毛刺和含有气泡的由热固性树脂制成的成型品的制造方法和注射成型装置。

为了实现前述目的，权利要求1所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，

使用下述模具来制造由热固性树脂制成的成型品，所述模具具有：

模腔，其用于成型出制品部；

形成浇口部的浇口，其与该模腔连通并将液状的热固性树脂导入该模腔；

形成流道部的流道，其与该浇口部连通并将前述液状树脂导入该浇口部；

和形成溢流部的溢流接收部，其与前述模腔连通并接受从前述模腔内溢流的前述液状树脂；

所述方法包括：

注射工序，该工序注射前述液状树脂，直至树脂从前述流道经由前述浇口填充至前述模腔，再从该模腔填充至前述溢流接收部；

固化工序，该工序对前述模具内的前述液状树脂进行加温固化；

脱模工序，该工序使具有前述流道部、前述浇口部、前述制品部和前述溢流部的树脂成型品从前述模具脱模；

切断工序，该工序从脱模后的前述树脂成型品的前述制品部切掉前述浇口部和前述溢流部。

此外，权利要求2所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，在权利要求1所述的发明中，前述模具的前述溢流接收部设置为：连接到前述模腔中的前述液状树脂最后填充的最终填充位置或该最终填充位置的附近。

此外，权利要求3所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，在权利要求1或权利要求2所述的发明中，前述热固性树脂为硅酮树脂。

此外，权利要求4所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，在权利要求3所述的发明中，前述制品部为透明光学元件。

此外，权利要求5所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，在权利要求1所述的发明中，前述注射工序使用的前述模具中，位于前述模腔和前述溢流接收部的连接部的第1截面积为位于前述模腔和前述浇口的连接部的第2截面积的正负10％以内；前述脱模工序中，将设于前述模具的脱模销(顶出销)对着前述树脂成型品的前述流道部和前述溢流部进行顶出，使前述树脂成型品从前述模具脱模。

此外，权利要求6所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，在权利要求5所述的发明中，前述脱模工序中，一边对前述树脂成型品吹送气体进行冷却，一边将前述脱模销顶出至前述树脂成型品，以使前述树脂成型品从前述模具脱模。

此外，权利要求7所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，在权利要求1所述的发明中，前述模具设有衬套，其具有用于形成前述树脂成型品全体的形成面；前述脱模工序中，在开模动作中和/或开模后，用超声波振子振动该衬套，以使前述树脂成形品从前述衬套脱模。

此外，权利要求8所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，在权利要求7所述的发明中，设于前述衬套的、用于形成前述树脂成型品全体的形成面构成为至少在脱模工序中不移动的固定面。

此外，权利要求9所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，在权利要求7或权利要求8所述的发明中，前述衬套隔着弹性部件嵌合在模板上，前述弹性部件同时作为对树脂成型品形成部保持气密的气密部件，在前述注射工序中进行真空成型。

此外，权利要求10所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，在权利要求7或权利要求8所述的发明中，使用位于前述模腔和溢流接收部的连接部的第1截面积不大于位于前述模腔和前述浇口的连接部的第2截面积的前述模具，来进行前述注射工序。

此外，权利要求11所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，在权利要求10所述的发明中，使用前述第1截面积为前述第2截面积的0.2倍～1.0倍的前述模具，来进行前述注射工序。

此外，权利要求12所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，在权利要求10所述的发明中，使用前述第1截面积为前述第2截面积的0.5倍～1.0倍的前述模具，来进行前述注射工序。

此外，权利要求13所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，在权利要求7所述的发明中，前述脱模工序中，在开模动作中和/或开模后，一边对前述树脂成型品吹送气体进行冷却，一边用超声波振子振动前述衬套，使前述树脂成型品从前述衬套脱模。

此外，权利要求14所述的注射成型装置，其特征在于，

其为用于通过液状树脂注射成型法成型出由热固性树脂制成的成型品的注射成型装置，

模具具有：

模腔，其用于成型出制品部；

形成浇口部的浇口，其与该模腔连通并将液状的热固性树脂导入该模腔；

形成流道部的流道，其与该浇口部连通并将前述液状树脂导入该浇口部；

和形成溢流部的溢流接收部，其与前述模腔连通并接受从前述模腔内溢流的前述液状树脂；其中，

为了使具有前述流道部、前述浇口部、前述制品部和前述溢流部的树脂成型品从前述模具脱模，而设有顶出到前述流道部和前述溢流部的脱模销(顶出销)，

位于前述模腔和溢流接收部的连接部的第1截面积为位于前述模腔和前述浇口的连接部的第2截面积的正负10％以内。

此外，权利要求15所述的注射成型装置，其特征在于，

其为用于通过液状树脂注射成型法成型出由热固性树脂制成的成型品的注射成型装置，

模具具有：

模腔，其用于成型出制品部；

形成浇口部的浇口，其与该模腔连通并将液状的热固性树脂导入该模腔；

形成流道部的流道，其与该浇口部连通并将前述液状树脂导入该浇口部；

和形成溢流部的溢流接收部，其与前述模腔连通并接受从前述模腔内溢流的前述液状树脂；其中，

为了使具有前述流道部、前述浇口部、前述制品部和前述溢流部的树脂成型品从前述模具脱模，前述模具上设有衬套以及振动该衬套的超声波振子，所述衬套具有用于形成前述树脂成型品全体的形成面。

此外，权利要求16所述的注射成型装置，其特征在于，在权利要求15所述的发明中，设于前述衬套的、用于形成前述树脂成型品全体的形成面构成为至少在脱模工序中不移动的固定面。

此外，权利要求17所述的注射成型装置，其特征在于，在权利要求15或权利要求16所述的发明中，前述衬套隔着弹性部件嵌合在模板上，前述弹性部件同时作为气密部件，用于注射工序中进行真空成型时保持树脂成型品形成部的气密。

此外，权利要求18所述的注射成型装置，其特征在于，在权利要求15或权利要求16所述的发明中，前述衬套上设有凸肩部，通过夹住该凸肩部而固定位置。

此外，权利要求19所述的注射成型装置，其特征在于，在权利要求18所述的发明中，在前述衬套的前述凸肩部的外周侧设有间隙。

此外，权利要求20所述的注射成型装置，其特征在于，在权利要求15或权利要求16所述的发明中，使用位于前述模腔和前述溢流接收部的连接部的第1截面积不大于位于前述模腔和前述浇口的连接部的第2截面积的前述模具，来进行注射工序。

此外，权利要求21所述的注射成型装置，其特征在于，在权利要求20所述的发明中，使用前述第1截面积为前述第2截面积的0.2倍～1.0倍的前述模具，来进行前述注射工序。

此外，权利要求22所述的注射成型装置，其特征在于，在权利要求20所述的发明中，使用前述第1截面积为前述第2截面积的0.5倍～1.0倍的前述模具，来进行前述注射工序。

此外，权利要求23所述的注射成型装置，其特征在于，在权利要求14～权利要求16任意一项所述的发明中，设有气体吹送装置，其在前开模动作中和/或开模后对前述树脂成型品吹送气体。

此外，权利要求24所述的注射成型装置，其特征在于，在权利要求23所述的发明中，还具有将前述树脂成型品从前述模具拿到外部的取出机，前述气体吹送装置设于该取出机的取出夹头部。

权利要求1、权利要求14和权利要求15所述的发明中，在通过液状树脂注射成型法(LIM法)成型出成型品的情况下，将液状树脂经由模具的流道和浇口注射到模腔中时，首先用树脂填充模腔内，之后液状树脂流入溢流接收部。此时，模腔内的气体与液状树脂一起被挤到溢流接收部。且被挤到溢流接收部的气体经由与溢流接收部连通的排气孔排放到外部。这种情况下，从模具排放气体的排气孔连接在溢流接收部。此外，在进行抽真空的真空成型的情况下，可省略排气孔。

如前所述，因为本发明中使用前述模具，因此模腔内的气体与液状树脂一起被挤到溢流接收部，因而气体不会残留在模腔内。因此，树脂成型品的制品部也不会包含气泡。并且从模具取出树脂成型品后，从该树脂成型品除去已在注射树脂的浇口、溢流接收部等固化的无用的成型部分(流道部、浇口部和溢流部等)的话，就能够获得不含气泡的期望的塑料制品(制品部)。此时，如前所述，刚从模具取出的树脂成型品为带有溢流部的状态，但该溢流部在所有的树脂成型品上形状相同，因此，可通过与浇口部同样的方法机械切除。因此，无需对所有树脂成型品个别进行去除毛刺的处理和检查有无气泡，从而批量生成能力得到提高。

进而，在权利要求14所述的发明中，脱模销顶出而挤压树脂成型品的制品部周围的两处位置，因此能够使树脂成型品从模具脱模而不会伤到制品部。此外，位于模腔和溢流接收部的连接部的第1截面积和位于模腔和浇口的连接部的第2截面积几乎相等，因此能够防止应力集中于浇口部和溢流部中的一方而导致的破损。

进而，在权利要求15所述的发明中，不是通过脱模销顶出，而是在开模动作中和/或开模后用超声波振子振动衬套，以使树脂成型品从衬套脱模，因此能够使树脂成型品从模具的衬套顺利且简单地脱模而不会使树脂成型品破损等。此外，省略脱模销能够简化模具结构，同时树脂成型品也无需设置与脱模销抵接的抵接部。进而，无需像用脱模销顶出时那样顾虑浇口部等的断裂而减小顶出速度，因此能够大幅度缩短脱模作业时间，能够提高作业效率。

在权利要求2所述的发明中，因为溢流接收部连接到前述模腔的前述液状树脂最后填充的最终填充位置或该最终填充位置的附近，因此易于脱除模腔内的气体。即，如前所述，本发明中，模腔内的气体被注射到模腔的液状树脂挤到溢流接收部而使模腔内的气体脱除，因此，通过在模腔内的液状树脂的最终填充位置附近设置溢流接收部，能够切实实现模腔内气体的脱除。

在权利要求3所述的发明中，硅酮树脂由于粘度低、流动性高而容易产生毛刺，树脂成型品难以从模具脱模，因此，在使用该硅树脂的注射成型中，本发明尤其有效。

在权利要求4所述的发明中，树脂成型品的制品部为透明光学元件。光学透镜等透明光学元件的制品部小且大多进行多腔模成型，因此树脂成型品较难从模具脱模，本发明中能够顺利地脱模，且能够抑制树脂成型品部分残留到模具内。此外，能够获得不含气泡的透明光学元件，因此能够可靠地获得期望的光学特性。

在权利要求5所述的发明中，脱模销顶出而挤压树脂成型品的制品部周围的两处位置，因此能够使树脂成型品从模具脱模而不会伤到制品部。此外，位于模腔和溢流接收部的连接部的第1截面积和位于模腔和浇口的连接部的第2截面积几乎相等，因此能够防止应力集中于浇口部和溢流部中的一方而导致的破损。

在权利要求6所述的发明中，对树脂成型品吹送气体而使树脂成型品冷却(迅速冷却)，由此，树脂成型品迅速收缩，因而树脂成型品易于从模具脱模。树脂成型品在这样的状态下从模具被顶出，因此树脂成型品能顺利地从模具脱模。这种情况下，树脂成型品由于吹送的气体而产生收缩从而在树脂成型品和模具之间产生间隙，优选吹送气体以使气体进一步侵入该间隙。这样，树脂成型品被从前述间隙侧吹入的气体进一步冷却，因此树脂成型品被更有效地冷却。

在权利要求7、权利要求8和权利要求16所述的发明中，不是通过脱模销顶出，而是在开模动作中和/或开模后用超声波振子振动衬套，以使树脂成型品从衬套脱模，因此能够使树脂成型品从模具的衬套顺利且简单地脱模而不会使树脂成型品破损等。此外，省略脱模销能够简化模具结构，同时树脂成型品也无需设置与脱模销抵接的抵接部。进而，无需像用脱模销顶出时那样顾虑浇口部等的断裂而减小顶出速度，因此能够大幅度缩短脱模作业时间，能够提高作业效率。

此外，在权利要求9和权利要求17所述的发明中，衬套隔着弹性部件嵌合在模板上，因此在衬套和模板之间形成间隙，因此在通过注射、固化树脂而形成树脂成型品时，能够确保衬套的精密的位置，另一方面，能够在脱模时施加超声波振动。进而，进行真空成型时，前述弹性部件同时作为保持树脂成型品形成部气密的气密部件，因此能够简化模具结构。

在权利要求10和权利要求20所述的发明中，位于模腔和溢流接收部的连接部的第1截面积不大于位于模腔和浇口的连接部的第2截面积，由此能够使制成的制品的、切除溢流部而成的第1切断面不大于切除浇口部而成的第2切断面。

在此，在不对切除浇口部和溢流部而制成的制品部(成型品本体)实施切削、研磨等后加工的情况下，模腔和浇口的接合部的前述第2截面积被设为对于注射成型时使液状树脂顺利地流入模腔侧而言足够的面积，同时也是不大于必要面积从而不会影响制品部的形状的面积。

另一方面，对于模腔和溢流接收部的接合部的前述第1截面积而言，只要可能含有气泡的液状树脂顺利溢流到溢流接收部即可，而并非是将液状树脂送至模腔，因此为不大于第2截面积的面积已足够，且为了不影响制品部的形状而进一步优选较小者。

即，以往，在欲完全消除气泡的情况下，会在制品部残留其与前述的浇口部的切断面以及排气孔所导致的毛刺，但本发明中，变成在制品部残留与浇口部的切断面和与溢流部的切断面。并且，在切断后不实施后加工的情况下，作为制品的成型品上残留浇口部的切断面和溢流部的切断面，成为这些制品部的形状设计上的限制，随着溢流部的切断面的增大，制品部的形状设计上将失去相应的自由度，但通过使溢流部的切断面不大于浇口部的切断面，能够减少设计上的限制。

在权利要求11和权利要求21所述的发明中，模具中的第1截面积为第2截面积的0.2倍以上，由此能够将含有气泡的液状树脂赶到溢流接收部。即，在第1截面积比第2截面积的0.2倍小的情况下，气泡变大时，气泡很可能无法从模腔脱除至溢流接收部，通过使第1截面积为第2截面积的0.2倍以上能够防止气泡残留在模腔侧。

在此，如前所述，浇口侧的第2截面积设为对于注射成型时液状树脂顺利地流入模腔侧而言足够的面积，同时也是不大于必要面积从而不会影响制品部的形状的面积，通过以该第2截面积为基准来限定第1截面积，能够制成适应于模腔的容积、形状等的模具。即，若增大模腔的容积则浇口的孔径也增大，同时很可能产生的气泡也变大，通过以浇口侧的第2截面积为基准来限定溢流接收部侧的第1截面积，能够判断出气泡能否从模腔顺利地移动到溢流接收部。

此外，如前所述，浇口侧的第2截面积设为对于注射成型时使液状树脂顺利地流入模腔侧而言足够的面积，因此对于溢流接收部侧的第1截面积来说，为了使液状树脂顺利地流入也不需要大于第2截面积的面积，且如前所述，对制品部的形状设计而言，优选第1截面积小者，因此，必需使第1截面积为第2截面积的1.0倍以下。

在权利要求12和权利要求22所述的发明中，模具中的第1截面积为第2截面积的0.5倍以上，由此，能够将含有气泡的液状树脂可靠地赶到溢流接收部，能够提高制品的成品率。

如前所述，模具的第1截面积如果为第2截面积的0.2倍以上，则能够将含有气泡的液状树脂赶到溢流接收部，但在多种不利条件叠加的情况下，模腔内仍可能残留气泡，通过使第1截面积为第2截面积的0.5倍以上，这样的情况下也能可靠地从模腔赶走气泡，能够期待成品率的提高。

在权利要求13和权利要求23所述的发明中，对树脂成型品吹送气体而使树脂成型品冷却(迅速冷却)，由此，树脂成型品迅速收缩，因此树脂成型品易于从模具、衬套脱模。在这样的状态下，树脂成型品或从模具被顶出，或用超声波振子振动衬套，因此树脂成型品能够顺利地从模具、衬套脱模。这种情况下，树脂成型品因吹送气体而产生收缩从而在树脂成型品和模具、衬套之间产生间隙，优选吹送气体以使气体进一步侵入该间隙。这样，树脂成型品被从前述间隙侧吹入的气体进一步冷却，因此树脂成型品更有效地被冷却。

在权利要求18所述的发明中，衬套上设有凸肩部，通过夹住该凸肩部而固定位置，因此能够简化模具结构，同时通过设置衬垫能更准确地固定位置。

在权利要求19所述的发明中，在衬套的前述凸肩部的外周侧设有间隙，因此能够在凸肩部的外周侧施加超声波振动。

在权利要求24所述的发明中，通过设于取出机的取出夹头部的气体吹送装置，对树脂成型品吹送气体以使树脂成型品冷却(迅速冷却)，由此，树脂成型品迅速收缩，因此树脂成型品易于从模具、衬套脱模。在这样的状态下，或者从模具被顶出，或者用超声波振子振动衬套，因此树脂成型品能够顺利地从模具、衬套脱模。并且，由于取出机上设有气体吹送装置，因此能够使结构紧凑，同时由于能够从树脂成型品附近吹送气体，因此能实现更高的吹送效率。

根据本发明，设有与成型出树脂成型品的制品部的模腔连通的溢流接收部，注射成型时，模腔内的气体能与液状树脂一起被挤压到溢流接收部，因此制品部内部不含气泡。所以，根据本发明能够获得品质非常好的由热固性树脂制成的制品部。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式的图，为示意树脂成型品的平面图。

图2是表示本发明的第1实施方式的图，是切除了一部分来进行示意的树脂成型品的侧面图。

图3是表示本发明的第1实施方式的图，是示意注射成型装置的图，为模具部的侧面图。

图4是表示本发明的第1实施方式的图，是图3的A-A′线向视图。

图5是表示本发明的第1实施方式的图，是取出机的取出夹头部的主视图。

图6是表示本发明的第1实施方式的图，是取出机的取出夹头部的侧面图。

图7是表示本发明的第1实施方式的图，是示意模具的要部的剖面图。

图8是表示本发明的第2实施方式的注射成型装置的图，是模具的剖面概要图。

图9是表示本发明的第2实施方式的图，是图8的要部的放大图。

图10是表示本发明的第2实施方式的图，是模具的固定侧模具的剖面概要图。

图11是表示本发明的第2实施方式的图，是模具的可动侧模具的剖面概要图。

图12是表示本发明的第2实施方式的图，是图11的要部放大详细图。

图13是表示本发明的第3实施方式的图，是示意性地示出模具的剖面图。

图14是表示本发明的第3实施方式的图，(a)是沿图13的A-A线的剖面图，(b)是沿图13的B-B线的剖面图。

图15是表示本发明的第3实施方式的图，是示意性地示出前述模具的可动侧模具的平面图。

图16是表示本发明的第3实施方式的图，(a)是示出树脂成型品的平面图，(b)是示意制品部(光学元件)的平面图。

图17是示意制品部(光学元件)的变形例的图，(a)是平面图，(b)是主视图，(c)是左侧面图，(d)是右侧面图，(e)是背面图，(f)是底面图，(g)是沿(a)的A-A线的剖面图，(h)是沿(a)的B-B线的剖面图。

附图标记说明

1树脂成型品

2制品部(透明光学元件)

3浇口部

4溢流部

5流道部

10模具

12可动侧模具(模具)

21空气吹出喷嘴(气体吹送装置)

41取出机

44取出夹头部

46空气吹出孔(气体吹送装置)

55流道

56浇口、70模腔

71溢流接收部

110模具

112可动侧模具(模具)

114形成面

115流道

116浇口

117模腔

118溢流接收部

137衬套

156O型密封圈(弹性部件、气密部件)

158凸肩部

164间隙

171超声波振子

201模具

202可动侧模具(衬套、模具)

205流道

206浇口

209形成面

215模腔

216溢流接收部

220树脂成型品

221溢流部

222制品部(透明光学元件)

223浇口部

224流道部

240制品部(光学元件)

S1第1截面积

S2第2切断面

具体实施方式

下面参照附图对本发明的实施方式进行说明。

第1实施方式

图1～图7是示意本发明的第1实施方式的图。

首先说明本实施方式的树脂成型品。

如图1和图2所示，该树脂成型品1为使用本申请人在日本特愿2006-73625号中提出的模具，通过液状树脂注射成型法(LIM法)成型而获得的成型品。即，在由硅树脂等热固性树脂通过液状树脂注射成型法成型出制品部(本例中为透明光学元件中的透镜(例如凸透镜、菲涅尔透镜等))2时，在模具上设置溢流接收部以防止制品部2内残留气泡。所以，使用前述日本专利申请的技术方案而获得的树脂成型品1除在制品部2的外周部具有浇口部3外，还具有在前述溢流接收部形成的溢流部4。流道部5与浇口部3连接，该流道部5与由树脂流入通路形成的注料道部6相连。该树脂成型品1是在每1次成型中获得8个制品的8腔模成型品，几乎直线状相连的流道部5、浇口部3、制品部2和溢流部4按照该顺序几乎直线连接，俯视时，它们以略圆台状的注料道部6为中心部等间隔配置成放射状。

接着说明本实施方式涉及的注射成型装置。

图3～图7为示意本实施方式涉及的注射成型装置的图，图3为注射成型装置的侧面图，图4为图3的A-A′线向视图，图5为注射成型装置的取出机的取出夹头部的主视图，图6是取出机的取出夹头部的侧面图。

如图3所示，该注射成型装置的模具10包括固定侧模具11和可动侧模具(模具)12。如图4所示，固定侧模具11的固定侧模板(模腔板)13上形成左右有2个形成面14、14，其用于形成图1的树脂成型品1，此外，可动侧模具12的可动侧模板(型芯板)15也同样在左右形成有2个形成面，由此，在1次成型作业中，能成型出2个树脂成型品1。图1的树脂成型品1是在以注料道部6为中心的圆周上具有8个制品部2的成型品，固定侧模板13上的树脂成型品1的各形成面14在圆周上具有8个模腔形成面。同样，可动侧模板15上的树脂成型品1的各形成面在圆周上也具有8个模腔形成面。

如图3所示，可动侧模具12上设有推顶板16，其上固定有脱模销(未图示)，在树脂成型品1的在脱模工序中，通过移动该推顶板16而使脱模销顶出从而将树脂成型品1从可动侧模具12的可动侧模板15推出。

另一方面，2个空气吹出喷嘴(气体吹送装置)21、21左右间隔地设置在固定侧模具11的上侧。这些空气吹出喷嘴21、21分别通过配管22、22连接到除电部23，该除电部23隔着过滤器连接到压缩机等空气供给源。由空气供给源提供的空气通过过滤器而成为清洁的空气，此外，在除电部23成为可除电的空气(含有离子的空气)。此外，二氧化碳气体等其它气体可以作为空气的替代或者与空气一起使用。

左右的空气吹出喷嘴21、21几乎分别以可动侧模具12的可动侧模板15的左右的树脂成型品1的各形成面为中心进行吹送。即，左侧的空气吹出喷嘴21以可动侧模板15的左侧的树脂成型品1的形成面为中心，对可动侧模板15的左侧进行吹送；右侧的空气吹出喷嘴21以可动侧模板15的右侧的树脂成型品1的形成面为中心，对可动侧模板15的右侧进行吹送，且吹送范围在左右方向的中央部重叠。左右的空气吹出喷嘴21、21在上下方向的吹出范围为：在图1中为C-C′的范围，这是几乎覆盖可动侧模板14的上下的范围。

此外，该注射成型装置具有将树脂成型品1从可动侧模具12拿到外部的取出机41。取出机41具有臂部42和设于该臂部42的下端部的取出头43。臂部42能够上下移动和水平移动，将取出夹头部43降至固定侧模具11和可动侧模具12之间，且其能够接近和远离可动侧模具12。

如图5和图6所示，在取出头43上左右间隔着设有2个取出夹头部44、44。这些取出夹头部44、44上分别设有夹头45、45，通过左右的夹头45、45能够分别握住左右的树脂成型品1、1的各注料道部6、6后从可动侧模具12取出成型品。

此外，左右的取出夹头部44、44上，分别设有多个(本例中为上下2个)空气吹出孔(气体吹送装置)46、46。这些空气吹出孔46、46分别与空气吹出喷嘴21、21同样，即通过配管47、47隔着除电部和过滤器连接到空气供给源。并且，供给到空气吹出孔46、46的空气已成为可除电且清洁的空气。

接着参照图7对模具10进行更详细的说明。

图7示出模具10的可动侧模板15和固定侧模板13中的、用于形成树脂成型品1(参照图1、2)的形成面的部分。

可动侧模板15的靠近固定侧模板13侧的表面上形成有可动侧模腔54、流道55、浇口56、可动侧溢流接收部57和具有与可动侧溢流接收部57连接的排气孔(未图示)的可动侧形成面59。

此外，固定侧模板13上设有注料道60，同时在靠近可动侧模板15侧的表面上形成有具有固定侧模腔64的固定侧形成面69。

并且，通过使可动侧模板15抵接到固定侧模板13，将可动侧模板15侧的流道55、浇口56、排气孔的开放侧(靠近固定侧模板13侧)封闭，可动侧模板15侧的可动侧模腔54和固定侧模板13的固定侧模腔64合在一起形成模腔70，可动侧模板15侧的可动侧溢流接收部57和固定侧模板13合在一起形成溢流接收部71。这里，浇口56和溢流接收部57的断面为略圆形，但并不限于该形状，也可以是多边形。

模腔70是通过填充树脂而形成制品部(成型品本体)2的部分。浇口56是作为向模腔70注入树脂的注入口的部分。流道55是作为树脂从注料道60流入浇口56的流路的部分。为8腔模时，流道55则成为对多个模腔70输送树脂的路径。模具10是用于8腔模的、多个模腔70以注料道60为中心呈放射状的模具。

溢流接收部71构成树脂在模腔70中最后填充的最终填充位置或其附近连接的空间，填充方式为：通过在树脂充满模腔70的状态下进一步填充树脂，而使树脂从模腔70溢流到溢流接收部71。

此外，溢流接收部71形成在最终填充位置或其附近，例如模腔70上的、与浇口56所连接的部分相反一侧的位置、或模腔70的、沿着从浇口56进行填充的树脂流至最远的位置。

成型出流道部5的流道55、与成型出溢流部4的溢流接收部71被设置在相对于形成制品部2的可动侧模腔54的相反侧的位置。并且，可动侧模板15的流道55和溢流接收部71的形成面上分别设有能够顶出的脱模销(未图示)，成型后各脱模销同时顶出到树脂成型品1的流道部5和溢流部4而能实现脱模。

这种情况下，树脂成型品1的浇口部3、溢流部4需要具有即使被脱模销挤压也不破损这样的强度，同时为了避免应力集中于一方，优选位于模腔70和溢流接收部71的连接部的第1截面积和位于模腔70和浇口56的连接部的第2截面积相等。由此，能够防止应力集中于浇口部3和溢流部4中的一方而导致破损。这种情况下，如果第1截面积和第2截面积几乎相等即至少第1截面积在第2截面积的正负10％以内，则能够防止应力向一方过度集中。

溢流接收部71的尺寸、形状可根据模腔70的形状、容量等适当设定。这种情况下，优选将溢流接收部71的尺寸、形状设定成溢流接收部71的容量达到模腔70容量的10～100％左右。此外，优选溢流接收部71的宽度(或直径)为排气孔孔径的约10倍以上。通过将溢流接收部71设计为使溢流接收部71的容量和尺寸在前述范围内，能够更高效且可靠地将模腔70内的气体经由溢流接收部71和排气孔排放到外部。

此外，在溢流接收部16中树脂最后填充的位置设有未图示的排气孔，但在注射成型时将模腔15等抽真空进行真空成型的情况下，可省略该排气孔。

此外，该例中，流道5和浇口6仅形成于可动侧模板15上，但也可以设于可动侧模板15和固定侧模板14两者上，将两模板合模而构成流道和浇口。此外，还可以构成为将溢流接收部71仅设于固定侧模具13侧。

由以上可知，该模具10具有：与模腔70连通且向该模腔70内导入液状树脂的浇口56、以及，与该模腔70连通且形成接受从该模腔70内溢流的液状树脂的空间的溢流接收部71。

并且，在以上这样的模具10中，液状的热固性树脂从注射成型装置的喷嘴注射到注料道60，从注料道60流经流道55后，液状树脂从浇口56填充到模腔70。此时，模具10内的空气等气体从排气孔被挤出。真空成型的情况下，液状树脂填充时也保持抽真空的状态，维持着低气压的状态。该真空成型中可省略排气孔。

并且，即使液状树脂已充满模腔70内，通过进一步供给液状树脂，可使液状树脂从模腔70溢流到溢流接收部71。另外，液状树脂的填充量(注射量)可预先设定为树脂略充满溢流接收部71的程度。

此时，例如在排气孔较细、无法充分排出气体的状态下，如果没有溢流接收部71，则变成填充到模腔70的液状的热固性树脂的前端部分残留着气泡的状态，具有溢流接收部71的该例中，含有气泡的树脂流到溢流接收部71中而不会残留在模腔70内，不会影响到模腔70部分所成型出的制品部2。

另一方面，排气孔的孔径大、能充分脱除气体，但流入溢流接收部71的液状树脂一部分进入排气孔而产生毛刺的情况下，像后述那样在切掉由流入溢流接收部71内的树脂形成的溢流部4时，该毛刺与溢流部4一起被除去，并不需要单纯的用于除去毛刺的作业。

所以，排气孔孔径无需特意设为最佳状态，因此制造模具10时的排气孔的设计变得更容易。

接着，对使用上述那样的模具10的液状树脂注射成型方法进行说明。

这里，所使用的热固性树脂例如为硅酮树脂(硅树脂)，但也可以使用硅酮树脂以外的其它液状热固性树脂。热固性树脂粘度优选25℃下为1500～15000d·pas。前述热固性树脂尤其优选为硅酮树脂(硅树脂)。硅酮树脂以外的、具有前述特性的热固性树脂可举出例如酚醛树脂、聚酯树脂、环氧树脂、埃利尔(エリア)树脂、蜜胺树脂等。

此外，树脂成型品1的制品部2为例如树脂透镜等光学元件，但本发明的模具和液状树脂注射成型方法也能应用于光学元件以外。

此外，液状树脂注射成型方法为基于液状树脂注射成型(LIM：LiquidInjection Molding)法的方法。

液状树脂注射成型方法中，通过使可动侧模板15抵接到固定侧模板13，将闭合状态的模具10内部调整为高温(例如约150度)，接着经由固定侧模板13的注料道60将液状的热固性树脂注射到流道55。此时，模具由于已被调整到高温，液状树脂在被注射的时刻开始固化，但在流动的区域内并不固化。如前所述，被注射到模具10内的液状树脂从注料道60通过流道55后到达浇口56，从浇口56填充至模腔70内，从模腔70溢流的液状树脂进入溢流接收部71。如前所述，注射的树脂量为液状树脂能一直填充到溢流接收部71的量。

流入模腔70的液状的热固性树脂一边将模腔70内的空气挤到溢流接收部71，一边填充到模腔70内。被挤到溢流接收部71的空气经由排气孔排放到外部。接着，再加压而将流入模腔70的热固性树脂成型为制品形状。尤其是在制品部2为光学元件等的情况下，施加高压则能够成型出高精度的制品。

液状树脂进一步流入模腔70的话，模腔70内的液状树脂则流入溢流接收部71。接着使液状树脂流入模腔70内，直至液状树脂填充到溢流接收部71为止。然后，在液状树脂填充到溢流接收部71的时刻，停止成型过程。此时刻液状树脂不再流动，在模具10内被加热的液状树脂将固化。

在成型过程中，液状树脂内产生气泡的情况下，含有气泡的树脂流入溢流接收部71，能够防止气泡残留在模腔70内。被挤至溢流接收部71的空气经由排气孔被排放到外部，但也可以不是完全排出而在溢流接收部71内残留若干气泡。在溢流接收部71进行固化的溢流部4因为是将从制品2被切掉的部分，因此溢流接收部71处残留气泡也没关系。

接着，如图3所示，开模，几乎同时地从左右的空气吹出喷嘴21、21开始吹出空气。

接着，移动可动侧模具12的推顶板16，使分别设在可动侧模板15的流道55和溢流接收部71的形成面上的脱模销同时顶出到流道部5和溢流部4，从可动侧模具12的可动侧模板15开始推顶树脂成型品1整体。

于是，通过左右的空气吹出喷嘴21、21分别对可动侧模板15的左右的树脂成型品1、1吹送空气，使各树脂成型品1、1冷却(迅速冷却)，由此，各树脂成型品1、1迅速收缩，在这样的状态下，各树脂成型品1、1被脱模销从可动侧模板15顶出。因此，各树脂成型品1、1可从可动侧模板15顺利脱模。此时，位于模腔70和溢流接收部71的连接部的第1截面积为位于模腔70和浇口56的连接部的第2截面积的正负10％以内，因此，能够脱模且不会发生应力集中于浇口部3和溢流部4中的一方而引起的破损。

在所述脱模时，树脂成型品1、1因从空气吹出喷嘴21、21吹送的空气而产生收缩从而在树脂成型品1、1和可动侧模板15之间产生间隙，优选吹送空气以使空气进一步侵入上述间隙。这样，树脂成型品1、1被从前述间隙侧吹送的空气冷却，因此树脂成型品1、1能高效冷却。本例中，将空气吹出喷嘴21、21的位置配置在树脂成型品1、1的斜上方，能从斜向对树脂成型品1、1吹送空气，空气容易侵入前述间隙。

通过由空气吹出喷嘴21、21吹送的空气还能够除去可动侧模板15的毛刺。

接着，脱模销完成顶出的话，通过图像处理装置来分析照相机31、31所获得的可动侧模具12的可动侧模板15的图像，以检查固定侧模具11的固定侧模板13上是否残留着树脂成型品1的制品部2、溢流部4等(是否部分残留成型品)。

如果残留，则不发出取出机41的启动指令，而是报告成型装置的循环溢流错误(サイクルオ一バ一エラ一)。

没有残留的情况下，使取出机41的取出头43下降到位于固定侧模具11和可动侧模具12之间，且使各取出夹头部44、44与各树脂成型品1对置。

此时从空气吹出喷嘴21、21进行的空气吹送，在脱模销顶出结束时停止，但可根据各树脂成型品1、1的脱模情况、即确认各树脂成型品1、1是否已顺利脱模来适当设定该吹出空气的吹出时间(停止时刻)、吹出量。

接着，使取出头43向前(接近可动侧模具12)，用各取出夹头部44、44的左右的夹头45、45握住各树脂成型品1、1的各注料道部6、6(参照图5和图6)。

接着，在握住后，立即从各取出夹头部44、44的空气吹出孔46、46开始吹出空气。通过由空气吹出孔46、46对树脂成型品1、1吹送空气，能够通过吹送的空气中的离子将带电的各树脂成型品1、1中和而除去电荷，同时能够冷却。

接着，使取出头43后退(远离可动侧模具52)，之后上升，从固定侧模具11和可动侧模具12之间上升至外部。

接着，通过图像处理装置来分析照相机31、31所获得的图像，检查可动侧模板15上是否残留着树脂成型品1的制品部2、溢流部4等(是否部分残留成型品)。

如果残留，则不发出合模的启动指令，而是报告成型装置的循环溢流错误(サイクルオ一バ一エラ一)。

没有残留的情况下，则合模。

通过取出机41从模具10取出的树脂成型品1由取出机41运到下一工序的加工装置。

这种情况下，从空气吹出孔46、46进行的空气吹出，直至运到下一工序的加工装置时停止，可根据各树脂成型品1、1的电荷除去情况、即确认各树脂成型品1、1进行电荷除去后容易脱离取出机41的夹头45、45，来适当设定该吹出空气的吹出时间(停止时刻)、吹出量。

接着，由取出机从模具10取出树脂成型品1并运到进行下一工序即切断工序的加工装置中。该切断工序中，通过加工装置切掉制品部2和浇口部3的连接部、以及制品部2和溢流部4的连接部，然后使制品部2从浇口部3和溢流部4分离而获得制品部2。优选同时进行这些切断。

这里，在成型后，从制品部体2切掉浇口部3和溢流部4后不实施后加工即切削加工和研磨加工的情况下，制品部2上留有切掉溢流部4而形成的第1切断面和切掉浇口部3而形成的第2切断面。第1切断面和第2切断面分别大致对应于模具的第1截面积和第2截面积。即，制品部2的第1切断面的面积在第2切断面的面积的正负10％以内。

此外，研究该例中制成的光学透镜(制品部2)时，透镜内没有发现气泡，获得了期望的光学特性。

前述实施方式中，溢流接收部71设置在模腔70的与浇口56侧相反的一侧，但本发明并不限于此，可根据树脂成型品的形状而设在任意位置。为了更可靠地将模腔70内的气体挤到溢流接收部71，优选将溢流接收部71设在模腔70内的液状的热固性树脂的最终填充位置或其附近。因此，在热固性树脂的最终填充位置位于模腔70的浇口56附近的情况下，也存在将溢流接收部71设于模腔70的浇口56附近的情况。

此外，前述实施方式是以设有1个溢流接收部71为例来进行说明，但本发明并不限于此，设有多个溢流接收部也是可以的。

第2实施方式

接着，说明本发明的第2实施方式。

首先，本实施方式涉及的树脂成型品与第1实施方式时同样构成。

接着，说明本实施方式涉及的注射成型装置。

本实施方式的注射成型装置的构成上除模具外与第1实施方式相同，因此省略对注射成型装置整体的说明，而仅对模具进行说明。

图8～图12是表示本实施方式涉及的注射成型装置的模具的图。图8是模具的剖面概要图，图9是图8的要部放大图，图10是模具的固定侧模具的剖面概要图，图11是模具的可动侧模具的剖面概要图，图12是图11的要部放大详细图。

如图8所示，该注射成型装置的模具110具有固定侧模具111和可动侧模具(模具)112。该模具110形成有2个用于形成图1的树脂成型品1的形成面，在1次成型作业中能成型出2个树脂成型品1。

如图8～图10所示，固定侧模具111具有固定侧安装板121和隔着多个托板122、123安装在该固定侧安装板121上的固定侧模板(模腔板)124。绝热板25夹在固定侧模板124和托板123之间。固定侧模板124上设有衬套126，该衬套126的前表面形成有用于形成图1的树脂成型品1全体的形成面。衬套126的前述形成面(前表面)除了注料道部106的部分以外形成为平坦面。衬套126上设有8个销128，各销128的前端面形成有与图9的树脂成型品1的注料道部106为中心的圆周上的8个制品部102相应的模腔形成面。销128从绝热板125侧插入到衬套126的通孔中，大直径的卡固部(省略图示)卡在衬套126的通孔的梯形部(省略图示)，由此能防止销128从通孔向着前端侧松脱。销128的前端面比衬套126的前表面稍凹入。

此外，衬套126的中央部形成有作为树脂流入通路的略圆台状的注料道129，该注料道129与形成在注料道单元131等中的树脂流入通路132连通，在固定于固定侧安装板186的套筒133内，从树脂注入机的喷嘴134注射的树脂经由流入通路132而送到注料道129内。前述绝热板125抑制树脂成型品形成部的热量传递到固定侧托板123侧，发挥着确保流入通路132内的树脂的流动性的作用。此外，出于同样的目的，注料道单元131等通过水冷用配管等进行水冷。

此外，如图8、图9、图11和图12所示，可动侧模具112具有可动侧安装板131和隔着多个托板132、133、134安装在该可动侧安装板131上的可动侧模板(型芯板)135。绝热板136夹在可动侧模板135和托板134之间。可动侧模板135上设有略圆柱状的衬套137，在该衬套137的前表面形成有用于形成图9的树脂成型品1全体的形成面。该形成面为衬套137的平坦的前表面的一部分被挖除而形成，成为凹部。

如图12中详细所示那样，衬套137上设有8个销138，各销138的前端面形成有与图9的树脂成型品1的注料道部106为中心的圆周上的8个制品部102相应的模腔形成面。销138具有前端面侧的小直径部分138a和后端面侧的大直径部分138b，嵌入到形成于衬套137的、具有前表面侧的小直径部139a和后表面侧的大直径部139b的通孔139中。并且，销138的前后方向(轴向)的位置(销138的前端的模腔形成面的位置)如下确定：在通孔139的大直径部139b的前端部与销138的大直径部分138b的前侧夹着衬垫140，并且将2个带六角孔的固定螺栓41螺合到通孔139的大直径部139b的后端部的内螺纹，从而防止销138从通孔139向后端侧脱落。

衬套137如下设置。即，如图12所示，在可动侧模板135的通孔151上设有带凸缘的套筒152，衬套137上贯穿地插入该套筒152的内侧、托板134的圆柱状的通孔153、绝热板136的圆柱状的通孔154和托板133的圆柱状的通孔155。并且在套筒152的内周面以及托板134的通孔153的内周面与衬套137的外周面之间分别设有少许间隙，衬套137隔着O型密封圈(弹性部件)156、157分别嵌合在套筒152和托板134的通孔153中，由此，衬套137在半径方向的位置被固定。各O型密封圈156、157分别安装在形成于衬套137的外周面的O型密封圈用的槽中。

此外，在衬套137的前后方向(以合模面侧为前侧。)的中央部形成有突出到侧向外方的圆板状的凸肩部158。另一方面，在托板134的通孔153的后端侧形成有在通孔153和在托板134的后表面开口的圆环状的切口部159，衬套137的凸肩部158插入到该切口部159内。并且，在该凸肩部158的前后分别配置有圆环状的衬垫161、162，这些衬垫161、162被夹在切口部159的前侧的内面和绝热板136的前表面之间，由此凸肩部58被衬垫161、162夹住。这种情况下，凸肩部158和衬垫161、162的宽度尺寸总计被设定为比切口部159的宽度尺寸(深度方向尺寸)小若干。衬垫161、162由电木等摩擦系数小的低摩擦材料形成，凸肩部58能够在这些衬垫161、162之间沿半径方向滑移。注射树脂时，衬套137被挤至后表面侧，但此时衬套137的凸肩部158的后表面与衬垫162的前表面抵接，因此衬套137在前后方向(轴向)的位置(即衬套137的前表面的用于形成树脂成型品1的形成面的位置)由与绝热板139的前表面抵接的衬垫162的宽度尺寸来决定。此外，凸肩部158的外径尺寸被设定为比切口部159的半径方向的内面的孔径小，在凸肩部158的外周侧设有间隙164。

该模具110为真空成型用模具，如图12所示，贯穿可动侧模具12的套筒152和托板135形成抽吸通路165，该抽吸通路165的一端开口于合模面(分型线)，另一端与用于抽真空的抽真空装置(未图示)相连。为了保持树脂成型品形成部的气密，在衬套137和套筒152之间以及套筒152和可动侧模板135之间分别夹着O型密封圈(气密部件)156、167，此外，套筒152和托板134的抵接面上，设计成O型密封圈(气密部件)168包围着抽吸通路165。如前所述，O型密封圈156同时具有在套筒152和衬套137之间形成间隙的作用。O型密封圈167、168分别安装在形成于套筒152的外周面和托板134的抵接面的O型密封圈用的槽中。此外，为了保持树脂成型品形成部的气密，在可动侧模板135和固定用模具111的衬套26的合模面上，设置成O型密封圈(气密部件)169包围着套筒152。O型密封圈169安装在形成于可动侧模板135的合模面上的O型密封圈用的槽中。

此外，在衬套137的后表面上安装有超声波振子171。即，在该超声波振子171前表面中央部设有螺栓部172，该螺栓部172隔着由陶瓷等绝热性材料形成的垫圈173旋入形成于衬套137的后表面的中央的内螺纹137b。通过使用绝热性的垫圈173来抑制树脂成型品形成部的热量传导到超声波振子171。出于同样的目的，前述绝热板136被夹在托板133、134之间。此外，超声波振子171周围设有用于调节温度的配管174，以防止超声波振子171的温度上升。超声波振子171具有多个压电元件175，因此施加交流电压时，前端部分高速振动，由此，使衬套137高速振动。该超声波振子171设置为例如振动频率为27kHz左右、振动振幅为10μm左右。该情况下，衬套137发挥珩磨(hone)的作用，衬套137在前后方向达到在前表面部和后表面部最大的振幅，在凸肩部158的振幅为0(零)，在半径方向上，凸肩部158的振幅达到最大。

本实施方式中使用的、形成于固定侧模具111侧的固定侧形成面113和形成于可动侧模具112的可动侧形成面114，每个面均被形成为不移动的固定面。

接着，对使用该注射成型装置的注射成型(注射成型方法)进行说明。

如前所述，本实施方式中的注射成型装置除模具结构外，进行的是与第1实施方式同样的液状树脂注射成型法，因此这里除模具外，均引用第1实施方式的注射成型装置的附图进行说明。此外，所使用的热固性树脂、制品部等也与第1实施方式相同，因此对其的说明将省略或简化。

首先，通过抽真空装置，经由抽吸通路165对模腔全体抽真空使其成为减压的状态，将硅酮等热固性树脂注射到模具110内，成型出树脂成型品1。具体而言，液状的热固性树脂从注射成型装置的喷嘴注射到注料道129，树脂从注料道129通过流道115后，从浇口116一直填充至模腔117。注射的树脂量为连溢流接收部118也几乎被树脂充满的量。

接着，开模。

然后，使取出头43向前(接近可动侧模具112)，各取出夹头部44、44的左右的夹头45、45在各树脂成型品1、1的各流道部5、5的附近被配置到当通过超声波振动而脱模时能够防止各树脂成型品1、1从可动侧模具112脱落的位置。

在该开模动作中和/或开模后，通过超声波振子振动衬套137。由此，在与衬套137密合的树脂成型品1和衬套137之间形成空气层，树脂成型品1从衬套137脱模。

在该例中，与开模几乎同时地，从左右的空气吹出喷嘴21、21开始吹出空气，通过左右的空气吹出喷嘴33、33分别对可动侧模板135的左右的树脂成型品1、1吹送空气，各树脂成型品1、1被冷却(迅速冷却)，由此，各树脂成型品1、1迅速收缩。这种情况下，树脂成型品1、1由于由空气吹出喷嘴21、21吹送的气体而产生收缩从而在树脂成型品1、1和可动侧模板135之间产生间隙，优选吹送气体以使气体进一步侵入该间隙。

进而，在该例中，将各取出夹头部44、44的左右的夹头45、45配置在前述规定位置时，从各取出夹头部44、44的空气吹出孔46、46开始吹出空气。从空气吹出喷嘴33、33和空气吹出孔46、46对树脂成型品1、1吹送空气，能够通过吹送的空气中的离子将带电的各树脂成型品1、1中和而除去电荷，同时能够冷却。由此，各树脂成型品1、1能从可动侧模板135更顺利地脱模。此外，通过吹送的空气还能除去可动侧模板135的毛刺。

另外，衬套137由于分别通过弹性部件即O型密封圈156、157被保持于套筒152和托板134，因此，在衬套137和套筒152以及衬套137和托板134之间分别形成有间隙，由此在通过树脂的注射、固化而形成树脂成型品1时，能够确保衬套137的精密的位置，且脱模时能进行超声波振动。进而，能够使超声波振动不易传递到模板。

此外，衬套137的凸肩部158是半径方向的振幅最大的部分，但由于凸肩部158外周侧设有间隙164，因此凸肩部158能在衬垫161、162之间沿半径方向滑移从而施加超声波振动。

在此前的成型过程(直至脱模为止)中，由于可动侧形成面114和固定侧形成面113每个面均被形成为不移动的固定面，因此硅酮树脂不会从可动侧形成面114和固定侧形成面113任意一个面泄露。

各树脂成型品1、1和衬套37通过超声波振动而不再密合从而脱模后，通过各取出夹头部44、44的左右的夹头45、45握住各树脂成型品1、1的各注料道部106、106后，使取出头后退(远离可动侧模具112)，之后上升，从固定侧模具111和可动侧模具112之间上升至外部。

接着，通过图像处理装置来分析照相机31、31所获得的图像，检查衬套137上是否残留树脂成型品1的制品部102、溢流部104等(是否部分残留成型品)。

如果残留，则不发出开模的启动指令，而是报告成型装置的循环溢流错误(サイクルオ一バ一エラ一)。没有残留的情况下，则合模。

通过取出机从模具110取出的树脂成型品1由取出机运到进行下一工序即切断工序的加工装置中。

该切断工序中，通过加工装置切掉制品部2和浇口部3的连接部、以及制品部2和溢流部4的连接部，然后使制品部2从浇口部3和溢流部4分离而获得制品部2。予以说明，这些切断优选同时进行。

如上述那样构成树脂成型品的注射成型方法和注射成型装置时，在开模动作中或开模后仅通过超声波振子171振动衬套137，而不进行利用脱模销进行的顶出。所以，即使使用硅树脂等粘度低、流动性高因而易产生毛刺的热固性树脂，通过液状树脂注射成型法成型出树脂成型品1的情况下，也没有树脂成型品1的破损等，能够使树脂成型品1从可动侧模具112的衬套137顺利且简单地脱模。进而，如树脂成型品1那样在制品部2上不仅具有浇口部3还具有溢流部4的情况下，也能从衬套137顺利地脱模，能够抑制溢流部4和浇口部3断裂。进而，树脂成型品1的制品部2为光学透镜等透明光学元件，制品部102小且为8腔模等多腔模的情况下，也能够从衬套137顺利地脱模，能够抑制衬套137上部分残留树脂成型品1。

进而，因为不利用脱模销进行顶出，因此能够简化可动侧模具112的结构，同时树脂成型品1上也无需设置与脱模销抵接的抵接部。树脂成型品1上可以不设与脱模销抵接的抵接部的话，在光学透镜等透明光学元件等这类制品部2小的树脂成型品1的情况下，不必为了确保前述抵接部而增大浇口部3等。进而，无需像用脱模销顶出时那样顾虑浇口部3等的断裂而减小顶出速度，因此能够大幅度缩短脱模作业时间，能够极大提高作业效率。

此外，对具有形成树脂成型品1全体的形成面的衬套137施加超声波振动，因此不会像对制品部的一部分施加振动时等容易导致树脂成型品1的一部分例如导致浇口部3、流道部5等其它部分与制品部2之间等断裂。进而，具有形成树脂成型品1全体的形成面的衬套137(包括销138在内)在成型时不会相对于可动侧模板135移动，因此无需像日本专利文献1所述设有可动挡块时那样，在成型中排除进入到用于确保可动挡块的移动而设的可动挡块和动模(可动模板)之间的间隙的树脂。

此外，衬套137分别通过弹性部件即O型密封圈156、157而保持在设于可动侧模板112的套筒152和托板134上，因此在衬套137和套筒152以及衬套137和托板134之间分别形成有间隙。所以，在通过树脂的注射、固化而形成树脂成型品1时，能够确保衬套137的精密的位置，另一方面，脱模时能进行超声波振动。进而，能够使超声波振动不易传递到模板。

进而，弹性部件即O型密封圈156同时作为气密部件，以在真空成型时保持树脂成型品形成部的气密，能够简化可动侧模具112结构。

此外，衬套137上设有凸肩部158，通过该凸肩部158被夹住而固定位置，因此能够简化可动侧模具112结构，同时通过适当设定衬垫161、162的厚度能够准确固定位置。

进而，衬套137的凸肩部158的外周侧设有间隙164，凸肩部158能在衬垫161、162之间沿半径方向滑移而施加超声波振动。

此外，超声波振子171通过由陶瓷等绝热性材料形成的垫圈173安装在衬套137上，因此能够抑制树脂成型品形成部的热量传导到超声波振子171，能够防止超声波振子171由于温度上升而发生故障。进而，绝热板136被夹在托板133、134之间，这也有助于防止超声波振子171发生同样故障。

在前述的实施方式中，可动侧模具112上隔着套筒152设有衬套137，但套筒152也可以省略。

此外，在前述的实施方式中，衬套137通过弹性部件即O型密封圈157而保持在托板134上，但该O型密封圈157也可以设在衬套137和套筒152之间、或衬套137和其它托板133、绝热板136之间，此外还可以省略。

此外，在前述的实施方式中，夹住衬套137的凸肩部158的衬垫161、162由电木等摩擦系数小的低摩擦材料构成，以使凸肩部158能在衬垫161、162之间沿半径方向滑移，从而在半径方向上施加超声波振动，但也可以在凸肩部158和衬垫161、162之间夹持O型密封圈等弹性部件，从而使凸肩部158和衬垫161、162之间形成间隙，以对凸肩部158在衬垫161、162之间在半径方向施加超声波振动。

此外，在前述的实施方式中，衬套137设有形成有模腔形成面的销138，但也可以不另外设置销138，而是使模腔形成面形成在衬套137上。

此外，在前述的实施方式中，对密合在可动侧模板137的衬套137的树脂成型品1进行脱模，但也可以使树脂成型品密合到固定侧模板的衬套上，对该衬套施加超声波振动而进行脱模。

此外，在前述的实施方式中，树脂成型品1通过超声波振动从衬套137脱模后，用取出机握住树脂成型品1将其从衬套137取出，代替这种方法，也可以仅通过超声波振动使树脂成型品1从衬套137脱落(脱离)。

此外，在前述的实施方式中，在施加超声波振动的基础上，同时使用吹送空气的装置，但也可以仅通过超声波振动使树脂成型品1从衬套137脱模。

第3实施方式

接着，对本发明的第3实施方式进行说明。

本实施方式中的注射成型装置的构成方面，除模具外，均与第2实施方式相同，因此省略对注射成型装置全体的说明，而仅对模具进行说明。

该第3实施方式中的模具是与第1实施方式中使用的模具几乎相同的模具，位于形成制品部的模腔和溢流接收部的连接部的第1截面积和位于模腔和浇口的连接部的第2截面积的关系不同于前述第1实施方式中使用的模具。因此，对于该第3实施方式的模具与第1实施方式中的构成相同的部分，将省略或简化说明。

图13～图15是表示本发明的第3实施方式的图，图13是示意性示出模具的剖面图，图14的(a)是沿图13的A-A线的剖面图，图14的(b)是沿图13的B-B线的剖面图，图15是示意性示出前述模具的可动侧模具的平面图。这些图是示意用于形成树脂成型品的形成面的部分的图。

如图13所示，模具201具有可动侧模具(可动模具)202和固定侧模具(固定模具)203。

本实施方式中，也使用通过将液状的热固性树脂注射到加热后的模具201中进行热固化的液状树脂注射成型方法，来形成树脂成型品220(参照图16)。

本实施方式涉及的可动侧模具202与前述的第3实施方式同样是具有用于形成树脂成型品220的形成面的衬套部分，前述液状树脂注射后，仅通过未图示的与该衬套连接的超声波振子振动前述衬套，即可使树脂成型品220从模具201脱模。

并且，在可动侧模具202的靠近固定侧模具203侧的表面上，形成有具有可动侧模腔204、流道205、浇口206、可动侧溢流接收部207和排气孔208的可动侧形成面209。如第2实施方式中的说明，可动侧形成面209被形成为每个面都不移动的固定面。

此外，固定侧模具203上设有注料道211，并且可动侧模具202侧的表面形成有具有固定侧模腔212和固定侧溢流接收部213的固定侧形成面214。如第2实施方式中的说明，固定侧形成面120以及其它任意的面均被形成为不移动的固定面。另外，注射成型装置进行真空成型的情况下，可以不必设排气孔。

并且，通过使可动侧模具202与固定侧模具203抵接，可动侧模具202侧的流道205、浇口206、排气孔208的开放侧(靠近固定侧模具203侧)被封闭，可动侧模具202侧的可动侧模腔204和固定侧模具203的固定侧模腔12合在一起形成模腔215，可动侧模具202侧的可动侧溢流接收部207和固定侧模具203的固定侧溢流接收部13合在一起形成溢流接收部216。

溢流接收部216构成为与树脂在模腔215中最后填充的最终填充位置或其附近连接的空间，通过在树脂充满模腔215的状态下进一步填充树脂，而使树脂从模腔215溢流到溢流接收部16。

此外，在溢流接收部16中树脂最后填充的位置设有排气孔208。也可以在注射成型时将模腔215等抽真空进行真空成型，此时可省略该排气孔208。

此外，在该例中，流道205和浇口206仅形成在可动侧模具202上，但也可以构成为将流道和浇口设在可动侧模具202和固定侧模具203两方，将两模具合模而构成流道和浇口。此外，溢流接收部216也可以构成为仅设在可动侧模具202侧。

如图16所示，脱模后的树脂成型品220为具有形成于模具201的模腔215内的制品部(成型品本体)222、形成于向模腔215内导入液状树脂的浇口6内的与模腔215连通的浇口部223、形成于将液状树脂送到浇口部223的流道205内的流道部224、以及与模腔215连通并在形成接受从模腔215溢流的液状树脂的空间的溢流接收部216内所形成的溢流部221的成型品。

如上所述，该模具201具有与模腔215连通向该模腔215内导入液状树脂的浇口206、以及与该模腔215连通并形成接受从该模腔215内溢流的液状树脂的空间的溢流接收部216。

并且，在该例中，位于模腔215和溢流接收部216的连接部的第1截面积S1不大于位于模腔215和浇口206的连接部的第2截面积S2。

并且，在上述的模具201中，液状的热固性树脂从注射成型装置的喷嘴注射到注料道211，树脂从注料道211通过流道205后，再从浇口206填充到模腔215。此时，模具201内的空气等气体从排气孔208挤出。这里，对排气孔的详细说明与第1实施方式中相同，故省略。此外，真空成型的情况下，填充树脂时也维持抽真空的状态，维持低气压的状态，这种情况下，也可以省略排气孔。

并且，即使模腔215内已充满液状的热固性树脂，也进一步供给液状树脂，由此，液状树脂从模腔215溢流到溢流接收部216。热固性树脂的填充量(注射量)可预先设定为树脂略充满溢流接收部216的程度。

在此，在该例中，如前所述，位于模腔215和溢流接收部216的连接部的第1截面积S1不大于位于模腔215和浇口206的连接部的第2截面积S2。

浇口206部分的第2截面积S2，在设计模具201时被设定为能够顺利地对模腔215填充树脂，溢流接收部216部分的第1截面积S1若与第2截面积S2相等，即，第1截面积S1为第2截面积S2的1.0倍，则基本上能使含有气泡的树脂顺利地流到溢流接收部216。

此外，溢流接收部216的前端并不进一步送出树脂，因此从模腔215溢流的树脂能够顺利地流入即可，因此第1截面积S1可比第2截面积S2小。

即，发现：以树脂能顺利地填充到模腔215时的第2截面积S2为基准的情况下，即使第1截面积S1为第1截面积S2的0.2倍，含有气泡的热固性树脂也能从模腔215流入溢流接收部216。

此外，第1截面积S1比第2截面积S2的0.2倍小的话，很可能干扰树脂内形成的气泡、树脂无法顺利地从模腔215流到溢流接收部216，无法期待通过溢流接收部216除去制品部222内的气泡的效果。

此外，第1截面积S1为第2截面积S2的0.2倍的情况下，不是所有的条件下，含有气泡的树脂都顺利地从模腔215流入溢流接收部216，根据条件，也存在含有气泡的树脂不流入溢流接收部216的情况，考虑到成型品的成品率的话，优选第1截面积S1为第2截面积S2的0.5倍。

此外，在模具201设有溢流接收部216的情况下，如图16所示，成为如下的状态，即填充到模腔215内并固化的树脂所形成的树脂成型品220的制品部(成型品本体)222与在浇口206内固化的树脂所形成的浇口部223、在溢流接收部216内固化树脂所形成的溢流部221连接成一体。

这里，在成型后，从制品部222切掉浇口部223、溢流部221后不实施后加工即切削加工和研磨加工的情况下，如图16的(b)所示，制品部222上残留切掉溢流部221而形成的第1切断面231、和切掉浇口部223而形成的第2切断面232。

这种情况下，在考虑制品部(成型品本体)222的外观并考虑制品部222的形状设计(design)的自由度的情况下，目前优选切掉已经消失的溢流部221而成的第1切断面231较小。至少，目前优选其不大于切掉浇口部223所形成的第2切断面232。

所以，如前所述，使用超声波振动使树脂成型品从模具201脱模时，不再需要脱模销或能够减小脱模销对成型品的推压力，即使第1截面积S1比第2截面积S2小也不会产生问题，如前所述，第1截面积S1可以为第2截面积S2的0.2倍左右。

如上所述，在模具201中，优选第1截面积S1为第2截面积S2的0.2倍～1.0倍，进而优选第1截面积S1为第2截面积S2的0.5倍～1.0倍。此外，使用超声波振动进行脱模的情况下，可以有意地可以使第1截面积S1为第2截面积S2的不到1.0倍、不到0.9倍。

使用以上说明的模具进行注射成型时的动作如下。

首先，使用硅酮树脂等热固性树脂，通过液状树脂注射成型法在模具201内成型出树脂成型品220。具体而言，液状的热固性树脂从注射成型装置的喷嘴注射到注料道129，树脂从注料道211通过流道205后，从浇口206填充到模腔205。此时，模具201内的空气等气体从排气孔被挤出。如前所述，注射的树脂量为树脂能一直填充到溢流接收部216的量。

这里，在成型后，从制品部222切掉浇口部223、溢流部221后不实施后加工即切削加工和研磨加工的情况下，制品部222上残留切掉溢流部221而形成的第1切断面231、和切掉浇口部223而形成的第2切断面232。第1切断面231和第2切断面232分别大约对应于模具的第1截面积S1和第2截面积S2。

这样获得的制品部(该例中为光学元件)222通过使用模具201进行成型，能够使切掉制品部的溢流部207而形成的第1切断面231的面积不大于切掉制品部222的浇口部223而形成的第2切断面232的面积。

进而，在考虑制品部(成型品本体)222的外观并考虑制品部222的形状设计(design)的自由度的情况下，目前优选切掉已经消失的溢流部221而成的第1切断面231较小。至少，目前优选其不大于切掉浇口部223所形成的第2切断面232。

如上所述，在模具201中，优选第1截面积S1为第2截面积S2的0.2倍～1.0倍，进而优选第1截面积S1为第2截面积S2的0.5倍～1.0倍，所以，在制品部222中，也优选第1切断面231的面积为第2切断面232的面积的0.2倍～1.0倍，进而优选第1切断面231的面积为第2切断面232的面积的0.5倍～1.0倍。特别是在制品部222为光学元件的的情况下，为了提高设计上的自由度，优选第1切断面231尽量小，但由于残留气泡则无法获得作为光学元件所具有的光学特性，因此优选第1切断面231的面积在前述的范围内。

在图16的(b)所示的制品部(光学元件)222中，例如中央的圆形部分为光学元件本体，是实际上具有作为光学元件的光学特性的部分，其周围的四角形的部分为例如将光学元件固定于其它部件用的凸缘。这里，例如从为从第1切断面231和第2切断面232切掉四角形的凸缘的角部的状态，凸缘的面积相应变小，通过凸缘安装光学元件的情况下，借助凸缘进行安装的强度降低，或凸缘的面积减少，存在变成凸缘的角部被切除的形状而导致光学元件安装在其它部件时稳定性差的可能性。

但是，本发明中，由于第1切断面231比第2切断面232小，因此第1切断面231带来的凸缘的切除部分变小，从而能成为更稳定的形状。

图17中示出制品部(透明光学元件)的变形例。

图17所示的光学元件(制品部)240，是在前述第3实施方式中除了光学元件即制品部和模腔等的形状外，采用相同构成的模具，通过同样的方法制造出的元件，具有中央部的圆形的透镜本体241、形成在其周围的凸缘242、切掉了浇口部而成的浇口切断部243和切掉了溢流部而形成的溢流切断部244。

此外，溢流切断部244具有第1切断面247，浇口切断部243具有第2切断面246。

在该例中，第1切断面247和第2切断面246面积相同。且光学元件240为左右对称的形状，设计上优异，同时是在左右取得平衡的形状。

此外，光学元件240俯视基本为圆形，是浇口切断部243和溢流切断部244的部分被切除的形状。

此外，包括前述的制品部222在内的情况下，可以将切掉浇口部和溢流部的部分设计为向外侧突出，但在制品部设置在其它部件上的情况下，在基本的形状例如该光学元件240的情况下，由圆形突出去的话则可能会影响设置到其它部件。

所以，形成第1切断面247和第2切断面246的部分优选切除为从基本形状稍稍凹陷形状的状态。

在此，为使第1切断面247比第2切断面246小的形状的话，破坏了左右对称的形状，但通过减小第1切断面247，能够减小溢流切断部244处的切口，从而能使光学元件240的形状更接近圆形。由此，通过扩大凸缘242的面积，能够提高光学元件240设置到其它部件时的稳定性。此外，使具有背面、表面形状的光学元件240为左右对称的情况下，存在着在设置到其它部件时容易弄错表面和背面的可能性，但通过使其左右不对称，则能够防止弄错表面和背面。

前述实施方式中，以光学元件为例，将热固性树脂设定为硅酮树脂进行了说明，但本发明的模具和液状树脂注射成型方法并不限定于此。只要是使用粘性低的热固性树脂制备树脂成型品的情况下，即可通过使用本发明的模具来制备不含气泡的优质成型品本体(制品部)。

此外，前述实施方式中，以制备透明的制品部(光学元件)为例进行了说明，但本发明并不限定于此。对于不透明的成型品而言，也可应用本发明的模具和液状树脂注射成型方法。这种情况下，也能获得不含气泡的优质成型品本体(制品部)，因此能够提高成型品本体(制品部)的强度和耐久性等特性。

Claims (24)

1.一种由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，

使用下述模具来制造由热固性树脂制成的成型品，所述模具具有：

模腔，其用于成型出制品部；

形成浇口部的浇口，其与该模腔连通并将液状的热固性树脂导入该模腔；

形成流道部的流道，其与该浇口部连通并将前述液状树脂导入该浇口部；

和形成溢流部的溢流接收部，其与前述模腔连通并接受从前述模腔内溢流的前述液状树脂；

所述方法包括：

注射工序，该工序注射前述液状树脂，直至树脂从前述流道经由前述浇口填充至前述模腔，再从该模腔填充至前述溢流接收部；

固化工序，该工序对前述模具内的前述液状树脂进行加温固化；

脱模工序，该工序使具有前述流道部、前述浇口部、前述制品部和前述溢流部的树脂成型品从前述模具脱模；

切断工序，该工序从脱模后的前述树脂成型品的前述制品部切掉前述浇口部和前述溢流部。

2.根据权利要求1所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，前述模具的前述溢流接收部设置为：连接到前述模腔中的前述液状树脂最后填充的最终填充位置或该最终填充位置的附近。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，前述热固性树脂为硅酮树脂。

4.根据权利要求3所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，前述制品部为透明光学元件。

5.根据权利要求1所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，

前述注射工序使用的前述模具中，位于前述模腔和前述溢流接收部的连接部的第1截面积为位于前述模腔和前述浇口的连接部的第2截面积的正负10％以内；

前述脱模工序中，将设于前述模具的脱模销对这前述树脂成型品的前述流道部和前述溢流部进行顶出，使前述树脂成型品从前述模具脱模。

6.根据权利要求5所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，前述脱模工序中，一边对前述树脂成型品吹送气体进行冷却，一边将前述脱模销顶出至前述树脂成型品，以使前述树脂成型品从前述模具脱模。

7.根据权利要求1所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，前述模具设有衬套，所述衬套具有用于形成前述树脂成型品全体的形成面；前述脱模工序中，在开模动作中和/或开模后，用超声波振子振动该衬套，以使前述树脂成形品从前述衬套脱模。

8.根据权利要求7所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，设于前述衬套的、用于形成前述树脂成型品全体的形成面构成为至少在脱模工序中不移动的固定面。

9.根据权利要求7或权利要求8所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，前述衬套隔着弹性部件嵌合在模板上，前述弹性部件同时作为对树脂成型品形成部保持气密的气密部件，在前述注射工序中进行真空成型。

10.根据权利要求7或权利要求8所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，使用位于前述模腔和溢流接收部的连接部的第1截面积不大于位于前述模腔和前述浇口的连接部的第2截面积的前述模具，来进行前述注射工序。

11.根据权利要求10所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，使用前述第1截面积为前述第2截面积的0.2倍～1.0倍的前述模具，来进行前述注射工序。

12.根据权利要求10所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，使用前述第1截面积为前述第2截面积的0.5倍～1.0倍的前述模具，来进行前述注射工序。

13.根据权利要求7所述的由热固性树脂制成的成型品的制造方法，其特征在于，前述脱模工序中，在开模动作中和/或开模后，一边对前述树脂成型品吹送气体进行冷却，一边用超声波振子振动前述衬套，使前述树脂成型品从前述衬套脱模。

14.一种注射成型装置，其特征在于，

其为用于通过液状树脂注射成型法成型出由热固性树脂制成的成型品的注射成型装置，

模具具有：

模腔，其用于成型出制品部；

形成浇口部的浇口，其与该模腔连通并将液状的热固性树脂导入该模腔；

形成流道部的流道，其与该浇口部连通并将前述液状树脂导入该浇口部；

和形成溢流部的溢流接收部，其与前述模腔连通并接受从前述模腔内溢流的前述液状树脂；其中，

设有顶出到前述流道部和前述溢流部的脱模销，以使具有前述流道部、前述浇口部、前述制品部和前述溢流部的树脂成型品从前述模具脱模，

位于前述模腔和溢流接收部的连接部的第1截面积为位于前述模腔和前述浇口的连接部的第2截面积的正负10％以内。

15.一种注射成型装置，其特征在于，

其为用于通过液状树脂注射成型法成型出由热固性树脂制成的成型品的注射成型装置，

模具具有：

模腔，其用于成型出制品部；

形成浇口部的浇口，其与该模腔连通并将液状的热固性树脂导入该模腔；

形成流道部的流道，其与该浇口部连通并将前述液状树脂导入该浇口部；

和形成溢流部的溢流接收部，其与前述模腔连通并接受从前述模腔内溢流的前述液状树脂；其中，

前述模具上设有衬套以及振动该衬套的超声波振子，以使具有前述流道部、前述浇口部、前述制品部和前述溢流部的树脂成型品从前述模具脱模，所述衬套具有用于形成前述树脂成型品全体的形成面。

16.根据权利要求15所述的注射成型装置，其特征在于，设于前述衬套的、用于形成前述树脂成型品全体的形成面构成为至少在脱模工序中不移动的固定面。

17.根据权利要求15或权利要求16所述的注射成型装置，其特征在于，前述衬套隔着弹性部件嵌合在模板上，前述弹性部件同时作为气密部件，以在注射工序中进行真空成型时保持树脂成型品形成部的气密。

18.根据权利要求15或权利要求16所述的注射成型装置，其特征在于，前述衬套上设有凸肩部，通过夹住该凸肩部而固定位置。

19.根据权利要求18所述的注射成型装置，其特征在于，在前述衬套的前述凸肩部的外周侧设有间隙。

20.根据权利要求15或权利要求16所述的注射成型装置，其特征在于，使用位于前述模腔和前述溢流接收部的连接部的第1截面积不大于位于前述模腔和前述浇口的连接部的第2截面积的前述模具，来进行注射工序。

21.根据权利要求20所述的注射成型装置，其特征在于，使用前述第1截面积为前述第2截面积的0.2倍～1.0倍的前述模具，来进行前述注射工序。

22.根据权利要求20所述的注射成型装置，其特征在于，使用前述第1截面积为前述第2截面积的0.5倍～1.0倍的前述模具，来进行前述注射工序。

23.根据权利要求14～权利要求16任意一项所述的注射成型装置，其特征在于，设有气体吹送装置，其在开模动作中和/或开模后对前述树脂成型品吹送气体。

24.根据权利要求23所述的注射成型装置，其特征在于，还具有将前述树脂成型品从前述模具拿到外部的取出机，前述气体吹送装置设于该取出机的取出夹头部。

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