CN101556202A - 柴油机气缸盖喷油器孔的铜套模拟测试装置及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种柴油机气缸盖喷油器孔的铜套模拟测试装置，包括与喷油器孔形状相适配的芯棒、压紧块和把手，所述的压紧块设在所述的芯棒与所述的把手之间，在所述的压紧块的中部设有通孔，所述的把手包括手持旋转部和顶针，所述的顶针连接在所述手持旋转部的前端，所述顶针贯穿所述通孔并与所述芯棒的一端相顶接。本发明还公开了一种柴油机气缸盖喷油器孔的试漏检测方法，采用所述的柴油机气缸盖喷油器孔的铜套模拟测试装置进行检测。本发明具有快速定位，快速形成良好的密封，快速压紧和准确判别泄漏原因的优点。可应用在柴油机气缸盖的制造领域中。

Description

柴油机气缸盖喷油器孔的铜套模拟测试装置及检测方法

技术领域

本发明涉及一种柴油机气缸盖的制造领域，尤其涉及一种柴油机气缸盖喷油器孔的铜套模拟测试装置。

背景技术

柴油机气缸盖喷油器孔内铜套的密封性能是影响柴油机使用寿命的关键因素之一，一旦在使用过程中发生泄漏，则整个缸盖将报废，给用户和生产厂家带来巨大的损失。但是，喷油器孔的密封性能与很多因素有关，如铸造，机加工，压装铜套等工序均会导致泄漏，如何判定泄漏的原因，分清责任，更是一个普遍性的难题。热加工部门和冷加工部分也因此常常争论不休。在试漏过程中若发现喷油器孔泄漏，传统的做法是重新换压铜套，继续试漏，更换铜套是一个费时费力的过程，为了尽最大努力挽救气缸盖，有时甚至要反复换压四次以上的铜套，被强行拆除的铜套因结构被破坏，不能重复使用，不但降低生产效率而且提高了成本。因此，如何快速准确地判断出喷油器孔的泄漏原因，避免人力物力的浪费，成了目前缸盖生产中最迫切的问题，对提高产品质量和产量具有重大意义。

另外，在拆除喷油器孔铜套时，还发现部分O形密封圈有被切损的现象，说明在压装铜套的过程中，铜套的轴肩对O形密封圈也有很大的伤害。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种可以快速拆换的密封铜套，可有效克服传统上判断喷油器孔泄漏方法的效率低下、浪费严重、体力劳动强度大、准确性和可靠性较低的柴油机气缸盖喷油器孔的铜套模拟测试装置。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种柴油机气缸盖喷油器孔的铜套模拟测试装置，包括与喷油器孔形状相适配的芯棒、压紧块和把手，所述的压紧块设在所述的芯棒与所述的把手之间，在所述的压紧块的中部设有通孔，所述的把手包括手持旋转部和顶针，所述的顶针连接在所述手持旋转部的前端，所述顶针贯穿所述通孔并与所述芯棒的一端相顶接。

所述的芯棒包括伸入喷油器孔底端的导向定位件和密封段，所述的导向定位件与所述密封段连接位置形成肩台，所述的肩台位置恰可在芯棒伸入喷油器孔底部定位时与喷油器孔内的密封垫相接触。

在所述的密封段上设有过渡锥面，防止在与O形密封圈刚接触时，由于明显的阶梯过渡而切除部分O形密封圈，而达不到密封效果。

在所述的压紧块上设有螺钉孔，在所述的螺钉孔内穿设有紧固螺钉，使所述压紧块与柴油机气缸盖上表面相联接。

所述的顶针与所述的通孔可采用螺纹联接。

本发明还提供了一种柴油机气缸盖喷油器孔的试漏检测方法，采用如上所述的柴油机气缸盖喷油器孔的铜套模拟测试装置进行检测，包括如下工艺步骤：

步骤1、先手工把O形密封圈放入上喷油器的卡槽内，其内径与芯棒紧配合，外径与喷油器上孔口卡槽配合，使之在喷油器孔内腔与缸盖顶面之间形成密封，然后把带有密封垫的芯棒放入喷油器孔内，接着把压紧块用螺钉固定在缸盖顶面上，旋转把手，压紧芯棒；

步骤2、密封垫用开口挡圈定位在芯棒的导向定位件的后端，在保持一定压力的情况下，使之在喷油器孔内腔与缸盖底面之间形成密封；

步骤3、转动把手，顶针推动芯棒的上下运动，从而使下端的密封垫贴紧喷油器下孔口平面形成密封；

步骤4、试验用气压应保持在0.4～1MPa，保压时间为3～4min后，检测漏气。

由于采用上述的技术方案，本发明具有以下的有益效果：

1、密封性好，结构合理；

2、快速准确区分导致泄漏的原因；

3、减少浪费，提高效率；

4、设计简单、工艺性好、灵活轻便。

附图说明

图1为本发明使用状态剖视图；

图2为本发明的芯棒结构示意图。

图3为本发明的俯视图；

图4为本发明使用时的立体透视图。

结合附图在其上标记以下附图标记：

1-芯棒；2-开口挡圈；3-密封垫；4-O形密封圈；5-压紧块；6-紧固螺钉；7-把手；8-气缸盖喷油器孔；9-柴油机气缸盖；11-导向定位件；12-密封段；13-过渡锥面；71-手持旋转部；72-顶针。

具体实施方式

如图1、图3、图4所示，本发明柴油机气缸盖喷油器孔的铜套模拟测试装置，包括与喷油器孔8形状相适配的芯棒1、压紧块5和把手7，压紧块5设在芯棒1与把手7之间，在压紧块5上设有螺钉孔，在螺钉孔内穿设有紧固螺钉6，使压紧块5与柴油机气缸盖9上表面相联接。在压紧块5的中部设有通孔，把手7包括手持旋转部71和顶针72，顶针72连接在手持旋转部71的前端，顶针72穿过通孔并与芯棒1的一端相顶接。顶针72与通孔可采用螺纹联接，顶针72可在手持旋转部71的作用下上下旋进旋出。

如图2所示，芯棒1包括伸入喷油器孔底端的导向定位件11和密封段12，导向定位件11与密封段12连接位置形成肩台，肩台位置恰可在芯棒1伸入喷油器孔8底部定位时，与喷油器孔内的密封垫3相接触。在密封段12上设有过渡锥面13，防止在与O形密封圈4刚接触时，由于明显的阶梯过渡而损坏部分O形密封圈4，而达不到密封效果。

本发明还提供了一种柴油机气缸盖喷油器孔的试漏检测方法，采用如上所述的柴油机气缸盖喷油器孔的铜套模拟测试装置进行检测，包括如下工艺步骤：

步骤1、先手工把O形密封圈放入上喷油器的卡槽内，其内径与芯棒紧配合，外径与喷油器上孔口卡槽配合，使之在喷油器孔内腔与缸盖顶面之间形成密封，然后把带有密封垫的芯棒放入喷油器孔内，接着把压紧块用螺钉固定在缸盖顶面上，旋转把手，压紧芯棒；

步骤2、密封垫用开口挡圈定位在芯棒的导向定位件的后端，在保持一定压力的情况下，使之在喷油器孔内腔与缸盖底面之间形成密封；

步骤3、转动把手，顶针推动芯棒的上下运动，从而使下端的密封垫贴紧喷油器下孔口平面形成密封；

步骤4、试验用气压应保持在0.4～1MPa，保压时间为3～4min后，检测漏气。

在使用时，在气缸盖试漏过程中，若发现喷油器孔在0.4～1MPa，保压时间为3～4min条件下有漏气现象，则终止试漏，在漏气位置做好标记，然后人工用丝锥、铁锤等工具取出铜套，用风管吹干净该喷油器孔内因取铜套而留下的金属屑和其他杂质，接着装上喷油器孔铜套结构模拟装置，确认已正确安装以后，再继续按原有条件试漏。

如果装有本发明铜套模拟测试装置的喷油孔没有漏气现象，且其他原本就不漏气的喷油器孔也没发生漏气现象，则可以判定此台缸盖的漏气原因在于压铜套环节，可以返工重新压装一只新的铜套继续试漏；

如果装有本发明铜套模拟测试装置的喷油孔也有漏气现象，则认真判断漏气的位置、现象是否与装有铜套时一致，若一致，则直接判断此缸盖喷油器孔内有孔壁缩孔等缺陷，直接走报废流程；若不一致，则检查模拟铜套装置是否安装正确，各密封元件与压紧元件是否发挥作用，确认无误后，继续漏气的就走报废流程，不漏的则返工重新压装一只新的铜套继续试漏。

本发明铜套模拟测试装置本质上就是一个可以快速拆换的密封铜套，可有效克服传统上判断喷油器孔泄漏方法的效率低下、浪费严重、体力劳动强度大、准确性和可靠性较低等缺陷。本发明提供了一种快速定位，快速形成良好的密封，快速压紧和准确判别泄漏原因的装置，同时，该发明还充分考虑到保护O形密封圈的功能，在与之配合时，有较大的圆锥过渡段，防止切边。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案；因此，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本发明进行修改或等同替换；而一切不脱离本发明精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。

Claims (6)

1、一种柴油机气缸盖喷油器孔的铜套模拟测试装置，包括与喷油器孔形状相适配的芯棒、压紧块和把手，其特征在于：所述的压紧块设在所述的芯棒与所述的把手之间，在所述的压紧块的中部设有通孔，所述的把手包括手持旋转部和顶针，所述的顶针连接在所述手持旋转部的前端，所述顶针贯穿所述通孔并与所述芯棒的一端相顶接。

2、根据权利要求1所述的测试装置，其特征在于：所述的芯棒包括伸入喷油器孔底端的导向定位件和密封段，所述的导向定位件与所述密封段连接位置形成肩台，所述的肩台位置恰可在芯棒伸入喷油器孔底部定位时与喷油器孔内的密封垫相接触。

3、根据权利要求2所述的测试装置，其特征在于：在所述的密封段上设有过渡锥面。

4、根据权利要求1所述的测试装置，其特征在于：在所述的压紧块上设有螺钉孔，在所述的螺钉孔内穿设有紧固螺钉，使所述压紧块与柴油机气缸盖上表面相联接。

5、根据权利要求1所述的测试装置，其特征在于：所述的顶针与所述的通孔为螺纹联接。

6、一种柴油机气缸盖喷油器孔的试漏检测方法，采用如权利要求1-5所述的柴油机气缸盖喷油器孔的铜套模拟测试装置进行检测，包括如下工艺步骤：

步骤1、先手工把O形密封圈放入上喷油器的卡槽内，其内径与芯棒紧配合，外径与喷油器上孔口卡槽配合，使之在喷油器孔内腔与缸盖顶面之间形成密封，然后把带有密封垫的芯棒放入喷油器孔内，接着把压紧块用螺钉固定在缸盖顶面上，旋转把手，压紧芯棒；

步骤2、密封垫用开口挡圈定位在芯棒的导向定位件的后端，在保持一定压力的情况下，使之在喷油器孔内腔与缸盖底面之间形成密封；

步骤3、转动把手，顶针推动芯棒的上下运动，从而使下端的密封垫贴紧喷油器下孔口平面形成密封；

步骤4、试验用气压应保持在0.4～1MPa，保压时间为3～4min后，检测漏气。

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