CN101551014A - 填充材料的安装构造 - Google Patents

Abstract

填充材料安装构造，在有密封性的发动机、泵等的壳体或罩等部件中的填充材料安装处防止填充材料脱离，容易地进行填充材料的安装固定。具备填充材料(A)，形成有：环状本体部(1)；及由从该环状本体部突出形成的主突出部(21)和与该主突出部附近一体形成的辅助突出部(22)构成的突起(2)，在环状本体部的长度方向上隔开适当间隔形成有多个该突起。还具备壳体(B)，形成有插入该填充材料的环状本体部的环状的安装槽(4)。在安装槽的槽壁部(42)上形成有仅突起的主突出部插入的缺口部(5)，辅助突出部和环状本体部的一体成形部位为与安装槽的槽宽度大致同等以上。填充材料为突起形成处仅被上述缺口部及该缺口部附近的两槽壁部按压固定。

Description

填充材料的安装构造

技术领域

本发明涉及一种填充材料的安装构造，在具有密封性的发动机、泵等的壳体及罩等部件中的填充材料安装部位处，防止填充材料简单地从安装槽脱离或脱落，且填充材料的安装固定容易，并且能够防止在填充材料固定处的密封性的降低。

背景技术

以往，在发动机及泵等的壳体及罩等部件中，在需要密封性的部分中，多使用填充材料，为了在上述壳体及罩等的结构部件的接合面之间安装，在接合面上形成有环(loop)状的槽，沿着上述安装槽的长度方向安装同样为环状的填充材料。这样的部件多是在固定的组装工序结束时，将该部件搬运至其他工位，进而安装在发动机等大型构造物上。

在此，存在在出货、搬运至其他安装工位，并向构造物进行安装之前，填充材料从结构部件脱落、遗失，或在安装操作中填充材料脱离而使拆除操作效率低下等问题。这样，为了维持安装状态，在填充材料的长度方向上隔开适当间隔而形成有突起，以便不使上述填充材料简单地从壳体的安装槽脱离或脱落。该突起挂在安装槽中，在组装操作时或搬运时等，防止填充材料从壳体的安装槽脱离或脱落。

专利文献1：日本专利特开2005-233315

作为解决上述问题的方法，以往，在安装槽的内壁的多处形成突起，由该突起将填充材料向相对置的内壁按压并固定，实现填充材料的脱落防止。但是，仅仅在安装槽的内壁上简单地形成突起，反而产生种种问题。例如，若突起小，则不能得到将填充材料固定在安装槽内所需的足够的固定力，填充材料变得容易从安装槽脱落。

并且，若突起大，则固定填充材料的按压力变大，能够使填充材料的固定力足够，但其相反面，在突起形成处填充材料截面变形，具有在填充材料上产生扭曲、翘曲的问题，若在这样的状态下安装在其他的构造体上，则填充材料从安装槽露出，该露出部分深入其他部件的接合面处并被压溃，填充材料的密封能力下降。专利文献1中公开了解决了上述问题的构造。

在专利文献1所公开的发明中，能够解决大部分以往的问题点，但还存在应改善之处。首先，将壳体安装在罩或其他设备上而成为组装状态时，具有填充材料从安装槽的宽度方向的内侧(或外侧)向安装槽的外部露出的问题，因此具有泵空间的自由度、进而壳体形状的自由度受到制约的问题。并且，填充材料通过其突起嵌入缺口部而固定在安装槽中，因此突起和缺口部的嵌入特别地坚固，由此需要大的作用力，因此给操作员增加负担。

并且，确认突起是否可靠且正确地插入了缺口部很麻烦，而且，安装槽通常具有拔模斜度，以便借助壳体的铸造形成，安装槽从底部向着表面两壁面间隔逐渐变宽。填充材料仅借助突起和安装槽的缺口部固定在安装槽中，因此环状部分成为容易从具有拔模斜度的安装槽浮起的状态。本发明的目的(技术课题)在于，能够极为容易地将填充材料安装在壳体的安装槽中且该安装坚固，并且，在作为部件被搬运的过程中，填充材料成为难以从壳体离开的状态。

发明内容

因此，发明者为了解决上述问题，经过锐意和反复研究，借助下述技术要点1的发明解决上述问题，填充材料的安装构造为，具有：填充材料，形成有环状本体部、及由从该环状本体部突出形成的主突出部和在该主突出部附近一体形成的辅助突出部构成的突起，在上述环状本体部的长度方向上隔开适当间隔形成有多个该突起；以及壳体，形成有插入该填充材料的环状本体部的环状的安装槽，在上述安装槽的槽壁部上形成有仅上述突起的主突出部插入的缺口部，上述辅助突出部和上述环状本体部的一体成形部位成为与上述安装槽的槽宽度大致同等以上，上述填充材料仅借助上述缺口部及该缺口部附近的两槽壁部来按压固定突起形成处。

借助技术要点2的发明解决上述问题，填充材料的安装构造为，在上述结构中，上述突起的上述辅助突出部形成在上述主突出部的长度方向两侧。借助技术要点3的发明解决上述问题，填充材料的安装构造为，在上述结构中，上述辅助突出部的壁厚形成得比上述主突出部的壁厚小。

借助技术要点4的发明解决上述问题，填充材料的安装构造为，在上述结构中，上述辅助突出部的下表面侧的位置与上述环状本体部的直径方向下端大致一致。借助技术要点5的发明解决上述问题，填充材料的安装构造为，在上述结构中，以从上表面向下表面向上述环状本体侧接近的方式倾斜形成上述辅助突出部的正表面。

在技术要点1的发明中，突起的主突出部被插入缺口部，辅助突出部和环状本体部被插入形成了缺口部的安装槽中，借助上述主突出部和辅助突出部，将填充材料固定在安装槽中。并且，环状本体部在突起处以外，环状本体部的直径对于安装槽的槽宽度具有裕量，环状本体部到安装槽的内周侧不露出，因此上述安装槽的形状不对壳体整体的形状给予限制，能够充分地确保壳体形状的自由度。并且，突起由从上述环状本体部突出形成的主突出部、及在该主突出部附近一体形成的辅助突出部形成，通过施加外力将突起的主突出部相对于其突出方向(与突起的宽度方向相同)按压，辅助突出部能够与主突出部一起在宽度方向上被压缩而缩小。

由此，借助上述按压操作，能够使环状本体部和辅助突出部的总和的宽度方向尺寸比安装槽的槽宽度小，能够极为容易地将突起处的环状本体部插入配置在安装槽中。并且，通过解除突起处的按压，被压缩而在宽度方向上变小的辅助突出部复原，对于安装槽以适当的压力安装环状本体部和辅助突出部。除了这样的结构，通过使上述辅助突出部和上述环状本体部的一体成形部位成为与上述安装槽的槽宽度至少大致同等以上的宽度，能够将填充材料经由按压力坚固地安装在安装槽中。由此，在填充材料的突起形成处，环状本体部能够与上述辅助突出部一起从安装槽的两槽壁部受到适当的按压力，即使在将安装有填充材料的壳体作为部件向后续工序的工位搬运的过程中产生较大冲击，环状本体部也极难从安装槽浮起，能够成为耐冲击性优良的填充材料的安装构造。

如上所述，通过在宽度方向上按压突起，能够使辅助突出部在宽度方向上缩小，因此将辅助突出部与环状本体部一起压入至安装槽的底部处，能够以可靠地与底部接触的方式配置环状本体部及辅助突出部，能够成为稳定的安装状态。并且，将突起的辅助突出部可靠地设置在安装槽的槽底部时，主突出部相对于缺口部不完全的安装状态时，成为主突出部从缺口部的下端浮起的状态，主突出部在上下方向上成为倾斜状，因此能够容易地观察该状态[参照图6(D)]。

由此，能够防止主突出部对于缺口部成为不完全的安装，进而防止填充材料向着安装槽的安装操作发生错误，能够提高填充材料的向着壳体的安装品质。并且，上述突起的主突出部被插入缺口部，辅助突出部与上述环状本体部一起被插入安装槽中，辅助突出部从安装槽受到的反力(弹性按压力)，从而防止上述主突出部从缺口部离开。并且，安装槽的截面形状借助拔模斜度而形成为槽宽度向着槽底部逐渐变窄，因此通过可靠地将上述辅助突出部和环状本体部设置在安装槽的槽底部，进一步使环状本体部和辅助突出部在宽度方向上的按压力增加，由此，能够成为填充材料更加难以从安装槽离开的状态。

在技术要点2的发明中，通过将上述突起的上述辅助突出部形成在上述主突出部的长度方向两侧，在主突出部安装在缺口部中的状态下，在该缺口部的开口宽度方向两侧，辅助突出部以适当的压力与安装槽的壁面接触，突起处以取得均衡的极稳定的状态安装在安装槽中。在技术要点3的发明中，通过将上述辅助突出部的壁厚形成得比上述主突出部的壁厚小，能够使辅助突出部易于压入安装槽中。

在技术要点4的发明中，通过使上述辅助突出部的下表面侧的位置与上述环状本体部的直径方向下端大致一致，辅助突出部能够可靠地设置在安装槽的槽底部，能够将填充材料更加可靠地安装在安装槽中。在技术要点5的发明中，通过成为以从上表面向下表面接近上述环状本体侧的方式倾斜形成上述辅助突出部的正表面的填充材料的安装构造，辅助突出部的正表面及下表面可靠地与设置了拔模斜度的安装槽的两槽壁部和槽底部相接触，能够极为良好地将填充材料安装在安装槽中。

附图说明

图1(A)是将填充材料安装在壳体上的状态的俯视图，(B)是(A)的(a)部放大图，(C)是(B)的Xa-Xa方向剖面图，(D)是(B)的Xb-Xb方向剖面图。

图2(A)是填充材料的俯视图，(B)是(A)的(b)部放大图，(C)是(B)的Xc-Xc方向剖面图，(D)是(B)的Xd-Xd方向剖面图，(E)是(B)的Xe-Xe方向剖面图。

图3(A)是壳体的俯视图，(B)是(A)的(c)部放大图，(C)是(B)的Xf-Xf方向剖面图，(D)是(B)的Xg-Xg方向剖面图，(E)是缺口部附近的放大立体图。

图4(A)是填充材料的突起附近的放大立体图，(B)是在突起的宽度方向上施加外力而弹性变形的状态的突起附近的放大俯视图，(C)是在突起的宽度方向上施加外力而弹性变形的状态的突起附近的放大纵剖侧视图。

图5(A)是在突起的宽度方向上压缩而安装在安装槽中的放大纵剖侧视图，(B)是在突起的宽度方向上压缩且插入配置在安装槽中的状态的放大纵剖侧视图，(C)从突起除去外力而在安装槽中复原的状态的放大纵剖侧视图，(D)是在突起的宽度方向上压缩且插入配置在安装槽中的状态的放大横剖侧视图，(E)从突起除去外力而在安装槽中复原的状态的放大横剖侧视图。

图6(A)是示出突起的第1变形例的要部放大俯视图，(B)是示出突起的第2变形例的要部放大俯视图，(C)是使辅助突出部的高度尺寸与主突出部的高度尺寸近似的填充材料的要部放大剖面图，(D)是示出能够容易地观察主突出部相对于缺口部不完全的安装状态的要部放大剖面图。

附图标记说明

A填充材料

1环状本体部

2突起

21主突出部

21a正表面

21b上表面

21c下表面

21d侧表面

22辅助突出部

22a正表面

22b上表面

22c下表面

22d侧表面

B壳体

4安装槽

41槽底部

42槽壁部

5缺口部

L槽宽度

hb壁厚

ha壁厚

d直径

具体实施方式

下面，根据附图说明本发明的实施方式。填充材料A如图1、图2所示，由环状本体部1和多个突起2、2......构成，沿该环状本体部1的长度方向隔开适当的间隔形成有多个突起2、2。环状本体部1的长度方向与环状本体部1的周方向是同一方向。该环状本体部1的长度方向，是沿着该环状本体部1的周边的方向[参照图2(A)]。上述环状本体部1如图2(A)所示，为无端的环(loop)状，形成为与后述的壳体B的安装槽4的长度方向的形状大致相等，很少是圆形、长方形等的定形的形状，而如图1(A)所示，多是与后述壳体B的安装槽4的形状对应形成的形状。

该环状本体部1的与长度方向垂直的截面形状是圆形，在直径方向上具有弹性。上述突起2、2......彼此的间隔未必对于环状本体部1形成为等间隔，而是与形成在后述壳体B侧的安装槽4中的缺口部5、5......的形成位置相对应[参照图1(A)、图2(A)、图3(A)]。上述突起2如图1、图2所示，由主突出部21和辅助突出部22构成。在此，上述突起2的长度方向如图2(A)、(B)及图4所示，与上述环状本体部1的长度方向为同一方向，突起2的宽度方向是与上述环状本体部1的长度方向垂直的方向。

上述主突出部21如图4(A)所示，形成为大致立方体的形状，在与上述环状本体部1的长度方向垂直(包含大致垂直)的方向上突出形成，具有正表面21a、上表面21b、下表面21c、及两个相对置的侧表面21d、21d(参照图2、图4)。上述正表面21a是与上述环状本体部1的长度方向平行的面，上述侧表面21d是与环状本体部1的长度方向垂直的面。具体地，在将上述环状本体部1设置在水平面上的状态下，上述主突出部21向水平方向(也包含大致水平方向)突出。

该主突出部21的下表面21c和上表面21b的间隔、即壁厚尺寸ha形成为比上述环状本体部1的圆形截面形状的直径d稍小[参照图2(C)]。或者，有时主突出部21的壁厚尺寸ha也与环状本体部1的圆形截面的直径d大致相等。并且，上述主突出部21的下表面21c的位置和上述环状本体部1的直径d的方向的下端位置k在同一面上大致一致[参照图2(C)、(D)]。或者，有时上述主突出部21的下表面21c的位置也形成在比上述环状本体部1的直径d方向下端的位置稍高的位置上。并且，上述正表面21a也可以从上表面21b到下表面21c、随着向下方而向内方侧(环状本体部1侧)形成为倾斜状[参照图2(C)、(D)]。

辅助突出部22如图2(B)、图4(A)所示，与上述主突出部21邻接且与该主突出部21一体形成在环状本体部1上，在上述主突出部21的长度方向两侧形成有辅助突出部22。上述主突出部21的长度方向是与环状本体部1的长度方向一致的方向，为与主突出部21的宽度方向垂直的方向[参照图2(A)、(B)及图4(A)]。辅助突出部22如图4(A)所示，形成为大致立方体形状，与上述主突出部相同，具有正表面22a、上表面22b、下表面22c、及侧表面21d。上述辅助突出部22从上述主突出部21的侧表面21d分别突出地沿主突出部21的长度方向(与环状本体部1的长度方向相同的方向)形成，因此上述辅助突出部22的侧表面22d仅为各自一侧。

在上述突起2与环状本体部1的一体成形部位中，关于上述主突出部21和上述辅助突出部22的与上述环状本体部1的长度方向垂直的方向的突出量，上述辅助突出部22的突出量sb形成得比上述主突出部21的突出量s a小[参照图2(B)至(E)、图4(A)]。即，为sb＜sa。并且，上述辅助突出部22的下表面22c和上表面22b的间隔、即辅助突出部22的壁厚尺寸hb形成得比上述主突出部21的壁厚尺寸ha小[参照图2(B)至(E)]。或者，上述辅助突出部22的壁厚尺寸hb成为与上述主突出部21的壁厚尺寸ha大致相等。

即，环状本体部1的圆形截面的直径d，主突出部21的壁厚尺寸ha及辅助突出部22的壁厚尺寸hb的大小关系为(直径d)＞(壁厚尺寸ha)＞(壁厚尺寸hb)。或者，有时也为(直径d)＝(壁厚尺寸ha)＝(壁厚尺寸hb)。并且，上述辅助突出部22的正表面22a向着环状本体部1侧形成为向下的倾斜状。这样，通过使正表面22a成为倾斜面，辅助突出部22的正表面22a及下表面22c可靠地与设置了拔模斜度的安装槽4的两槽壁部42、42和槽底部41相接触，能够极为良好地将填充材料A安装在安装槽4中。并且，上述辅助突出部22的下表面22c的位置与上述主突出部21的下表面21c及上述环状本体部1的垂直方向的直径d的下端位置k大致在同一面上一致[参照图2(C)]。上述填充材料A与通常的O型环相同，其材质为橡胶、合成树脂，本身具有弹性。

上述环状本体部1和上述辅助突出部22的一体成形部位中的上述辅助突出部22的从环状本体部1的突出量sb、和上述环状本体部1的直径d的总和为总和宽度尺寸S，该总和宽度尺寸S至少与安装槽4的槽宽度L相等，并且最好总和宽度尺寸S形成得比槽宽度L大[参照图5(A)、(D)]。即，(总和宽度尺寸S)≥(槽宽度L)。并且，上述辅助突出部22借助本身的弹性变形，受到来自安装槽4的一方侧的槽壁部42的按压力(反力)Fb，由该反力被固定在安装槽4内[参照图5(C)、(E)]。

通过以在宽度方向上按压上述突起2的主突出部21的方式施加外力，与上述主突出部21一起一体地形成在该主突出部21上的辅助突出部22也被上述主突出部21拉拖而在宽度方向上压缩而缩小[参照图4(B)、(C)]。通过用两根手指捏住突起2处的主突出部21和环状本体部1，以压溃主突出部21和环状本体部1的方式施加压力，能够极为简单地进行该按压操作。

上述辅助突出部22的侧表面22d，通常形成为与环状本体部1的长度方向大致成垂直，但有时也以沿着上述环状本体部1的长度方向突出量逐渐减少的方式、缓缓地形成为倾斜状[参照图6(A)]。并且，突起2的辅助突出部22如上所述，形成在上述主突出部21的长度方向的两侧，但有时上述辅助突出部22也仅形成在上述主突出部21的长度方向的一侧[参照图6(B)]。

接着，说明壳体B。该壳体B是例如用于冷却发动机的抽水机的壳体、或构成发动机的一部分的构成部件。并且，有时在发动机本体上也形成有构成抽水机的涡旋室等。并且，壳体B有时也被用为抽水机的罩的部件，因为是总需要密封性及水密性的部位，相互的接合面上具有填充材料A。在本发明的说明中，以抽水机为具体例进行说明。在壳体B上，内装有安装了叶轮的驱动轴的轴承，该驱动轴上、在壳体B的外侧设置有皮带轮。

在该壳体B的外周部分上，如图3所示，形成有环(loop)状的安装槽4，上述填充材料A的环状本体部1安装在安装槽4中。该安装槽4形成为环路(环状的槽路线或道路)，但很少是圆形、长方形等规则的形状，而是如图3(A)所示，是与壳体B的外周、具体地与泵内部的泵室6的外周形状相对应的形状。因此多是成为不规则的环(loop)形状的环路。

并且，上述安装槽4，在其截面大致平坦状的槽底部41的宽度方向两侧形成槽壁部42、42[参照图3(A)至(C)及(E)]。两槽壁部42、42对于上述槽底部41形成为立起壁状，一方的槽壁部42成为分隔壳体B的内方侧、即泵室6侧的立起壁状，将其称为内周侧槽壁部42a。并且，另一方的槽壁部42成为分隔壳体B的外部的立起壁或立起板状，将其称为外周侧槽壁部42b。

两槽壁部42、42通常在壳体B的铸造的制造过程中，设置有拔模斜度，以随着其槽深度变深、即随着接近槽底部41而槽宽度变小的方式形成为倾斜状的槽壁部42、42。此时槽宽度L是槽底部41的宽度，是安装槽4的最小宽度部分[参照图3(C)、(D)]。并且，在安装槽4中，两槽壁部42、42平行地相对置，并在其深度方向上成为均一的宽度。

如上所述，填充材料A的长度方向的形状构成为与上述安装槽4的环路整体形状大致一致的形状。在该安装槽4的整体中，槽底部41处的槽宽度L形成得比填充材料A的环状本体部1的直径d大。并且，安装槽4的深度尺寸形成得比填充材料A的环状本体部1的直径d小，填充材料A在深度方向中从安装槽4的表面露出[参照图1(C)、(D)]。

沿着上述安装槽4的环路(槽路线)方向隔开适当的间隔形成有缺口部5、5[参照图3(A)]。该缺口部5形成在上述安装槽4的内周侧槽壁部42a或外周侧槽壁部42b的任一方上。上述填充材料A的突起2的主突出部21插入配置在该缺口部5中(参照图1)。该主突出部21在与上述缺口部5之间相互地产生适当的按压力(反力)Fa而被固定在上述缺口部5中[参照图5(D)、(E)]。该缺口部5切除上述槽壁部42(内周侧槽壁部42a或外周侧槽壁部42b)的适当的区域部分而形成开口，该开口形成为大致长方形[参照图3(E)]。

在缺口部5形成在安装槽4的外周侧槽壁部42b侧的情况下，将上述填充材料A安装在安装槽4中时，能够容易地将上述突起2的主突出部21插入缺口部5中。这是因为通过在外周侧槽壁部42b侧形成上述缺口部5，缺口部5的外方侧也是壳体B的外方，基本不存在干涉将上述突起2插入缺口部5的障碍物。

因此，容易将突起2的主突出部21压入至缺口部5中，且充分地深入，能够可靠地将填充材料A安装在安装槽4中，且能够进一步提高其操作性。并且，能够确认从壳体B的外部插入缺口部5的突起2的主突出部21的插入，因此不分解壳体B就能确认是否安装了填充材料A。

并且，缺口部5的下端与安装槽4的槽底部41形成为同一个面。或者，该缺口部5的下端形成在比槽底部41稍高的位置上。该缺口部5如图3(A)、(B)及(E)等所示，具有两缺口端缘51、51。即，两缺口端缘51、51之间成为开口，突起2的主突出部21以被夹持在两缺口端缘51、51之间的方式配置固定。该所有的缺口部5、5......如上所述，形成在安装槽4的内周侧槽壁部42a或外周侧槽壁部42b的某一方上。

为了将填充材料A的突起2的主突出部21固定在上述壳体B的缺口部中，需要各主突出部21的两侧表面21d、21d的间隔尺寸Wa与上述缺口部5的两缺口端缘51、51的间隔尺寸Wb相同、或两侧表面21d、21d的间隔尺寸Wa形成得比上述缺口部5的两缺口端缘51、51的间隔尺寸Wb大。即Wa≥Wb。

接着，为了将上述填充材料A安装在壳体B的安装槽4中，根据该安装槽4的形状使填充材料A的各部位的位置定位，将填充材料A配置在安装槽4中，从宽度方向按压并使突起2的主突出部21和环状本体部1压缩，同时将辅助突出部22和环状本体部1插入安装槽4中，将主突出部21插入配置在缺口部5中[参照图5(A)至(C)]。此时，填充材料A的各突起2成为大致嵌入缺口部5中的状态即嵌入状态，突起2的长度方向被缺口部5的两缺口端缘51、51夹持而弹性地压缩。

由此，在上述突起2和上去缺口部5之间，由弹性而产生按压力(反力)Fa，将突起2固定在缺口部5中，进一步地，将上述填充材料A以固定状态安装在壳体B的安装槽4中[参照图5(D)、(E)]。这样一来，在工位制造部件，搬运至其他工位，能够防止例如在直到安装在发动机的大型构造物期间的出货、搬运等过程中填充材料A从壳体B脱落、或填充材料A遗失、或在组装操作中固填充材料A脱离而导致的操作效率的降低。

上述填充材料A的突起2、2......形成在内方侧或外方侧的某一侧，但并不一定限定于此，上述突起2、2......的形成处有时也混在内方侧及外方侧地形成。这种情况下，壳体B侧的缺口部5、5......的形成处有时也分别混在安装槽4的内周侧槽壁部42a侧及外周侧槽壁部42b侧地形成。在这种情况下，上述突起2、2......和上述缺口部5、5......的形成位置也当然是相对应的。

本发明根据上述结构，将上述辅助突出部22和环状本体部1插入安装槽4的两槽壁部42、42内，在辅助突出部22和环状本体部1的宽度方向上固定在安装槽4内，且将上述主突出部21插入并嵌入缺口部5中。并且，主突出部21的借助缺口部5的固定，是将辅助突出部22和环状本体部1插入安装槽4中，从而辅助突出部22和环状本体部1的总和宽度尺寸S产生自两槽壁部42、42的槽宽度L受到的按压力(反力)Fb，该按压力Fb能够实现更加坚固的填充材料A的向着安装槽4的安装[参照图5(D)、(E)]。并且，辅助突出部22受到的来自该槽宽度L的按压力Fb设定得比主突出部21受到的来自缺口部5的按压力Fa小，按压力Fb＜按压力Fa。这样，通过将按压力Fb设定得小，将填充材料A的安装载荷抑制得低，同时使按压力Fa和按压力Fb的力的方向垂直，由此能够将填充材料A更加坚固地固定在安装槽4中[参照图5(E)]。

通过以在宽度方向上按压上述主突出部21和环状本体部1的方式而施加外力，一体地形成在上述主突出部21上的辅助突出部22在宽度方向上被压缩而收缩，其宽度方向尺寸变小[参照图4(B)、(C)]。通过用两根手指捏住突起2处的主突出部21和环状本体部1，以压缩主突出部21和环状本体部1的方式施加压力，能够极为简单地进行该按压操作。

由此，能够使环状本体部1和辅助突出部22的总和的宽度方向尺寸比安装槽4的槽宽度小，能够极为容易地将突起2处的环状本体部1插入并安装在安装槽4中[参照图5(A)、(B)、(D)]。并且，通过解除突起2处的按压，被压缩而在宽度方向上变小的辅助突出部22恢复为原来的形状，对于安装槽4以适当的压力安装环状本体部1和辅助突出部22[参照图5(C)、(E)]。

能够极为容易地进行该安装操作，且因借助多个突起2、2......和缺口部5、5......的固定，能够将填充材料A比较坚固地安装在壳体B上。由此，能够防止从工位向别的组装工位等的出货、搬运及组装操作时等，填充材料A简单地从壳体B脱落等问题。并且，在本发明中，在突起2的辅助突出部22可靠地设置在安装槽4的槽底部41的情况下、且在上述主突出部21对于缺口部5为不完全的安装状态的情况下，主突出部21成为从缺口部5的下端浮起的状态，主突出部21在上下方向上沿着宽度方向成为倾斜状。如上所述地因主突出部21倾斜，能够看到主突出部21从缺口部5浮起，因此能够容易地观察该主突出部21的不完全的向着缺口部5的安装状态，能够有效地进行填充材料A的向着安装槽4的组装操作的检查[参照图6(D)]。

并且，通过将上述突起2、2......突出形成在上述填充材料A的内方侧，将上述缺口部5、5......形成在安装槽4的内周侧槽壁部42a上，能够不特别增大壳体B而形成。即，通过向着内方侧形成填充材料A的突起2、2......，将该突起2、2......配置在形成在上述安装槽4的内周侧槽壁部42a上的缺口部5、5......中，不将该安装槽4的外周侧槽壁部42b向着外方扩大(扩大槽宽度)，能够适当地对于填充材料A的大小来设定安装槽4的大小。由此，不将壳体B大型化，而能在以往的安装空间中充分地安装，特别是，对于安装在安装空间被限制的汽车等的发动机中的抽水机等设备是极为有利的。

Claims (5)

1.一种填充材料的安装构造，其特征在于，具有：填充材料，形成有环状本体部、由从该环状本体部突出形成的主突出部和在该主突出部附近一体形成的辅助突出部构成的突起，在上述环状本体部的长度方向上隔开适当间隔而形成有多个该突起；以及壳体，形成有插入该填充材料的环状本体部的环状的安装槽，在上述安装槽的槽壁部上形成有仅上述突起的主突出部插入的缺口部，上述辅助突出部和上述环状本体部的一体成形部位为与上述安装槽的槽宽度大致同等以上，上述填充材料为突起形成处仅借助上述缺口部及该缺口部附近的两槽壁部来按压固定。

2.如权利要求1所述的填充材料的安装构造，其特征在于，上述突起的上述辅助突出部形成在上述主突出部的长度方向两侧。

3.如权利要求1或2所述的填充材料的安装构造，其特征在于，上述辅助突出部的壁厚形成得比上述主突出部的壁厚小。

4.如权利要求1、2或3的任意一项所述的填充材料的安装构造，其特征在于，上述辅助突出部的下表面侧的位置与上述环状本体部的直径方向下端大致一致。

5.如权利要求1、2、3或4的任意一项所述的填充材料的安装构造，其特征在于，以从上表面向下表面向上述环状本体侧接近的方式倾斜形成上述辅助突出部的正表面。

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