CN101525696B - 一种从含铟浸出渣中浸出铟的方法 - Google Patents

一种从含铟浸出渣中浸出铟的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN101525696B
CN101525696B CN2009100431548A CN200910043154A CN101525696B CN 101525696 B CN101525696 B CN 101525696B CN 2009100431548 A CN2009100431548 A CN 2009100431548A CN 200910043154 A CN200910043154 A CN 200910043154A CN 101525696 B CN101525696 B CN 101525696B
Authority
CN
China
Prior art keywords
indium
leaching
leaching residue
temperature
slag
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Fee Related
Application number
CN2009100431548A
Other languages
English (en)
Other versions
CN101525696A (zh
Inventor
杨声海
陈耿涛
陈进中
唐谟堂
何静
唐朝波
杨建广
王亦男
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Central South University
Original Assignee
Central South University
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Central South University filed Critical Central South University
Priority to CN2009100431548A priority Critical patent/CN101525696B/zh
Publication of CN101525696A publication Critical patent/CN101525696A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN101525696B publication Critical patent/CN101525696B/zh
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02PCLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20Recycling

Abstract

一种从含铟浸出渣中浸出铟的方法。本发明以含铟的硫酸低酸浸出渣或高温高酸浸出渣为原料,采用工业浓硫酸常温下熟化3天以上,然后将熟化后的含铟浸出渣加水溶解浸出铟,在固液比为100~300g/L及25~90℃条件下浸出1~3h;再过滤分离、洗涤,溶液返回低酸浸出过程回收铟,渣再回收其它有价金属。含铟浸出渣熟化后,所含的铟、锌和铁以易溶于水的硫酸盐形态进入浸出液,而铅、锑、锡、铋等元素则残存在渣中得以富集,铟的浸出率大于90%。

Description

一种从含铟浸出渣中浸出铟的方法技术领域[0001] 本发明属于有色金属湿法冶金领域,涉及一种采用工业浓硫酸常温熟化-水浸法 从难处理含铟渣中提取铟的方法。技术背景[0002] 铟是地壳中含量极少、分布极散的稀有元素,其在自然界中多与其性质类似的锌、 铅、铜和锡等矿物共生。所以铟在冶炼过程中的富集提取过程尤为重要,目前从含铟渣中富 集提取铟工艺包括硫酸浸出、硫酸化焙烧-水浸法、氯化挥发法、真空蒸馏法等。对铅浮渣 反射炉烟尘,采用硫酸二段浸出(刘朗明.中国有色冶金,2004,(3) :¾)、二(2-乙基己基) 磷酸(P204)萃取、锌板置换得到海绵铟,但该方法铟的回收率低,仅73%。硫酸化焙烧-水 浸法(蒋新宇,周春山.稀有金属与硬质合金,2001,(3) :17),通过反射炉在250〜300°C 的温度下焙烧,使含铟化合物转化成易溶于水的焙砂浸出。此工艺需要加热且产生低浓度 SO2,存在能耗大,环境污染等问题。氯化挥发法(石玲斌,郑顺德.采矿技术,2002,(4) :18) 是指在高温下往含铟渣中加入焦炭、PbCl2和ZnCl2的混合物进行氯化,铟进入氯化熔渣,得 到氧化态和氯化态的含铟烟尘,该方法铟浸出率比较高,浸出液也可再生利用,但氯离子严 重腐蚀设备,不易控制。真空蒸馏法(戴永年.中国有色冶金,2004“2) :57)利用金属蒸气 压的差别,在真空状态下通过电加热使低熔点的金属挥发,从而达到进一步富集铟的目的。[0003] 用浓硫酸熟化法处理各种氧化矿专利技术已有报道,对含钴渣进行浓硫酸熟化处 理(邓彤,凌云汉.含钴渣的处理方法,CN1510151A),在50〜250°C条件下熟化0. 5〜8h, 把渣中的钴,铜,锌,铁等有价组分转化成水溶性的形式。此方法能够充分回收渣中的有价 组分且环境友好。对含铟次氧化锌与中和渣分别进行高温高酸调浆熟化(黄有余.粗铟与 活性氧化锌联产工艺,CN1804062A),能同时获得粗铟及活性氧化锌。此工艺能有效降低有 价金属的流失,生产工艺并联,优势互补;但对于含铁酸锌等难溶物质分解依然不能彻底, 铟浸出率提高依然有限,此外以上所述熟化过程溶液均需要高温,能耗较高。发明内容[0004] 为了进一步彻底浸出难溶矿物晶格中的铟,在不改变原有工艺流程的基础上,本发 明提供一种用工业浓硫酸常温熟化-水浸法处理含铟浸出渣的方法,该方法在含铟的硫酸低 酸浸出渣或高温高酸浸出渣中添加工业浓硫酸进行常温熟化和水浸,水浸液返回现有流程。[0005] 本发明的基本原理是:[0006] MeCHH2SO4 = MeS04+H20 (1)[0007] 本发明采用的技术方案是:[0008] 一种从含铟浸出渣中浸出铟的方法,以工业浓硫酸为熟化剂,浓硫酸用量为理论 消耗量的1. 5〜5倍;将含铟浸出渣和浓硫酸混合均勻;在常温下放置3天以上;然后用水 浸出,在固液比为100〜300g/L、温度25°C〜90°C条件下浸出1〜池;再过滤分离、洗涤, 浸出液再返回低酸浸出回收铟,浸出渣再回收其它有价金属。[0009] 含铟浸出渣熟化后,所含的铟、锌和铁以易溶于水的硫酸盐形态进入浸出液,而 铅、锑、锡、铋等元素则残存在浸出渣中得以富集,铟的浸出率大于90%。[0010] 含铟浸出渣为硫酸低酸浸出渣或高温高酸浸出渣,包括:黄钾铁矾渣回转窑挥发 氧化锌烟灰的硫酸高温高酸浸出渣、炼锑鼓风炉渣经烟化炉或回转窑挥发得到氧化锌烟灰 的硫酸浸出渣、高铟闪锌矿焙砂的高温高酸浸出渣。[0011] 本发明能使铁酸锌等难溶物彻底分解,能降低渣中铟的含量,并且还具有不需加 热设备,无低浓度SA产生等优点。具体实施方式[0012] 实施例1 :[0013] 某厂高铟铁闪锌矿焙砂经过三段逆流浸出、黄钾铁矾沉铁、回转窑挥发富集,得到 含铟的氧化锌烟灰。然后采用三段浸出处理氧化锌烟灰,铟从低酸浸出液中萃取、富集回 收。但第三段高温高酸浸出后的渣仍然含有较高的铟,其化学成分(质量分数,%)如下: In 0. 69,Zn 8. 54,Sn 6. 32,Pb 6. 77,Fe 13. 28,Bi 0. 633,Sb 1. 11,As 1. 0,SiO2 8. 75。[0014] 取500的含铟高浸渣,工业浓硫酸的用量为理论消耗量(96.5mL)的5倍 (482. 5mL),在反应器皿中搅拌均勻,常温下放置3天;熟化后,按固液比100g/L,用水作为 浸出剂在25°C的温度下浸出3h,使含铟高浸渣中的铟和锌以硫酸盐物的形态进入浸出液。 过滤分离、洗涤。测得渣含铟0.061%、锌1.539%。高温高酸浸出渣经常温熟化、浸出后铟 的浸出率93. 44%,锌浸出率83. 54% ;从含铟的氧化锌烟灰计,铟的回收率大于98%,锌回 收率大于99%。[0015] 实施例2:[0016] 某厂用回转窑挥发炼锑鼓风炉渣,得到含铟、铅、锑的氧化锌烟灰,用硫酸中和浸 出、低酸浸出与高温高酸浸出回收铟,由于大量的铟被包裹,铟的浸出率仅50〜60%。其 中浸渣化学成分(质量分数,%)如下:In 0. 54,Zn23. 62, Sb 23. 25,Pb 14. 87, Fe 0. 70, Sn 8. 61,As 0. 16。[0017] 取100克的含铟中浸渣,工业浓硫酸的用量为理论消耗量Q0.55mL)的4倍 (82. 20mL),在反应器皿中搅拌均勻,常温下放置14天;熟化后,用水作为浸出剂,按固液比 为300g/L,在40°C的温度下浸出2h,使含铟高浸渣中的铟和锌以硫酸盐的形态进入浸出 液。过滤分离、洗涤。测得渣含铟0.025%、锌1.2%。浸出过程中铟的浸出率95. 40%,锌 浸出率84. 86%。[0018] 实施例3:[0019] 某厂含铟闪锌矿焙砂,经中浸、低酸浸和高温高酸浸出后,得到的渣仍然含有较高 的铟,其化学成分(质量分数,%)如下:In 0.072,Zn 6. 88,Sn 4. 32,Pb 5. 76,Fe 22.42, Bi 0. 85,Sb 0. 87,As 0. 45,SiO2IO. 2。[0020] 称取1000克的含铟高浸渣,工业浓硫酸的用量为理论量(376. 7mL)的1. 5倍 (565. ImL),在反应器皿中搅拌均勻,常温下放置半年;熟化后,用水作为浸出剂,按固液比 为200g/L,在90°C的温度下浸出lh,使含铟高浸渣中的铟和锌以硫酸盐物的形态进入浸出 液。过滤分离、洗涤。测得渣含铟0.021%、锌1.四(%。浸出过程中铟的浸出率91. 30%,锌 浸出率87. 50。

Claims (2)

1. 一种从含铟浸出渣中浸出铟的方法,其特征在于:以含铟的高温高酸浸出渣或硫酸 低酸浸出渣为原料,混合理论消耗量1. 5〜5倍的工业浓硫酸,常温、静态下熟化3天以上, 然后将熟化后的含铟浸出渣加水溶解浸出铟,在固液比为100〜300g/L及25〜90°C条件 下浸出1〜池;再过滤分离、洗涤,溶液返回低酸浸出过程和回收铟,渣再回收其它有价金属。
2.根据权利要求1所述的方法,其特征在于,所述的含铟浸出渣原料包括含铟黄钾铁 矾渣回转窑挥发氧化锌烟灰的硫酸高温高酸浸出渣,炼锑鼓风炉渣经烟化炉或回转窑挥发 得到氧化锌烟灰的硫酸低酸浸出渣或高温高酸浸出渣,高铟闪锌矿焙砂的高温高酸浸出 渣。
CN2009100431548A 2009-04-21 2009-04-21 一种从含铟浸出渣中浸出铟的方法 Expired - Fee Related CN101525696B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2009100431548A CN101525696B (zh) 2009-04-21 2009-04-21 一种从含铟浸出渣中浸出铟的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2009100431548A CN101525696B (zh) 2009-04-21 2009-04-21 一种从含铟浸出渣中浸出铟的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN101525696A CN101525696A (zh) 2009-09-09
CN101525696B true CN101525696B (zh) 2011-04-27

Family

ID=41093765

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN2009100431548A Expired - Fee Related CN101525696B (zh) 2009-04-21 2009-04-21 一种从含铟浸出渣中浸出铟的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN101525696B (zh)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102399997A (zh) * 2011-10-28 2012-04-04 中南大学 一种选冶联合炼锌的方法
CN103131864B (zh) * 2013-03-06 2015-03-11 昆明理工大学 一种微波焙烧预处理复杂含铟烟尘的方法
CN103173627B (zh) * 2013-04-12 2014-07-09 中南大学 一种促进废渣中有价金属与含钙脉石矿物分离的方法
CN106381398A (zh) * 2016-09-30 2017-02-08 西安建筑科技大学 从含铟烟灰回收铟的方法
CN106337134A (zh) * 2016-09-30 2017-01-18 西安建筑科技大学 一种从含铟烟灰回收铟的工艺
CN108823435A (zh) * 2018-07-09 2018-11-16 刘罗平 一种湿法炼铟的两步循环浸出方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1247806A (zh) * 1998-09-16 2000-03-22 庄栋材 一种透明片的生产工艺
CN1603434A (zh) * 2004-11-02 2005-04-06 昆明理工大学 由富铟渣制备海绵铟的方法
CN1804062A (zh) * 2006-01-11 2006-07-19 黄有余 粗铟与活性氧化锌联产工艺

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1247806A (zh) * 1998-09-16 2000-03-22 庄栋材 一种透明片的生产工艺
CN1603434A (zh) * 2004-11-02 2005-04-06 昆明理工大学 由富铟渣制备海绵铟的方法
CN1804062A (zh) * 2006-01-11 2006-07-19 黄有余 粗铟与活性氧化锌联产工艺

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
王亦男,等.盐酸体系浸出含铟高浸渣工艺研究.《湿法冶金》.2008,第27卷(第1期),41-44. *
罗跃中,等.铟废渣中铟的回收.《广州化工》.2007,第35卷(第3期),47-49. *
肖华利.铟浸出工艺探讨.《稀有金属与硬质合金》.2003,第31期(第4期),5-6. *

Also Published As

Publication number Publication date
CN101525696A (zh) 2009-09-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN106011488B (zh) 一种高砷铜烟灰综合回收有价金属的方法
CN101660054B (zh) 从铅锌冶炼后的废渣中提取金属铟的方法
CN104846202B (zh) 一种多金属铜渣生产电积铜的方法
CN101525696B (zh) 一种从含铟浸出渣中浸出铟的方法
CN102443701B (zh) 铁矾渣的清洁冶金综合利用方法
CN102747226B (zh) 碱铵硫耦合法处理湿法炼锌废渣的方法
CN102409165B (zh) 一种高砷冶金废料梯度脱砷方法
CN101798629A (zh) 从铅阳极泥中分离有价金属的方法
CN103924091A (zh) 一种含氟、氯次氧化锌脱氟氯并富集有价金属的冶炼方法
CN102390819B (zh) 一种从碲渣中制备二氧化碲的方法
CN104060106B (zh) 从含铋溶液中用溶剂萃取法提取铋及制备氧化铋的方法
CN102787240A (zh) 一种从锡阳极泥中综合回收有价金属的方法
US10106868B2 (en) Process for extracting noble metals from anode slime
CN106065435A (zh) 一种处理钒渣的方法与系统
CN103757421A (zh) 铂钯泥中稀贵金属的提取方法
CN105112668A (zh) 一种从铜阳极泥中分离富集有价金属的方法
CN1265003C (zh) 锰银精矿用氯化焙烧、氨浸出提取白银和锰产品的方法
CN110306060A (zh) 一种火法-湿法并联工艺综合回收含铅、锌废渣或铅膏中有价金属的方法
CN101818255A (zh) 从铜鼓风炉烟灰中综合回收有价金属的方法
CN109055719A (zh) 一种从含硒酸泥中回收有价金属的方法
CN106065436A (zh) 一种处理钒渣的方法与系统
CN100552059C (zh) 铟矿中直接浸取铟的方法
CN102586608B (zh) 用铅锌冶炼过程产生的富铟渣制取海绵铟的方法
CN104878198A (zh) 一种含铅电解液的配制方法
CN102787242B (zh) 一种从冶炼铅锌工艺中产生的含锗物料中回收锗及铟的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
C06 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C10 Entry into substantive examination
GR01 Patent grant
C14 Grant of patent or utility model
CF01 Termination of patent right due to non-payment of annual fee

Granted publication date: 20110427

Termination date: 20120421

C17 Cessation of patent right