CN106381398A - 从含铟烟灰回收铟的方法 - Google Patents
从含铟烟灰回收铟的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN106381398A CN106381398A CN201610872929.2A CN201610872929A CN106381398A CN 106381398 A CN106381398 A CN 106381398A CN 201610872929 A CN201610872929 A CN 201610872929A CN 106381398 A CN106381398 A CN 106381398A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- indium
- obtains
- cigarette ash
- recovery
- leachate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/02—Working-up flue dust
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B58/00—Obtaining gallium or indium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/006—Wet processes
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
本发明属于化工工艺技术领域,具体是从含铟烟灰回收铟的方法。包括以下步骤实现,步骤一,将含铟烟灰与固体酸混合均匀并进行固体酸化焙烧,焙烧过程中,料酸比为0.5~1:2,温度为200℃~300℃,时间为1~2h;步骤二,对固体酸化焙烧产出的焙砂进行浸出,并将浸出液与浸出渣分离;步骤三,对步骤二得到的浸出液进行净化,并将净化液与净化渣分离;步骤四,对步骤三得到的净化液进行萃取,得到萃取液和负载有机相;步骤五,对步骤四得到的负载有机相进行洗脱,再进行反萃得到反萃液;步骤六,对步骤五得到的反萃液进行置换,得到单质铟。本发明的方法对含铟烟灰中的铟的回收率高,避免了铟的流失和浪费。
Description
【技术领域】
本发明属于化工工艺技术领域,具体是从含铟烟灰回收铟的方法。
【背景技术】
铟是地壳中含量极少、分布极散的稀有元素,其在自然界中多与性质类似的铅、锌、铜和锡等矿物共生。在铅、锌、铜和锡等冶炼过程中,烟灰中含有0.3%-0.6%的铟,是回收铟的重要原料。所以对含铟烟灰中铟的富集提取过程尤为重要。但目前,对含铟烟灰中铟的回收率不高,造成了铟的流失和浪费。
【发明内容】
为解决现有技术中存在的问题,本发明的目的在于提供从含铟烟灰回收铟的方法,该方法对铟烟灰中的铟的回收率高,避免了铟的流失和浪费。
本发明采用的技术方案如下:
从含铟烟灰回收铟的方法,包括如下步骤:
步骤一,将含铟烟灰与固体酸混合均匀并进行固体酸化焙烧,焙烧过程中,料酸比为0.5~1:2,温度为200℃~300℃,时间为1~2h;
步骤二,对固体酸化焙烧产出的焙砂进行浸出,浸出完全后将浸出液与浸出渣分离,得到富含铟的浸出液;
步骤三,对步骤二得到的浸出液进行净化,并将净化液与净化渣分离,得到富含铟的净化液;
步骤四,对步骤三得到的净化液进行萃取,得到萃取液和富含铟的负载有机相;
步骤五,对步骤四得到的负载有机相进行洗脱,再进行反萃得到富含铟的反萃液;
步骤六,对步骤五得到的反萃液进行置换,得到单质铟。
所述步骤二中,对固体酸化焙烧产出的焙砂进行浸出过程为:向焙砂中加水,在50℃~90℃下水浴搅拌1~2h,其中,水与焙砂的液固比为(4~5):1。
所述的步骤三中,用硫化钠或铁粉对步骤二得到的浸出液进行净化。
所述的步骤三中,通过硫化钠净化时,加入足量的硫化钠,控制浸出液的酸度为110g/L~150g/L,温度为60℃~70℃,净化过程中充分搅拌;通过铁粉净化时,加入足量的铁粉,温度为60℃~70℃,净化过程中充分搅拌。
所述的步骤四中,对步骤三得到的净化液进行萃取过程中,酸度为30~80g/L,相比O/A=1:5~10,萃取剂为P204与磺化煤油的混合液,其中P204的体积为该混合液体积的10%~30%。
所述的步骤五中,通过浓度为1.0mol/L~1.5mol/L的硫酸对步骤四得到的负载有机相进行洗脱。
所述的步骤五中,反萃剂为盐酸,反萃时酸度为2mol/L~3mol/L,反萃过程中,通过盐酸进行循环反萃。
所述的步骤六中,通过锌或铝对反萃液进行置换。
与现有技术相比,本发明具有如下有益效果:
本发明通过将含铟烟灰与固体酸混合均匀并进行固体酸化焙烧,固体酸化焙烧使含铟烟灰中的铟转化为可溶性的铟盐,从而大幅度提高了铟的浸出率,砷等杂质在焙烧过程中大部分挥发而除去,再通过将固体酸化焙烧产出的焙砂进行浸出,含铟烟灰中的铟与锗、镓、锌和镉等杂质元素转入溶液中,因此能够将含铟烟灰中的铟在浸出液中富集,再将浸出液与浸出渣分离;再对浸出液进行净化,并将净化液与净化渣分离;再对富含铟的净化液进行萃取,使铟进入负载有机相并进一步富集,同时使In3+与Cu、As、Sb、Zn、Cd等分离,萃取得到萃取液和负载有机相;再对富含铟的负载有机相进行洗脱,再进行反萃得到富含铟的反萃液;再对反萃液进行置换,得到单质铟,通过本发明的方法,使得铟烟灰中的铟的回收率高,避免了铟的流失和浪费。
进一步的,本发明通过硫化钠或铁粉对浸出液进行净化,硫化钠中的S2-与杂质元素铋、铜、镉和锡等反应形成净化渣被排走,而大部分的铟不能被沉下,留在了净化液中,或者铁粉能够置换出杂质元素中的铋、铜、镉和锡等电位比铁低的元素,被置换出的元素均形成净化渣被排走,而铁粉不能置换出铟,因此,铟被保留在了净化液中。
进一步的,本发明的萃取剂为P204与磺化煤油的混合液,萃取剂中P204的体积占混合液体积的10%~30%时既能够保证有足够的P204与In3+结合,又不会因P204过高导致有机相粘度过大,不利于操作,且造成有机相浪费,利用率低,本发明的萃取过程中酸度控制在30~80g/L使In3+具有高的萃取率,萃取时使铟的萃取与铁的分离达到平衡,铁的萃取率为8.5%,而铟为90%以上,可实现铟与铁的有效分离,而镓和锗的萃取率很低。
进一步的,本发明用硫酸洗脱负载有机相能够去除重金属杂质和减少Fe3+,而且对铟的洗脱效果较差,在浓度为1mol/L-1.5mol/L条件下洗脱,镓和锗的洗脱率都在98%以上,铁的洗脱率在84%以上,而铟的洗脱率低于8%,因此基本上达到了镓和锗与铟分离的目的,同时也除去了大部分的铁。
进一步的,本发明通过盐酸反萃,将负载有机相中的铟转入盐酸溶液中,在反萃过程中,酸度值控制在2mol/L~3mol/L时,铟的反萃率很高,而铁的反萃率很低;再对反萃液进行置换得到单质铟。
进一步的,盐酸循环反萃取铟,可以使得反萃取液中的铟含量达到30g/L以上。
进一步的,经锌粉置换,可得到含铟品位大于90%的粗铟产品,铟的置换回收率在99%以上。
【附图说明】
图1为本发明的回收铟的工艺流程图。
【具体实施方式】
下面结合附图和实施例来对本发明做进一步的说明。
本发明的从含铟烟灰回收铟的方法,包括如下步骤:
步骤一,将含铟烟灰与浓硫酸混合均匀并进行固体酸化焙烧,焙烧过程中,料酸比为0.5~1:2,温度为200℃~300℃,时间为1~2h;
步骤二,对固体酸化焙烧产出的焙砂进行浸出,焙砂进行浸出过程为:向焙砂中加水,在50℃~90℃下水浴搅拌1~2h,其中,水与焙砂的液固比为(4~5):1再将浸出液与浸出渣分离;
步骤三,用硫化钠或铁粉对步骤二得到的浸出液进行净化,通过硫化钠净化时,加入足量的硫化钠,控制浸出液的酸度为110g/L~150g/L,温度为60℃~70℃,净化过程中充分搅拌;通过铁粉净化时,加入足量的铁粉,温度为60℃~70℃,净化过程中充分搅拌,并将净化液与净化渣分离;
步骤四,对步骤三得到的净化液进行萃取,得到萃取液和负载有机相,萃取过程中,酸度为30~80g/L,相比O/A=1:5~10,萃取剂为P204与磺化煤油的混合液,其中P204的体积为该混合液体积的10%~30%;
步骤五,通过浓度为1.0mol/L~1.5mol/L的硫酸对步骤四得到的负载有机相进行洗脱,再通过盐酸进行反萃得到反萃液,反萃时酸度为2mol/L~3mol/L,反萃过程中,通过盐酸进行循环反萃;
步骤六,对步骤五得到的反萃液通过锌或铝进行置换,得到单质铟。
实施例1
本实施例的从含铟烟灰回收铟的方法,包括如下步骤:
步骤一,将含铟烟灰与浓硫酸混合均匀并进行固体酸化焙烧,焙烧过程中,料酸比为1:2,温度为300℃,时间为2h;
步骤二,对固体酸化焙烧产出的焙砂进行浸出,焙砂进行浸出过程为:向焙砂中加水,在80℃下水浴搅拌2h,其中,水与焙砂的液固比为5:1再将浸出液与浸出渣分离;
步骤三,用硫化钠对步骤二得到的浸出液进行净化,通过硫化钠净化时,加入足量的硫化钠,控制浸出液的酸度为110g/L,温度为60℃,净化过程中充分搅拌,并将净化液与净化渣分离;
步骤四,对步骤三得到的净化液进行萃取,得到萃取液和负载有机相,萃取过程中酸度为50g/L,萃取剂为P204与磺化煤油的混合液,其中P204的体积为该混合液体积的30%,相比O/A=1:5;
步骤五,用浓度为1.0mol/L的硫酸洗脱步骤四得到的负载有机相,再用盐酸进行反萃得到反萃液,反萃时酸度为3.0mol/L,通过盐酸循环反萃以增加铟回收率;
步骤六,用锌粉对步骤五净化后的反萃液进行置换,将置换出的铟压团熔铸后得到单质铟(粗铟)。
实施例1中,从含铟烟灰回收铟的回收率可达84.6%。
实施例2
本实施例的从含铟烟灰回收铟的方法,包括如下步骤:
步骤一,将含铟烟灰与浓硫酸混合均匀并进行固体酸化焙烧,焙烧过程中,料酸比为0.5:2,温度为250℃,时间为1.5h;
步骤二,对固体酸化焙烧产出的焙砂进行浸出,焙砂进行浸出过程为:向焙砂中加水,在90℃下水浴搅拌1h,其中,水与焙砂的液固比为(4:1再将浸出液与浸出渣分离;
步骤三,用硫化钠对步骤二得到的浸出液进行净化,通过硫化钠净化时,加入足量的硫化钠,控制浸出液的酸度为130g/L,温度为65℃,净化过程中充分搅拌,并将净化液与净化渣分离;
步骤四,对步骤三得到的净化液进行萃取,得到萃取液和负载有机相,萃取过程中酸度为30g/L,萃取剂为P204与磺化煤油的混合液,其中P204的体积为该混合液体积的15%,相比O/A=1:8;
步骤五,用浓度为1.5mol/L的硫酸洗脱步骤四得到的负载有机相,再用盐酸进行反萃得到反萃液,反萃时酸度为2.0mol/L,通过盐酸循环反萃以增加铟回收率;
步骤六,用锌粉对步骤五净化后的反萃液进行置换,将置换出的铟压团熔铸后得到单质铟(粗铟)。
实施例2中,从含铟烟灰回收铟的回收率可达85.3%。
实施例3
本实施例的从含铟烟灰回收铟的方法,包括如下步骤:
步骤一,将含铟烟灰与浓硫酸混合均匀并进行固体酸化焙烧,焙烧过程中,料酸比1.5:2,温度为280℃,时间为1.5h;
步骤二,对固体酸化焙烧产出的焙砂进行浸出,焙砂进行浸出过程为:向焙砂中加水,在60℃下水浴搅拌1.5h,其中,水与焙砂的液固比为4.5:1再将浸出液与浸出渣分离;
步骤三,用硫化钠对步骤二得到的浸出液进行净化,通过硫化钠净化时,加入足量的硫化钠,控制浸出液的酸度为150g/L,温度为70℃,净化过程中充分搅拌,并将净化液与净化渣分离;
步骤四,对步骤三得到的净化液进行萃取,得到萃取液和负载有机相,萃取过程中酸度为70g/L,萃取剂为P204与磺化煤油的混合液,其中P204的体积为该混合液体积的20%,相比O/A=1:7;
步骤五,用浓度为1.3mol/L的硫酸洗脱步骤四得到的负载有机相,再用盐酸进行反萃得到反萃液,反萃时酸度为2.5mol/L,通过盐酸循环反萃以增加铟回收率;
步骤六,用锌粉对步骤五净化后的反萃液进行置换,将置换出的铟压团熔铸后得到单质铟(粗铟)。
实施例3中,从含铟烟灰回收铟的回收率可达74.2%。
实施例4
本实施例的从含铟烟灰回收铟的方法,包括如下步骤:
步骤一,将含铟烟灰与浓硫酸混合均匀并进行固体酸化焙烧,焙烧过程中,料酸比为1:2,温度为200℃,时间为1h;
步骤二,对固体酸化焙烧产出的焙砂进行浸出,焙砂进行浸出过程为:向焙砂中加水,在50℃下水浴搅拌2h,其中,水与焙砂的液固比为4:1再将浸出液与浸出渣分离;
步骤三,用铁粉对步骤二得到的浸出液进行净化,通过铁粉净化时,加入足量的铁粉,温度为70℃,净化过程中充分搅拌,并将净化液与净化渣分离;
步骤四,对步骤三得到的净化液进行萃取,得到萃取液和负载有机相,萃取过程中酸度为80g/L,萃取剂为P204与磺化煤油的混合液,其中P204的体积为该混合液体积的10%,相比O/A=1:10;
步骤五,用浓度为1.0mol/L的硫酸洗脱步骤四得到的负载有机相,再用盐酸进行反萃得到反萃液,反萃时酸度为2.0mol/L,通过盐酸循环反萃以增加铟回收率;
步骤六,用铝粉对步骤五净化后的反萃液进行置换,将置换出的铟压团熔铸后得到单质铟(粗铟)。
实施例4中,从含铟烟灰回收铟的回收率可达76.5%。
实施例5
本实施例的从含铟烟灰回收铟的方法,包括如下步骤:
步骤一,将含铟烟灰与浓硫酸混合均匀并进行固体酸化焙烧,焙烧过程为:焙烧过程中,料酸比为1:2,温度为220℃,时间为2h;
步骤二,对固体酸化焙烧产出的焙砂进行浸出,焙砂进行浸出过程为:向焙砂中加水,在80℃下水浴搅拌1.5h,其中,水与焙砂的液固比为5:1再将浸出液与浸出渣分离;
步骤三,用铁粉对步骤二得到的浸出液进行净化,通过铁粉净化时,加入足量的铁粉,温度为60℃,净化过程中充分搅拌,并将净化液与净化渣分离;
步骤四,对步骤三得到的净化液进行萃取,得到萃取液和负载有机相,萃取过程中酸度为60g/L,萃取剂为P204与磺化煤油的混合液,其中P204的体积为该混合液体积的25%,相比O/A=1:6;
步骤五,用浓度为1.2mol/L的硫酸洗脱步骤四得到的负载有机相,再用盐酸进行反萃得到反萃液,反萃时酸度为2.5mol/L,通过盐酸循环反萃以增加铟回收率;
步骤六,用铝粉对步骤五净化后的反萃液进行置换,将置换出的铟压团熔铸后得到单质铟(粗铟)。
实施例5中,从含铟烟灰回收铟的回收率可达77.4%。
采用固体酸焙烧浸出铜烟灰回收铟,不仅可以提高铟回收率,而且避免了浓硫酸浸出过程易腐蚀设备带入杂质等问题,该方法尤其适用于从含铟较低的铜烟灰中回收铟。
Claims (8)
1.从含铟烟灰回收铟的方法,其特征在于,包括如下步骤:
步骤一,将含铟烟灰与固体酸混合均匀并进行固体酸化焙烧,焙烧过程中,料酸比为0.5~1:2,温度为200℃~300℃,时间为1~2h;
步骤二,对固体酸化焙烧产出的焙砂进行浸出,浸出完全后将浸出液与浸出渣分离,得到富含铟的浸出液;
步骤三,对步骤二得到的浸出液进行净化,并将净化液与净化渣分离,得到富含铟的净化液;
步骤四,对步骤三得到的净化液进行萃取,得到萃取液和富含铟的负载有机相;
步骤五,对步骤四得到的负载有机相进行洗脱,再进行反萃得到富含铟的反萃液;
步骤六,对步骤五得到的反萃液进行置换,得到单质铟。
2.根据权利要求1所述的从含铟烟灰回收铟的方法,其特征在于,所述步骤二中,对固体酸化焙烧产出的焙砂进行浸出过程为:向焙砂中加水,在50℃~90℃下水浴搅拌1~2h,其中,水与焙砂的液固比为(4~5):1。
3.根据权利要求1所述的从含铟烟灰回收铟的方法,其特征在于,所述的步骤三中,用硫化钠或铁粉对步骤二得到的浸出液进行净化。
4.根据权利要求3所述的从含铟烟灰回收铟的方法,其特征在于,所述的步骤三中,通过硫化钠净化时,加入足量的硫化钠,控制浸出液的酸度为110g/L~150g/L,温度为60℃~70℃,净化过程中充分搅拌;通过铁粉净化时,加入足量的铁粉,温度为60℃~70℃,净化过程中充分搅拌。
5.根据权利要求1所述的从含铟烟灰回收铟的方法,其特征在于,所述的步骤四中,对步骤三得到的净化液进行萃取过程中,酸度为30~80g/L,相比O/A=1:5~10,萃取剂为P204与磺化煤油的混合液,其中,P204的体积为该混合液体积的10%~30%。
6.根据权利要求1所述的从含铟烟灰回收铟的方法,其特征在于,所述的步骤五中,通过浓度为1.0mol/L~1.5mol/L的硫酸对步骤四得到的负载有机相进行洗脱。
7.根据权利要求1所述的从含铟烟灰回收铟的方法,其特征在于,所述的步骤五中,反萃剂为盐酸,反萃时酸度为2mol/L~3mol/L,反萃过程中,通过盐酸进行循环反萃。
8.根据权利要求1所述的从含铟烟灰回收铟的方法,其特征在于,所述的步骤六中,通过锌或铝对反萃液进行置换。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201610872929.2A CN106381398A (zh) | 2016-09-30 | 2016-09-30 | 从含铟烟灰回收铟的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN201610872929.2A CN106381398A (zh) | 2016-09-30 | 2016-09-30 | 从含铟烟灰回收铟的方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN106381398A true CN106381398A (zh) | 2017-02-08 |
Family
ID=57937125
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN201610872929.2A Pending CN106381398A (zh) | 2016-09-30 | 2016-09-30 | 从含铟烟灰回收铟的方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN106381398A (zh) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107460329A (zh) * | 2017-08-08 | 2017-12-12 | 中条山有色金属集团有限公司 | 一种从铜烟灰中回收金属铟的方法 |
CN115612865A (zh) * | 2022-12-15 | 2023-01-17 | 矿冶科技集团有限公司 | 从含铅烟灰中回收铟的方法 |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101525696A (zh) * | 2009-04-21 | 2009-09-09 | 中南大学 | 一种从含铟浸出渣中浸出铟的方法 |
CN104141046A (zh) * | 2014-07-24 | 2014-11-12 | 安阳市岷山有色金属有限责任公司 | 一种对含铟氧化锌烟灰进行铟锌回收的方法 |
CN104232944A (zh) * | 2014-09-05 | 2014-12-24 | 韶关凯鸿纳米材料有限公司 | 一种氨浸渣综合回收铟及联产氧化锌工艺 |
-
2016
- 2016-09-30 CN CN201610872929.2A patent/CN106381398A/zh active Pending
Patent Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN101525696A (zh) * | 2009-04-21 | 2009-09-09 | 中南大学 | 一种从含铟浸出渣中浸出铟的方法 |
CN104141046A (zh) * | 2014-07-24 | 2014-11-12 | 安阳市岷山有色金属有限责任公司 | 一种对含铟氧化锌烟灰进行铟锌回收的方法 |
CN104232944A (zh) * | 2014-09-05 | 2014-12-24 | 韶关凯鸿纳米材料有限公司 | 一种氨浸渣综合回收铟及联产氧化锌工艺 |
Non-Patent Citations (4)
Title |
---|
周正华: "铜烟灰回收铟工艺研究", 《稀有金属》 * |
杨永强 等: "锌烟灰焙砂浸出铟、锗、锌的研究", 《有色金属》 * |
王树楷: "《铟冶金》", 30 April 2006, 冶金工业出版社 * |
蒋新宇 等: "提高某厂铅烟灰铟浸出率的研究", 《稀有金属与硬质合金》 * |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN107460329A (zh) * | 2017-08-08 | 2017-12-12 | 中条山有色金属集团有限公司 | 一种从铜烟灰中回收金属铟的方法 |
CN115612865A (zh) * | 2022-12-15 | 2023-01-17 | 矿冶科技集团有限公司 | 从含铅烟灰中回收铟的方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN105543489B (zh) | 一种铜冶炼烟尘的处理工艺 | |
CN106337134A (zh) | 一种从含铟烟灰回收铟的工艺 | |
CN102312083A (zh) | 一种从高铁高铟锌精矿中提取锌铟及回收铁的方法 | |
CN104060106B (zh) | 从含铋溶液中用溶剂萃取法提取铋及制备氧化铋的方法 | |
CN102618719A (zh) | 从硫化锌精矿直接浸出锌及回收镓锗铟的方法 | |
CN106222454A (zh) | 一种从含铟烟灰回收铟的方法 | |
EP2147128B1 (en) | Process for producing pure metallic indium from zinc oxide and/or solution containing the metal | |
CN102766765A (zh) | 氧化锌粉回收利用方法 | |
CN103789544A (zh) | 高铁锌焙砂中浸渣与高铁硫化锌精矿协同浸出-除铜砷方法 | |
JP2016040412A (ja) | 硫酸亜鉛含有溶液の処理方法 | |
CN103160688A (zh) | 锌粉置换法从含锗浸出液中制备锗精矿的方法 | |
CN102690947A (zh) | 一种银精矿的冶炼工艺 | |
CN107502748A (zh) | 一种铜烟灰加压强化浸出的方法 | |
CN101525696B (zh) | 一种从含铟浸出渣中浸出铟的方法 | |
CN114134330A (zh) | 一种从高镉烟尘中回收镉的方法 | |
CN108265177B (zh) | 一种湿法炼锌窑渣与污酸综合利用的方法 | |
CN106381398A (zh) | 从含铟烟灰回收铟的方法 | |
CN104451205B (zh) | 一种高效除铁的铟提取方法 | |
JP2008115429A (ja) | 湿式銅製錬法における銀の回収方法 | |
CN102787242B (zh) | 一种从冶炼铅锌工艺中产生的含锗物料中回收锗及铟的方法 | |
CN103031444B (zh) | 一种从含铟氯硫酸溶液及铜烟灰中回收铟的方法 | |
CN108034830B (zh) | 一种综合回收铜冶炼烟灰中有价金属的方法 | |
CN106906363B (zh) | 一种含砷铜渣的处理方法 | |
CN102534212A (zh) | 一种萃取和分步反萃取分离低浓度多金属离子的方法 | |
CN105849291A (zh) | 将铟和砷互相分离的方法及工艺装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20170208 |
|
RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |