CN101523637A - 电池组件、电池搭载设备以及电池组件的连接结构 - Google Patents

电池组件、电池搭载设备以及电池组件的连接结构 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种电池组件、电池搭载设备以及电池组件的连接结构。在本发明中，即使电池组件中收纳的电池在异常时释放高温气体也不会达到燃烧状态而能够确保安全性。上述电池组件具有使从电池释放的气体流通的排气管道(1C)，使气体的温度在排气管道(1C)降低后排出至外部。对于每1Ah的电池容量，排气管道(1C)的流路面积在0.5mm2以上且15mm2以下的范围内。在排气管道(1C)中设有气体冷却部(1L)及火花捕集部(1M)。

Description

电池组件、电池搭载设备以及电池组件的连接结构
技术领域
本发明涉及即使假设电池发生异常的情况下，也不会向外部释放火炎或烟，能够确保安全性的电池组件。
背景技术
近年来，随着电子设备的多样化，寻求高容量、高电压、高输出且安全性高的电池或电池组件。特别是作为用于提供安全的电池或电池组件的装置，一般在电池中配备用于防止电池温度上升的PTC(Positive Temperature Coefficient，正温度系数)或温度保险丝(fuse)，还有感知电池的内部压力以切断电流的保护装置等。而且，在电池组件中搭载安全电路以控制电池不让其成为异常状态。
然而，即使具备如以往的保护装置，万一电池内部发生异常，仍会从电池内部喷出高温高压的气体。此时，收纳有电池的组件的筐体会破损、熔融或燃烧，高温高压的气体会漏出到电池组件的外部，或者高温高压的气体燃烧并蔓延到电池组件内部、外部而导致受损扩大。
作为防止此种现象的方法，提出了在将多个电池收纳于壳体的电池模块(module)中，使从电池释放的高温高压的气体在壳体内一边扩散一边降低温度和压力，然后再释放到壳体外部的方法(日本专利公开公报特开2005-322434号(以下称作“专利文献1”))，或者，将多个具有当电池内部的压力上升到规定值以上时释放气体的安全阀的单电池连接成单电池群，并且设置可膨胀为将单电池释放的气体排出到外部的管道的气囊，当产生大量气体时，气囊膨胀从而降低排出气体的压力，不会造成管道破损，将气体排出到外部的方法(日本专利公开公报特开2005-339932号(以下，称作“专利文献2”))。
然而，由于从电池排出的气体为高温高压且可燃性高，因此如果与大气中的氧接触、混合，会起火。因此，当使用专利文献1、2中记载的在空间内使排出气体的温度和压力和缓的装置时，在收纳有多个电池的壳体内或排气管道内气体会与氧混合，由此起火的气体会进一步成为高温高压状态。因此，存在导致其它电池也开始因过热失去控制而整个电池组件破损，受损扩大的问题。
发明内容
本发明是以解决如上缺陷为目的而开发，其目的在于提供一种即使在电池组件中收纳的电池发生异常时释放高温气体也不会造成燃烧状态，也能够确保安全性的电池组件。
为了实现上述目的，本发明的电池组件在筐体内收纳有电池，具有让从上述电池释放的气体流通的路径，利用上述路径使上述气体的温度降低后排出至外部。
根据本发明的上述结构，因为在气体被排出到外部之前，气体的温度降低到不至于燃烧的程度，所以能够抑制被排出到外部的气体燃烧。
附图说明
图1是表示本发明的实施方式所涉及的电池组件的整体结构的立体图。
图2是表示配置在最上方的1组电池(one set of batteries)及排气管道(exhaust duct)的图。
图3是放大表示气体冷却部及火花捕集部的附近的立体图。
图4是表示电池结构的剖视图。
图5是表示电池搭载设备、即笔记本型PC的结构的图。
图6是表示图5的笔记本型PC中搭载的电池组件的结构的分解立体图。
图7是表示电池搭载设备、即电动自行车的结构的图。
图8是表示图7的电动自行车中搭载的电池组件的结构的分解立体图。
图9是图8的电池组件的组电池的俯视图。
图10是放大表示电池搭载设备、即混合动力型电动汽车的结构的一部分的概略剖视图。
图11是表示图10的电动汽车中搭载的电池组件的结构的正视图。
图12是分解表示图11的电池组件的组件体的图。
图13是表示电池的气体释放部与管道的接合部分的剖视图。
图14是表示电池的气体释放部与管道的接合部分的剖视图。
图15是表示电池的气体释放部与管道的接合部分的剖视图。
图16是表示电池的气体释放部与管道的接合部分的剖视图。
图17是表示电池的气体释放部与管道的接合部分的剖视图。
具体实施方式
以下，参照附图详细说明用于实施本发明的最佳方式。
本实施方式所涉及的电池组件是在筐体内配置有多个电池的电池组件。电池在异常时有可能会高速释放高温的气体，电池组件具有将从电池释放的气体排出到外部的路径，利用上述路径使气体的温度降低后再排出到外部。
该电池组件，即使在电池组件内的电池因内部短路或过充电等发热而从电池内部喷出高温的气体，也可在降低气体的温度之后释放到电池组件外部。因此，能够抑制气体的燃烧，将受损降低至最小限度。通常，如果气体保持高温被释放到电池外部，气体会与电池外部的氧混合以致燃烧。但是，如本实施方式的电池组件，如果在与空气混合之前气体温度降低，此后即使气体与空气混合也不会燃烧。即，此处所说的“使气体的温度降低”，是指使气体的温度降低到即使气体与空气混合也不会燃烧的温度。
而且，作为抑制气体在温度降低之前与空气混合的装置，通过在筐体内部设置管道而形成气体的路径，或者在筐体内部配置隔板而形成气体的路径比较有效。其目的是通过限制气流，使排出气体的气流凑在一起而不分散。如果气体的气流方向没有被限制，气体在筐体内会无方向地分散，由此会与筐体内的氧适度混合，从而导致在气体的温度降低之前就进入燃烧状态。并且，重要的是确保管道的密闭性，以使释放的气体不会从管道泄漏出去。另外，有效的是，将电池配置成电池间的间隙或管道的直径不过窄。
作为筐体内部的隔板或管道的材料，可以使用铝、铜或钛等金属，或者陶瓷、砂等不燃性的固体。或者，在没有使用不燃性的固体的情况下，可以通过在气体通过的全部或者部分路径覆盖、层叠含水化合物或咪唑鎓盐(imidazolium salt)系、吡啶盐(pyridinium salt)系、脂肪族季铵盐(aliphatic quaternary ammonium salt)系等离子性液体等不燃性材料等，以使排气路径不受热损伤。
而且，通过在气体通过的路径中设置降低气体温度的热交换装置或吸热装置，能够更好地发挥效果。作为热交换装置或吸热装置，例如可以采用金属等高导热性材料或陶瓷等高比热材料，或者，也可以采用焊锡、蜡、低熔点玻璃、水等在热的作用下熔融、升华而作为相转变热(latent heat)吸收热的材料，或者碳酸镁或氢氧化铝等通过分解吸收热的材料等。而且，也可以在路径的中途将气体的热量分散到未起火的其他电池。而且，也可以通过在管道中设置翼(fin)来构成热交换装置或吸热装置。
即使将气体降低到不会自然起火的温度，如果气体中包含火花，气体仍有可能起火燃烧。因此，必须在气体与空气混合之前去除气体中包含的火花。作为在气体通过的路径中捕集气体中包含的火花的装置，可通过将气体通过的路径制成长管道结构来实现火花的捕集。而且，作为气体路径的结构，也可以通过使管道形成为具有羊肠状或螺旋状弯曲部的状态，或者在气体路径中设置多个突起来实现弯曲部。而且，在弯曲部中设置供火花进入的袋(pocket)也是有效的。但是，必须考虑管道的内径、弯曲部的角度、个数，以免妨碍气体的排出。考虑到散热性、耐热性，管道的材质以铜、铝、不锈钢等金属为宜。而且，除了管道结构以外，也可以单纯地在路径中设置弯曲部，或者将排出气体喷射到陶瓷、金属板上。
气体路径的流路面积由电池组件内配置的每个电池的容量决定。即，由于从电池释放的气体量由每个电池的容量决定，所以只要根据相对于电池容量之比决定气体路径的流路面积，就能够不让气体流速降低至规定值以下地使气体流通。该气体流速的规定值，是指能够抑制氧进入气体路径内，以抑制气体与氧接触的气体流速。根据该观点，较为理想的是，气体的流路面积，对于每1Ah的电池容量，在0.5mm2以上且15mm2以下的范围内。另外，当气体路径由管道形成时，上述流路面积即为管道的流路面积。
如果气体的冷却机构或火花的捕集机构是气体通过的路径，那么既可以设置在电池组件的开口部，也可以设置在电池组件内的各电池中，或者也可以设置在搭载电池的设备一侧。此时，气体路径必须是能够将气体释放到设备外部的结构。
接下来，对本发明所涉及的电池组件的实施方式进行说明。该实施方式所涉及的电池组件如图1所示，收纳有使用6个电池的组电池1D，该组电池1D是将两个圆筒形18650规格的锂离子二次电池作为1组并联配置，再将这样的3组电池串联连接而成。而且，本发明的实施方式所涉及的电池搭载设备，是搭载图1所示的电池组件，并将其用作电源的例如便携式个人电脑或摄像机等电子设备、四轮车或二轮车等车辆、其他电池搭载设备。当电池搭载设备是车辆时，电池组件例如用作装配在车辆上的电子设备的电源，或者用作电动汽车或混合动力汽车等的动力用电源。
电池组件包括电池组件筐体1A、1B、导出电力的电池组件端子(未图示)以及排气管道1C。筐体1A、1B为聚碳酸酯(polycarbonate)制，排气管道1C为厚度0.3mm的铁制。另外，排气管道1C也可以采用镍、铝、钛、铜、不锈钢等金属，或者全芳香族液晶聚酯(wholly aromatic liquid crystalline polyester)、聚醚砜(polyethersulfone)、芳香族聚酰胺(aromatic polyamide)等具有耐热性的树脂，或者金属与树脂的层叠体等材料。
构成1组的两个电池的电池端子1F和电池底部分别焊接有连接板1E。因此，这两个电池并联连接。该连接板1E经由连接导线1G与其他组的连接板1E导通，而且经由连接导线1G与电池组件端子导通。另外，虽然在图1中只示出了最上方的1组的连接板1E，但除此以外的组的电池也同样设有连接板1E。
排气管道1C包括连接管部1H、主管部1I、气体冷却部1L、火花捕集部(spark trappingportion)1M以及排气口1P。主管部1I呈横截面积大致一定的直管状，且与电池的长度方向平行地设置。
在本实施方式中，构成各组的电池均为两个，因此主管部1I对应于此而设有两个。即，沿筐体1A、1B的宽度方向排列有两个电池，在此状态下，沿长度方向排列有3个电池。与此对应地，各主管部1I与在筐体1A、1B的长度方向上邻接的3个电池连接。并且，如图2所示，各主管部1I利用在排列设置的两个电池与筐体1A、1B之间形成的空间而设置。由此，能够抑制筐体1A、1B内的空间变大。另外，主管部1I并不限于直管状，也可以根据组电池1D的配置关系而具有弯曲部。
连接管部1H将电池的气体释放部与主管部1I相连接。连接管部1H通过高耐热性的粘结剂等紧贴于电池端子1F，以便不泄漏地导出从电池的气体释放部排出的气体。
另外，如图13～图17所示，电池端子1F与连接管部1H的连接，也可以采用使用O型环的凸缘式接头(flange joint)或单触接头(one touch joint)、盖形螺母(cap nut)等的连接，以实现自由拆装。关于图13～图17的具体结构将在后文中详细叙述。
气体释放部由电池端子1F上所设的排气口构成，设置有用于将电池内部产生的气体释放到电池外部。另外，该气体释放部平时封闭，异常情况下电池内产生了规定压力以上的气体时破裂以释放气体。
连接管部1H从电池端子1F沿电池的宽度方向延伸设置，在外端部连通于主管部1I。因此，连接管部1H作为相对于主管部1I弯曲的弯曲部而发挥作用。
连接管部1H的流路面积被设定为与主管部1I的流路面积大致相同。并且，这些流路面积被设定为，从电池释放后流入管道1C内的气体的流速不会成为规定流速以下。具体而言，本实施方式中使用的圆筒形18650规格的锂离子二次电池的电池容量为2Ah，连接管部1H及主管部1I的流路面积为5mm2以上且20mm2以下。
气体冷却部1L连接于连接管部1H的相反侧的主管部1I的端部。气体冷却部1L连接于两主管部1I。因此，流入任意主管部1I中的气体都会流入该气体冷却部1L内。气体冷却部1L用于在将管道1C中流动的气体导出该管道1C外之前对其进行冷却。气体冷却部1L的内壁面设有高导热性材料、高比热材料等吸热剂。气体冷却部1L被形成为例如高度为3.6mm、内部空间高度为3.0mm。
火花捕集部1M与气体冷却部1L，如图3所示，通过联络管1N连通而相邻配置。火花捕集部1M用于捕获气体中的火花，在内壁面设有多孔质陶瓷板、凝胶片、铜网、铝网、SUS网、水泥板或石膏板。在火花捕集部1M中设有排气口1P，通过了火花捕集部1M的气体经由该排气口1P而排出到管道1C外。因此，由电池排出的气体从连接管部1H导向主管部1I，在通过了主管部1I之后通过气体冷却部1L，随后通过火花捕集部1M再经由排气口1P释放到筐体外部。排气口1P还发挥用于相对于电池搭载设备上设置的外部路径(图略)进行装卸的连接部的功能。
另外，本实施方式中虽然采用了气体从气体冷却部1L流入火花捕集部1M的结构，但也可以采用气流从火花捕集部1M流入气体冷却部1L的结构。另外，气体冷却部1L与火花捕集部1M并不限于相邻配置的结构。也可以使它们一体地形成，或者也可以将它们设置于连接管部1H内或主管部1I内。
图4是本发明的实施方式的电池的概略纵剖视图。在图4中，圆筒型锂离子电池包括卷绕成漩涡状的圆筒状极板群2D。该极板群2D包括在铝箔集流体上涂敷有正极合剂的正极板2A、在铜箔集流体上涂敷有负极合剂的负极板2B、以及配置在两极间的厚度为25μm的隔膜2C。
在铝箔集流体上，激光焊接有正极导线集流体2E。在铜箔集流体上，电阻焊接(bymeans ofresistance welding)有负极导线集流体(negative lead current collector)2F。极板群2D被收纳在金属制有底壳体2G中。负极导线集流体2F与有底盒体2G的底部电阻焊接从而电连接。正极导线集流体2E从有底壳体2G的开放端与具有防爆阀的封口板2H的金属制过滤器2I激光焊接从而电连接。-
从有底壳体2G的开放端注入非水电解液。在有底壳体2G的开放端加入槽而形成座，将正极导线集流体2E弯折，在有底壳体2G的座部安装树脂制外部垫圈2J和封口板2H，将有底壳体2G的开放端的整个周边敛缝封口。
在此，对用于可装卸地连接图13～图17所示的连接管部1H与电池端子1F的结构进行说明。首先，在图13及图14中，公开了如下结构：形成于连接管部1H的终端的凸缘部5A通过螺栓B1固定在封口板2H上，由此，在封口板2H的内侧与连接管部1H的内侧经由封口板2H上形成的开口5C而连通的状态下，该封口板2H与连接管部1H相连接。在这些凸缘部5A与封口板2H之间，在上述螺栓B1的内侧位置夹持着O型环5B，通过该O型环5B阻止气体在封口板2H与连接管部1H之间流通。
在图15中，公开了可通过突出形成在封口板2H上的外螺纹部6A与上述连接管部1H的终端形成的内螺纹部6B彼此螺合，而将连接管部1H安装在电池端子1F上的结构。在各螺纹部6A、6B的螺合状态下，在外螺纹部6A的端面与内螺纹部6B的底面之间夹持有垫
片(packing)6C，通过该垫片6C来阻止气体在封口板2H与连接管部1H之间流通。
在图16中，公开了通过使连接管部1H的终端形成的外筒部7B罩在突出形成在封口板2H上的内筒部7A的外侧，使这两个筒部7A、7B上分别形成的爪部7C、7D分别卡合而将连接管部1H保持在封口板2H上的结构。在该保持状态下，在内筒部7A的端面与外筒部7B的底面之间夹持有垫片7E，通过该垫片7E来阻止气体在封口板2H与连接管部1H之间流通。另外，各爪部7C、7D的卡合可以通过外筒部7B向外侧的弹性变形来实现，但在以这样的方式构成时，较为理想的是，在外筒部7B的更外侧设置用于限制外筒部7B的弹性变形而保持两爪部7C、7D的卡合状态的限制筒7F。
在图17中，公开了通过使套筒(sleeve)8C的两端部分别螺合于突出形成在封口板2H上的内螺纹部8A和形成于连接管部1H的终端的内螺纹部8B，从而将连接管部1H与封口板2相连接的结构。在该连接状态下，在套筒8C的长度方向的中间部形成的大径部8D与各内螺纹部8A、8B的端面之间分别夹持有垫片8E，通过该垫片8E来阻止气体在封口板2H与连接管部1H之间流通。
接下来，如图1所示，将完成的6个圆筒型锂离子二次电池排列并利用镍制的厚度0.2mm的连接板1E串联连接，再将用于与构成电池组件的电池组件端子导通的连接导线1G安装到连接板1E上，制作了组电池1D。
下面，对本发明所涉及的电池搭载设备的实施方式1进行说明。如图5及图6所示，该实施方式1是安装使用了6个电池的电池组件10的笔记本型个人电脑(以下称作笔记本型PC)11，该电池组件10是将两个圆筒形18650规格的锂离子二次电池作为1组而并联配置，再将这样的3组电池串联连接而成。
该实施方式1的电池组件10与上述实施方式的电池组件不同，作为排气管道，具备连接管部10H、主管部10I以及连接部10P排气管道。换言之，气体冷却部10L、连通路径10Z、火花捕集部10M及排气口10Y作为外部路径而安装在电池搭载设备一侧，即安装在笔记本型PC的主体一侧。
即，通过将电池组件10安装于笔记本型PC11中，电池组件10一侧的排气管道(连接部10P)与笔记本型PC11一侧的外部路径(气体冷却部10L)在接合部位P1处被接合。异常时产生的气体从电池组件10的排气口(应为连接部)10P经由接合部位P1送至笔记本型PC11，再依次经由笔记本型PC11中所设置的气体冷却部10L、连通路径10Z、火花捕集部10M及排气口10Y而释放到与笔记本型PC11的使用者一侧的侧面相反侧的侧面一侧。即，在本实施方式的笔记本型PC11中，向与笔记本型PC11的使用者一侧的Y1方向相反的Y2方向排出气体。
而且，作为排气口1P、10Y朝向的方向，并不限定于与使用者一侧的Y1方向相反的Y2方向，只要是与上述Y1方向不同的方向即可。例如，可以是与使用者一侧的方向正交的Y3、Y4方向。
当电池组件发生了异常情况时，如果站在为了在安全方面将对人体造成的影响抑制为最小限度的保护人体的立场上考虑，设备的使用者最靠近电池组件安装设备的可能性较高。即，使排气口的方向与使用者一侧的方向不同，能够将对人的伤害控制在最小限度的概率高。
通过上述路径从排气口排出的气体被释放到大气中，温度进一步急剧降低，所以一般认为只要气体没有直接喷射向最靠近电池组件搭载设备的人就能够充分确保安全。
接下来，对本发明所涉及的电池搭载设备的实施方式2进行说明。如图7～图9所示，该实施方式2是安装使用了6个电池的电池组件12的电池搭载设备即电动辅助型电动自行车14，该电池组件12是将两个直径32mm、高度120mm的规格的圆筒形锂离子二次电池作为1组而并联配置，再将这样的3组电池串联连接而成。
实施方式2中的电池组件12与上述各实施方式的电池组件不同，其具备连接管部12H、气体冷却部12L以及连接部12P作为排气管道。换言之，火花捕集部12M及排气口12Y作为外部路径而安装在电池搭载设备一侧，即安装在电动自行车14的主体一侧。-
即，通过将电池组件12安装于电动自行车14中，电池组件12一侧的排气管道(连接部12P)与电动自行车14一侧的外部路径(气体冷却部12L)在接合部位P2处被接合。异常时产生的气体经由电池组件12一侧的气体冷却部12L和接合部位P2而释放到与电动自行车14的乘员一侧的侧面(上方)相反侧的电动自行车14的底部一侧(下方)。
接下来，对本发明所涉及的电池搭载设备的实施方式3进行说明。如图10～图12所示，该实施方式3是安装使用了60个电池的电池组件15的混合动力型电动汽车16，该电池组件15是将6个直径32mm、高度120mm的规格的圆筒型锂离子二次电池作为1组用串联配线并列配置，再将这样的10组电池串联连接而成。
电池组件15具备：10个收纳有上述6个电池的组件体15A；分别设在这些组件体15A中，并能将从该各组件体中收纳的各电池排出的气体导向组件体15A的外侧的导出管15B；使这些导出管15B彼此汇流的集中管15C；以及设于该集中管15C中的连接部15D。
电动汽车16具备：能与上述连接部15D连接的气体冷却部16A；与该气体冷却部16A连接的火花捕集部16B；与该火花捕集部16B连接，并用于将从电池组件15导出的气体和发动机的排气一起排出到车外的排气管16C；设置于该排气管16C的中间部的消声器16D；以及在该消声器(muffler)16D的下游一侧排出气体的排气口16E。
即，本实施方式的电池组件15具备导出管15B、集中管15C以及连接部15D作为排气管道，另一方面，电动汽车16具备气体冷却部16A、火花捕集部16B、排气管16C以及排气口16E作为外部路径。
在本实施方式中，通过将电池组件15安装于电动汽车16中，电池组件15的排气管道(连接部15D)与电动汽车16的外部路径(气体冷却部16A)在接合部P3处被接合，异常时产生的气体从电池组件15经由接合部P3、气体冷却部16A、火花捕集部16B、排气管16C以及排气口16E释放到与汽车的乘员一侧的侧面(前面)相反侧的侧面(后面)一侧。
实施例
以下，对电池组件的实施例进行说明。
(1)正极板的制造
按以下方式制造正极板2A。将作为正极合剂的钴酸锂(lithium cobalt oxide)粉末85重量份、作为导电剂的碳粉末10重量份、及作为粘结剂的聚偏二氟乙烯(polyvinylidenefluoride，以下，简称作PVDF)的N-甲基-2-吡咯烷酮(N-Methyl-2-Pyrrolidone，以下，简称作NMP)溶液中的PVDF5重量份进行混合。将该混合物涂敷在厚度15μm的铝箔集流体上，干燥后进行压延。由此制造厚度为100μm的正极板2A。
(2)负极板的制造
按以下方式制造负极板2B。将作为负极合剂的人造石墨粉末95重量份、及作为粘结剂的PVDF的NMP溶液中的PVDF5重量份进行混合。将该混合物涂敷到厚度10μm的铜箔集流体上，干燥后进行压延。由此制造厚度为110μm的负极板2B。
(3)非水电解液的调整
按以下方式调制非水电解液。作为非水溶剂，将碳酸乙二酯(ethylene carbonate)与碳酸甲乙酯(ethyl methyl carbonate)以体积比1：1混合，将六氟磷酸锂(LiPF6)作为溶质溶解到其中，并使浓度成为1mol/L。使用4.5ml以此方式调制的非水电解液。
(4)密闭型二次电池的制造
在正极板2A与负极板2B之间配置厚度25μm的隔膜2C后进行卷绕，构成圆筒状的极板群2D之后插入到金属制有底壳体2G中进行封口。由此得到了密闭型非水电解质二次电池。该电池是直径18mm、高度65mm的圆筒型电池，电池的设计容量是2000mAh。在完成的电池上，将厚度80μm的聚对苯二甲酸乙二醇酯(polyethylene terephthalate)制的热收缩管(tube)作为电池罐绝缘体覆盖至顶面外缘部，以90℃的暖风使其热收缩，制成了电池。
(5)电池组件的制造
(实施例1A)
将图1所示的组电池1D和排气管道1C收纳于电池组件1A、1B内部，将电池组件1A、1B的外周部焊接。此时，对完成的电池组件，设充电时的最大电流为3A、充电终止电流为0.1A，通常能充电至12.6V，但通过旁路(bypass)电池组件的过充电保护电路和电池的电流阻断(CID)，能恒流恒压充电至13.5V。将这样的电池组件作为实施例1A的电池组件。
(实施例1B)
在火花捕集部1M的内部粘贴厚度1mm的多孔质陶瓷板(工业用蜂窝陶瓷，ceramichoneycomb；日本碍子株式会社制)。该多孔质陶瓷板的配置位置是联络管1N连接的壁部的对面壁。除此以外，与实施例1A同样地制造电池组件，作为实施例1B的电池组件。
(实施例1C)
在火花捕集部1M的内部粘贴厚度1mm的凝胶片(积水化成品工业株式会社制)。凝胶片的配置位置是联络管1N连接的壁部的对面壁。除此以外，与实施例1A同样地制造了电池组件，作为实施例1C的电池组件。
(实施例1D)
在火花捕集部1M的内部重叠粘贴铜网(线径40μm，网眼45×45μm)至1mm厚。铜网的配置位置是联络管1N连接的壁部的对面壁。除此以外，与实施例1A同样地制造电池组件，作为实施例1D的电池组件。
(实施例1E)
在火花捕集部1M的内部重叠粘贴铝网(线径40μm，网眼45×45μm)至1mm厚。铝网的配置位置是联络管1N连接的壁部的对面壁。除此以外，与实施例1D同样地制造电池组件，作为实施例1E的电池组件。
(实施例1F)
在火花捕集部1M的内部重叠粘贴SUS316网(线径40μm，网眼45×45μm)至1mm厚。SUS网的配置位置是联络管1N连接的壁部的对面壁。除此以外，与实施例1D同样地制造电池组件，作为实施例1F的电池组件。
(实施例1M)
制造厚度1mm的水泥板，将其粘贴在火花捕集部1M的内部。水泥板的配置位置是联络管1N连接的壁部的对面壁。除此以外，与实施例1A同样地制造电池组件，作为实施例1M的电池组件。
(实施例1N)
制造厚度1mm的石膏板，将其粘贴在火花捕集部1M的内部。石膏板的配置位置是联络管1N连接的壁部的对面壁。除此以外，与实施例1A同样地制造电池组件，作为实施例1N的电池组件。
(实施例2A)
将包含水分的厚度1mm的多孔质陶瓷板(工业用蜂窝陶瓷；日本碍子株式会社制)粘贴在气体冷却部1L的内部。多孔质陶瓷板的配置位置是主管部1I连接的壁部的对面壁。除此以外，与实施例1A同样地制造电池组件，作为实施例2A的电池组件。
(实施例2B)
将包含水分的厚度1mm的玻璃棉(glass wool)粘贴在气体冷却部1L的内部。玻璃棉的配置位置是主管部1I连接的壁部的对面壁。除此以外，与实施例1A同样地制造电池组件，作为实施例2B的电池组件。
(实施例2C)
在气体冷却部1L的内部涂敷了1mm厚的含水凝胶(HeatBuster，株式会社PDM研究所制)。含水凝胶的涂敷位置是主管部1I连接的壁部的对面壁。除此以外，与实施例1A同样地制造了电池组件，作为实施例2C的电池组件。
(实施例2D)
在气体冷却部1L的内部粘贴了厚1mm的铜板。铜板的配置位置是主管部1I连接的壁部的对面壁。除此以外，与实施例1A同样地制造电池组件，作为实施例2D的电池组件。
(实施例2E)
在气体冷却部1L的内部粘贴了厚1mm的铝板。铝板的配置位置是主管部1I连接的壁部的对面壁。除此以外，与实施例1A同样地制造电池组件，作为实施例2E的电池组件。
(实施例2F)
在气体冷却部1L的内部粘贴了厚1mm的SUS316板。SUS板的配置位置是主管部1I连接的壁部的对面壁。除此以外，与实施例1A同样地制造电池组件，作为实施例2F的电池组件。
(实施例2G)
使用研钵混炼90％(应为90)重量份的磷酸二氢铵(Ammonium dihydrogenphosphate)的粉末(关东化学株式会社制，特级(G))和10％(应为10)重量份的PTFE粉末，成形为1mm厚的粒(pellet)状。将该粒粘贴在气体冷却部1L的内部。粒的配置位置是主管部1I连接的壁部的对面壁。除此以外，与实施例1A同样地制造电池组件，作为实施例2G的电池组件。
(实施例2H)
使用研钵混炼90％(应为90)重量份的碳酸氢钠(Sodium hydrogen carbonate)(关东化学株式会社制，特级(G))和10％(应为10)重量份的PTFE粉末，成形为1mm厚的粒状。将该粒粘贴在气体冷却部1L的内部。粒的配置位置是主管部1I连接的壁部的对面壁。除此以外，与实施例1A同样地制造电池组件，作为实施例2H的电池组件。
(实施例2I)
使用研钵混炼90％(应为90)重量份的氢氧化铝(aluminium hydroxide)(关东化学株式会社制，特级(G))和10％(应为10)重量份的PTFE粉末，成形为1mm厚的粒状。将该粒粘贴在气体冷却部1L的内部。粒的配置位置是主管部1I连接的壁部的对面壁。除此以外，与实施例1A同样地制造了电池组件，作为实施例2I的电池组件。
(实施例2J)
使用研钵混炼90％(应为90)重量份的碳酸镁(关东化学株式会社制，特级(G))和10％(应为10)重量份的PTFE粉末，成形为1mm厚的粒状。将该粒粘贴在气体冷却部1L的内部。粒的配置位置是主管部1I连接的壁部的对面壁。除此以外，与实施例1A同样地制造电池组件，作为实施例2J的电池组件。
(实施例2K)
使用研钵混炼90％(应为90)重量份的五水硫酸铜(II)(Copper(II)sulfatepentahydrate)(关东化学株式会社制，特级(G))和10％(应为10)重量份的PTFE粉末，成形为1mm厚的粒状。将该粒粘贴在气体冷却部1L的内部。粒的配置位置是主管部1I连接的壁部的对面壁。除此以外，与实施例1A同样地制造电池组件，作为实施例2K的电池组件。
(实施例2L)
使用研钵混炼90％(应为90)重量份的氢氧化钙(关东化学株式会社制，特级(G))和10％(应为10)重量份的PTFE粉末，成形为1mm厚度的粒状。将该粒粘贴在气体冷却部1L的内部。粒的配置位置是主管部1I连接的壁部的对面壁。除此以外，与实施例1A同样地制造电池组件，作为实施例2L的电池组件。
(比较例1)
除了去掉排气管道1C以外，与实施例1A同样地制造电池组件，作为比较例1。
(比较例2)
去掉排气管道1C，收紧电池间距，将筐体尺寸缩短14.4mm，除此以外，与实施例1同样地制造电池组件，作为比较例2。
对于以上的实施例及比较例中获得的各电池组件进行以下评估。
(i)钉刺测试
对于10个完成的电池组件，在20℃的环境温度下，使用直径2.5mm的铁制钉进行了钉刺测试。该钉刺测试是以每秒5mm的速度，将钉穿过在电池组件盖上预先设置的钉刺用贯通孔刺到电池(单电池)，直到贯通。被钉刺的电池是在电池组件内位于气体冷却部的相反一侧的组中的电池。钉穿过电池的高度方向及直径方向的中心部。并且，使用高速相机观察释放到组件外部的火花和火炎。在组件外部，确认火炎持续0.5秒以上时判定为有起火，在0.1秒期间确认10以上火花时判定为有火花。另外，钉刺部分采用耐热性的密封材，使得气体、火花、火炎不会从该部分漏出。
评价结果列在表1中。
[表1]
 
电池间 火花捕集 气体冷却部 向外部的火花 向外部的火炎
实施例1A 排气管道 无 无 有 无
实施例1B 排气管道 多孔质陶瓷板 无 无 无
实施例1C 排气管道 凝胶片 无 无 无
实施例1D 排气管道 铜网 无 无 无
 
实施例1E 排气管道 铝网 无 无 无
实施例1F 排气管道 SUS网 无 无 无
实施例1M 排气管道 水泥 无 无 无
实施例1N 排气管道 石膏 无 无 无
实施例2A 排气管道 无 含水陶瓷板 有 无
实施例2B 排气管道 无 含水玻璃棉 无 无
实施例2C 排气管道 无 含水凝胶 无 无
实施例2D 排气管道 无 铜板 无 无
实施例2E 排气管道 无 铝板 无 无
实施例2F 排气管道 无 SUS板 无 无
实施例2G 排气管道 无 磷酸二氢铵 无 无
实施例2H 排气管道 无 碳酸氢钠 无 无
实施例2I 排气管道 无 氢氧化铝 无 无
实施例2J 排气管道 无 碳酸镁 无 无
实施例2K 排气管道 无 硫酸铜水合物(五水硫酸铜) 无 无
实施例2L 排气管道 无 氢氧化钙 无 无
比较例1 有间隙 无 无 有 有
比较例2 无间隙 无 无 有 有
如表1所示，在比较例1及2中，从电池组件的各处释放火花及火炎，随后，确认了电池组件的起火和火势蔓延到了实施钉刺的电池以外的电池。这是因为，从钉刺电池释放的包含火花的高温气体在电池组件的内部其流路没有被限制，所以保持高温的气体与空气混合而开始燃烧。与此相对，在实施例1A中，之所以在通过排气管道后能够抑制在组件外部的起火，是因为在排气管道的弯曲部能够去除相当数量的火花，并且通过排气管道的壁面夺取热量而使气体处于自然起火温度以下。即，在气体与空气适度地混合而起火之前，通过减少构成起火原因的火花及降低气体温度，能够抑制气体起火或者火向组件及其他电池蔓延。并且，在排气管道中，气体以规定值以上的气体流速流动，所以能够抑制气体在排气管道中与空气中的氧接触，抑制排气管道中的燃烧。并且，如果实际分析产生的气体的成分，在比较例1及2中，以二氧化碳为主的氧化气体为主成分，几乎确认不到因热分解等产生的碳酸氢系的还原气体，可知燃烧已完全进行。与此相对，在实施例1A中确认了，氧化气体的比率减少，未燃烧而释放的还原系的气体的比率大幅增加。
从实施例1B到实施例1N，确认了在高温气体接触的火花捕集部1M的壁面上设置火花捕集部带来的效果。由此，与没有火花捕集的实施例1A相比，能够使释放到组件外部的火花量大致为零，确认了对于抑制气体起火的显著效果。
从实施例2A到实施例2L，通过在高温气体流路中配置通过高热容量、热分解或气化来夺取热的吸热材料，或者金属等热传导率好的材料，降低气体的温度从而抑制了气体的起火。作为产生气体的材料，必须采用产生惰性气体的材料。确认了通过配置这些材料，火花也减少。
这样，通过降低从电池内部释放的高温气体的温度后再释放到组件外部，能够实现不会引起气体燃烧、不会引起电池组件破损或者向其他电池蔓延燃烧的安全的电池组件。
接下来，对电池搭载设备的实施例进行说明。
(1)制作正极板
向NiSO4水溶液中加入规定比率的Co及Al的硫酸盐，调制了饱和水溶液。一边搅拌该饱和水溶液，一边向该饱和溶液中缓慢滴入氢氧化钠溶液。由此饱和溶液被中和，其结果，可以生成三元系的氢氧化镍Ni0.7Co0.2Al0.1(OH)2的沉淀物(共沉淀法)。过滤生成的沉淀物后进行水洗，以80℃进行了干燥。获得的氢氧化镍的平均粒径约10μm。
对于获得的Ni0.7Co0.2Al0.1(OH)2，在大气中以900℃进行10小时的热处理，获得氧化镍Ni0.7Co0.2Al0.1O。此时，使用粉末X射线衍射法对所获得的氧化镍Ni0.7Co0.2Al0.1O进行衍射，确认了氧化镍Ni0.7Co0.2Al0.1O是单一相的氧化镍。接着，以Ni的原子数、Co的原子数和Al的原子数之和与Li的原子数等量为条件，向氧化镍Ni0.7Co0.2Al0.1O中加入氢氧化锂一水合物(lithium hydroxide monohydrate)，再在干燥空气中以800℃进行10小时的热处理，由此获得了锂镍复合氧化物LiNi0.7Co0.2Al0.1O2。
利用粉末X射线衍射法对所获得的锂镍复合氧化物LiNi0.7Co0.2Al0.1O2进行衍射，确认了该锂镍复合氧化物LiNi0.7Co0.2Al0.1O2是单一相的六边形层状结构，而且，确认了在该锂镍复合氧化物中Co和Al已固溶。接着，将锂镍复合氧化物粉碎后分级，制成粉末状。该粉末的平均粒径为9.5μm，按照BET法求出该粉末的比表面积，其比表面积为0.4m2/g。
将所获得的锂镍复合氧化物3kg、乙炔黑90g和PVDF溶液1kg与适量的N-甲基-2-吡咯烷酮(NMP，N-methylpyrrolidone)一起在行星式搅拌机中进行混炼，制作出浆糊(slurry)状的正极合剂。将正极合剂涂敷在厚度为20μm、宽度为150mm的铝箔上。此时，在铝箔的宽度方向上的一端形成宽度为5mm的未涂敷部。随后，使正极合剂干燥，在铝箔上形成了正极合剂层。接着，压制成正极合剂层的厚度与铝箔的厚度合计为100μm之后，制作出圆筒形18650规格的锂离子二次电池用正极板A和无凸片(tab-less)集流结构的电池用正极板B。将无凸片集流结构的电池用极板切割成极板宽度为105mm且合剂涂敷部的宽度为100mm，制出无凸片集流结构的正极板B。
(2)负极板的制造
具体而言，将人造石墨3kg、由苯乙烯-丁二烯共聚物构成的橡胶粒子(粘结剂)的水溶液(固体成份的重量为40重量％)75g、羧甲基纤维素(CMC；carboxymethylcellulose)30g和适量的水一起在行星式搅拌机中进行混炼，制出浆糊状的负极合剂。将该负极合剂涂敷在厚度为10μm且宽度为150mm的铜箔上。此时，在铜箔的宽度方向上的一端，形成宽度为5mm的未涂敷部(露出部)。随后，使负极合剂干燥，在铜箔上形成负极合剂层。接着，以负极合剂层的厚度与铜箔的厚度合计110μm为条件进行压制之后，制出圆筒形18650规格的锂离子二次电池用负极板A和无凸片集流结构的电池用负极板B。将无凸片集流结构的电池用极板切割成极板的宽度为110mm且合剂涂敷部的宽度为105mm，制出了无凸片集流结构的负极板。
(3)圆筒型18650规格的密闭型电池的制造
除了使用正极板A和负极板A以外，按照与实施例1A同样的方法制出了标称容量2.4Ah的圆筒型18650规格的密闭型电池A。
(4)无凸片集流结构的密闭型电池的制造
在制好的正极与负极之间夹入聚乙烯制的隔膜，使正极的露出部和负极的露出部以彼此相反的方向从隔膜的端面突出。随后，将正极、负极及隔膜卷绕成圆筒形。
接着，在露出部上形成了加强部件。
具体而言，将非水电解液的溶剂即EC加热至50℃使其熔融，获得液状的EC。将正极的从露出部的端面起10mm的部分浸渍到液状的EC中。随后，自然放置在室温下，使液状的EC固化。同样，将负极的从露出部的端面起10mm的部分浸渍到液状的EC中。随后，自然放置在室温下，使液状的EC固化。由此，能够在正极的露出部及负极的露出部设置加强部件，形成电极群。
随后，形成了集流结构。
具体而言，首先将铝制的集流板按在正极的露出部的端面上，以纵横十字状照射激光。由此，能够将铝制的集流板接合于正极的露出部的端面。
另外，将镍制的集流板的圆形部按在负极的露出部的端面上，以纵横十字状照射激光。由此，能够将镍制的集流板接合于负极的露出部的端面，形成集流结构。
将形成的集流结构插入经过镀镍的铁制圆筒状的壳体。随后，弯折镍制的集流板的凸片部，电阻焊接于壳体的底部。而且，将铝制的集流板的凸片部激光焊接于封口板，向壳体内注入非水电解液。此时，非水电解液是通过以下方式调制的，即，将作为溶质的六氟磷酸锂(LiPF6)以1mol/dm3的浓度溶解到以体积比1：3的配合比混合EC和碳酸甲乙酯(EMC；ethyl methyl carbonate)而成的混合溶剂中。随后，将封口板敛缝密封于壳体。由此，制出了标称容量5Ah的无凸片集流结构的密闭型电池B。
(实施例3A)
使用圆筒型18650规格的密闭型电池A，准备了图5及图6所示的电池搭载设备即笔记本型PC。具体而言，准备了具有排气管道(连接管部10H、主管部10I及连接部10P)的电池组件10和市售的、之后形成上述外部路径(气体冷却部10L、连通路径10Z、火花捕集部10M及排气口10Y)的笔记本型PC。在气体冷却部10L中，在内部粘贴了厚度1mm的铜板。铜板的配置位置是主管部10I连接的壁部的对面壁。在火花捕集部10M中，在内部粘贴了厚度1mm的多孔质陶瓷板(工业用蜂窝陶瓷；日本碍子株式会社制)。该多孔质陶瓷板的配置位置是联络管10Z连接的壁部的对面壁。将以此方式制造的笔记本型PC11作为实施例3A的电池搭载设备。
(实施例3B)
使用无凸片集流结构的密闭型电池B，准备了图7～图9所示的电池搭载设备即电动自行车14。具体而言，准备了具有排气管道(连接管部12H、气体冷却部12L及连接部12P)的电池组件12和市售的、之后形成了外部路径(火花捕集部12M及排气口12Y)的电动自行车。在气体冷却部12L中，在内部粘贴了厚度1mm的铜板。铜板的配置位置是连接管部12H连接的壁部的对面壁。在火花捕集部12M中，在内部粘贴了厚度1mm的多孔质陶瓷板(工业用蜂窝陶瓷；日本碍子株式会社制)。该多孔质陶瓷板的配置位置是连接部12P连接的壁部的对面壁。将以此方式制造的电动自行车12(应为14)作为实施例3B的电池搭载设备。
(实施例3C)
使用无凸片集流结构的密闭型电池B，准备了图10～图12所示的电池搭载设备即混合动力型电动汽车。具体而言，准备了具有排气管道(组件主体15A、导出管15B、集中管15C及连接部15D)的电池组件15和市售的、之后形成了外部路径(气体冷却部16A、火花捕集部16B、排气管16C)的电动汽车。在气体冷却部16A中，在内部粘贴了厚度1mm的铜板。铜板的配置位置是连接部15D连接的壁部的对面壁。在火花捕集部16B中，在内部粘贴了厚度1mm的多孔质陶瓷板(用蜂窝陶瓷板；日本碍子株式会社制)。该多孔质陶瓷板的配置位置是气体冷却部16A连接的壁部的对面壁。将以此方式制作的混合动力型电动汽车作为实施例3C的电池搭载设备。
(比较例3)
准备不具有排气管道(连接管部10H、主管部10I及连接部10P)的电池组件和市售的、之后形成了外部路径(气体冷却部10L、连通路径10Z、火花捕集部10M及排气口10Y)的笔记本型PC，来作为比较例3的电池搭载设备。
(比较例4)
准备不具有排气管道(连接管部12H、气体冷却部12L及连接部12P)的电池组件和市售的、之后形成了外部路径(火花捕集部12M及排气口12Y)的电动自行车，来作为比较例4的电池搭载设备。
(比较例5)
准备不具有排气管道(导出管15B、集中管15C及连接部15D)的电池组件和市售的、之后形成了外部路径(气体冷却部16A、火花捕集部16B及排气管16C)的电动汽车，来作为比较例5的电池搭载设备。
对于以上的实施例及比较例中获得的各电池组进行以下评价。
(i)钉刺测试
在20℃的环境温度中，对完成的电池搭载设备，设每个电池的充电时的最大电流为0.7It(电池容量为5Ah时，1It为5A)，充电终止电流为0.05It，通常能充电至4.2V，但通过旁路电池组件的过充电保护电路和电池的电流阻断(CID)，能恒流恒压充电至4.5V。随后，以与上述钉刺测试同样的要领进行测试及评价。
在比较例3、4及5中，确认了从电池组件的各处释放火花及火炎，随后，电池组件的筐体及电池搭载设备起火，和火势蔓延到了组件内未实施钉刺的电池。这是因为，从钉刺电池释放的包含火花的高温气体在电池组件的内部其流路未被限制，所以保持高温的气体与空气混合而开始燃烧。与此相对，在实施例3A、3B、3C中，除了从电池搭载设备的气体排出部观测到白烟以外，火炎或火花均未观测到，完全没有观测到火势蔓延到组件内未实施钉刺的电池、组件的筐体及电池搭载设备。
之所以能够抑制火势蔓延到实施钉刺的电池以外，是基于排气管道或外部路径实现的抑制空气和气体混合的效果，以及基于气体冷却部和火花捕集部实现的抑制释放到外部的气体起火的效果。
如实施例3A、3B、3C所示，无论气体冷却部、火花捕集部装在电池组件还是电池搭载设备主体中都能获得同样的效果。如果希望减轻电池组件的重量或尺寸，较为理想的是，在电池搭载设备主体一侧形成气体冷却部、火花捕集部。
这样，降低从电池内部释放的高温气体的温度后再释放到电池搭载设备的外部，从而能够实现不会引起气体燃烧、不会引起电池组件破损或者火势向其他电池蔓延的安全的电池搭载设备。
进一步，使用与上述实施例3B、3C中使用的电池相同设计的无凸片集流结构的密闭型电池即直径32mm、高度120mm的规格的圆筒形锂离子二次电池，制造了具有图13至图17所示那样的连接部的管道和电池，连接了与实施例3B中使用的同样的气体冷却部及火花捕集部。
使用这些电池，按照与上述钉刺测试同样的方法进行评价，结果确认了同样具有抑制来自气体释放部的火花及火炎的效果。而且，也确认了不存在火花及火炎从连接部泄漏的情况。这样确认了通过使用可装卸的连接部件连接电池与管道之间，能够在不对安全性造成不良影响的情况下方便地设置或制造。
即，上述的实施方式所涉及的本发明是在筐体内收纳有电池的电池组件，具有让从上述电池释放的气体流通的路径，使上述气体的温度在上述路径降低后排出至外部。
在本发明中，在将气体排出到外部之前将气体温度降低到不至于燃烧的程度，所以能够抑制排出到外部的气体燃烧。
较为理想的是，上述路径为设置的管道。在该方案中，能够利用管道来限制气体的流通路径。因此，能够抑制气体与氧混合，有效地抑制在气体温度降低之前成为燃烧状态。
而且，本发明是在筐体内收纳有电池的电池组件，具有让从上述电池释放的气体流通的路径，上述路径的结构为使气体的以不至于以使气体流速降低至规定值以下的方式而流通。
在本发明中，以气体流速不会降低至规定值以下的方式使气体流动，所以能够抑制气体在主配管内与氧接触。因此，即使气体为高温也能抑制其达到燃烧状态。
在此，较为理想的是，上述路径为设置的管道。在该方案中，能够利用管道来限制气体的流通路径。因此，能够抑制气体与氧混合，有效地抑制气体成为燃烧状态。
而且，较为理想的是，在上述路径中包含弯折气体的流通方向的弯曲部。在该方案中，当从气体产生火花时，能够在弯曲部中分离气体的流动方向与火花的喷出方向。其结果，能够抑制气体伴着火花流动，能够抑制气体达到燃烧状态。
而且，较为理想的是，上述路径的横截面积，对于每1Ah的具有与该路径连通的气体释放部的电池的容量，在0.5mm2以上且15mm2以下的范围内。在该方案中，气体在路径内与空气中的氧接触的情况得到抑制，路径内的燃烧得到抑制。
而且，较为理想的是，在上述路径中还设有降低上述气体的温度的热交换装置或吸热装置。在该方案中，能够高效地将气体温度降低至气体不会燃烧的温度。
而且，较为理想的是，在上述路径中还设有捕集上述气体中产生的火花的装置。在该方案中，通过去除成为起火原因的火花，能够确实地抑制气体的燃烧。
而且，较为理想的是，在上述路径中连接有能让来自多个电池的气体流入的各电池的气体释放部。在该方案中，即使从1个电池释放气体，通过抑制气体达到燃烧状态，能够避免其他电池处于高温下而导致燃烧蔓延的情况。
而且，本发明是在筐体内收纳有电池，利用上述电池的电力发挥其规定的作用的电池搭载设备，具有让从上述电池释放的气体流通的路径，使上述气体的温度在上述路径降低后排出至外部。
在该电池搭载设备中，较为理想的是，上述路径为设置的管道。
而且，本发明是在筐体内收纳有电池，利用上述电池的电力发挥其规定的作用的电池搭载设备，具有让从上述电池释放的气体流通的路径，上述路径的结构为使气体以不至于使气体的流速降低至规定值以下的方式而流通。
在该电池搭载设备中，较为理想的是，上述路径为设置的管道。
而且，在上述电池搭载设备中，较为理想的是，在上述路径中包含弯折气体的流通方向的弯曲部。
而且，在上述电池搭载设备中，较为理想的是，上述路径的横截面积，对于每1Ah的具有与该路径连通的气体释放部的电池的容量，在1Ah时为0.5mm2以上且15mm2以下的范围内。
而且，在上述电池搭载设备中，较为理想的是，在上述路径中还设有降低上述气体的温度的热交换装置或吸热装置。
而且，在上述电池搭载设备中，较为理想的是，在上述路径中还设有捕集上述气体中产生的火花的装置。
而且，在上述电池搭载设备中，较为理想的是，在上述路径中设置用于使电池或电池组件与电池搭载设备连接或分离的连接部。
而且，在上述电池搭载设备中，较为理想的是，在上述路径中，连接有能让来自多个电池组件的气体流入的各电池组件的气体释放部。
而且，本发明提供一种电池组件的连接结构，包括电池组件、以及被设置在作为该电池组件的搭载对象的电池搭载设备中且能与该电池组件的上述路径连通的外部路径，其中，上述外部路径的排气口被配置在与电池搭载设备的使用者面对的侧面不同的面上。
而且，在上述电池搭载设备中，较为理想的是，将上述气体释放到外部的排气口被配置在与电池搭载设备的使用者面对的侧面不同的面上。
而且，较为理想的是，在上述电池组件或电池搭载设备中，上述电池与上述路径能彼此可拆装。
产业上的可利用性
本发明的电池组件即使在电池组件内的电池发生异常而从电池排出高温的气体，也不会引起电池组件的破损或者火势蔓延，而且火炎也不会冒出到电池组件外部，所以能够提供安全性优异的电池组件。

Claims (23)

1.一种电池组件，在筐体内收纳有电池，其特征在于：具有让从所述电池释放的气体流通的路径，使所述气体的温度在所述路径降低后排出至外部。
2.根据权利要求1所述的电池组件，其特征在于：所述路径为设置的管道。
3.一种电池组件，在筐体内收纳有电池，其特征在于：具有让从所述电池释放的气体流通的路径，所述路径的结构为使气体以不至于使气体的流速降低至规定值以下的方式而流通。
4.根据权利要求3所述的电池组件，其特征在于：所述路径为设置的管道。
5.根据权利要求3所述的电池组件，其特征在于：在所述路径中包含弯折气体的流通方向的弯曲部。
6.根据权利要求3所述的电池组件，其特征在于：所述路径的横截面积，相对于具有与该路径连通的气体释放部的电池的每1Ah的容量，在0.5mm2以上且15mm2以下的范围内。
7.根据权利要求1或3所述的电池组件，其特征在于：在所述路径中还设有降低所述气体的温度的热交换装置或吸热装置。
8.根据权利要求1或3所述的电池组件，其特征在于：在所述路径中还设有捕集所述气体中产生的火花的装置。
9.根据权利要求1或3所述的电池组件，其特征在于：在所述路径中连接有能让来自多个电池的气体流入的各电池的气体释放部。
10.一种电池搭载设备，在筐体内收纳有电池，利用所述电池的电力发挥其规定的作用，其特征在于：具有让从所述电池释放的气体流通的路径，使所述气体的温度在所述路径降低后排出至外部。
11.根据权利要求10所述的电池搭载设备，其特征在于：所述路径为设置的管道。
12.一种电池搭载设备，在筐体内收纳有电池，利用所述电池的电力发挥其规定的作用，其特征在于：具有让从所述电池释放的气体流通的路径，所述路径的结构为使气体以不至于使气体的流速降低至规定值以下的方式而流通。
13.根据权利要求12所述的电池搭载设备，其特征在于：所述路径为设置的管道。
14.根据权利要求12所述的电池搭载设备，其特征在于：在所述路径中包含弯折气体的流通方向的弯曲部。
15.根据权利要求12所述的电池搭载设备，其特征在于：所述路径的横截面积，相对于具有与该路径连通的气体释放部的电池的每1Ah的容量，在0.5mm2以上且15mm2以下的范围内。
16.根据权利要求10或12所述的电池搭载设备，其特征在于：在所述路径中还设有降低所述气体的温度的热交换装置或吸热装置。
17.根据权利要求10或12所述的电池搭载设备，其特征在于：在所述路径中还设有捕集所述气体中产生的火花的装置。
18.根据权利要求10或12所述的电池搭载设备，其特征在于：在所述路径中设置用于使电池或电池组件与电池搭载设备连接或分离的连接部。
19.根据权利要求10或12所述的电池搭载设备，其特征在于：在所述路径中连接有能让来自多个电池组件的气体流入的各电池组件的气体释放部。
20.一种电池组件的连接结构，其特征在于包括：
如权利要求1或3所述的电池组件；
被设置在作为该电池组件的搭载对象的电池搭载设备中且能与该电池组件的所述路径连通的外部路径，其中，
所述外部路径的排气口被配置在与电池搭载设备的使用者面对的侧面不同的面上。
21.根据权利要求10或12所述的电池搭载设备，其特征在于：让使所述气体释放到外部的排气口配置在与电池搭载设备的使用者面对的侧面不同的面上。
22.根据权利要求1或3所述的电池组件，其特征在于：所述电池与所述路径彼此可拆装。
23.根据权利要求10或12所述的电池搭载设备，其特征在于：所述电池与所述路径彼此可拆装。
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