CN101523280B - 硅类液晶取向剂及液晶取向膜 - Google Patents

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Abstract

本发明的目的在于提供可以形成获得液晶取向性良好、高硬度的液晶取向膜，且柔性凸版印刷等的涂布性良好的硅类液晶取向剂，由该液晶取向剂得到的液晶取向膜以及可靠性高、高画质的液晶显示元件。液晶取向剂，其特征在于，包含下述的聚硅氧烷(A)和二元醇化合物(B)；聚硅氧烷(A)：通过将含以下述式(1)表示的烷氧基硅烷中的至少一种缩聚而得的聚硅氧烷，R1 nSi(OR2)4-n (1)R1表示碳原子数7～30的有机基团，R2表示碳原子数1～5的烃基，n表示1～3的整数；二元醇化合物(B)：具有包括2个结合有羟基和氢原子的碳原子且所述的2个碳原子介以可含杂原子的脂肪族基团结合的结构，连续的碳原子的数量为3～6的二元醇化合物。

Description

硅类液晶取向剂及液晶取向膜
技术领域
本发明涉及包含将烷氧基硅烷缩聚而得的聚硅氧烷和特定的二元醇化合物的液晶取向剂，以及由所述液晶取向剂得到的液晶取向膜及具有该液晶取向膜的液晶显示元件。
背景技术
众所周知，液晶显示元件为将在透明电极上设有以聚酰胺酸和/或聚酰亚胺为主要成分的液晶取向膜的2块基板相对配置，在其间隙内填充液晶物质的结构。最广为人知的方式是TN(扭曲向列，Twisted Nematic)型液晶显示元件，但正在开发可以实现比它更高的对比度的STN(超扭曲向列，SuperTwisted Nematic)型、视角依赖性小的IPS(共面转换，In-Plane Switching)型、垂直取向(VA：Vertical Alignment)型等。
其中，以薄膜晶体管(TFT：Thin Film Transistor)驱动的垂直取向型液晶显示元件具有响应速度快、超宽视角、高对比度的特点，正在不断提出追求进一步的高品质化的MVA(多畴垂直取向，Multi-domain Vertical Alignment)、ASV(高阶超广角，Advanced Super View)和PVA(垂直取向构型，Patterned Vertical Alignment)等新的垂直取向型的液晶显示元件。
这些液晶显示元件中所设的液晶取向膜已知在使液晶取向的同时，对液晶显示元件的电气特性等各种特性产生巨大的影响。因此，对于这样的新的垂直取向型显示元件，也不断进行了与之适应的液晶取向膜的开发。
例如，作为获得良好的垂直取向性的液晶取向膜，提出了在聚酰胺酸和/或聚酰亚胺中引入长链烷基链的方法(例如参照专利文献1)和引入环状取代基的方法(例如参照专利文献2)。
另外，为了实现稳定的高垂直取向性，认为必须引入大量的长链烷基，将膜疏水化而使表面能下降。
此外，提出了为了除良好的垂直取向性之外，再赋予元件高电压保持率和/或低残留DC等电气特性，在聚酰胺酸和/或聚酰亚胺中引入特定的环状取代基的方法(例如参照专利文献3)。
最近，作为商业用途和家庭影院用的液晶投影仪(被称为第3代薄型电视的背投电视)用的光源，采用照射强度强的金属卤化物灯，除了一直以来所采用的由有机聚合物形成的液晶取向膜材料以外，开始需要同时具有高耐热性和高耐光性的液晶取向膜材料。作为其解决方法之一，提出了将以无机聚合物为基料的液晶取向膜材料适用于本用途。
但是，关于以无机聚合物为基料的液晶取向膜材料的研究开发主要针对蒸镀类材料(例如参照专利文献4、5)，几乎没有关于有利于大画面显示器的制造的涂布类材料的报道。因此，目前为止基本上尚未采用过以无机聚合物为基料的液晶取向膜材料。
作为使用涂布类无机聚合物作为液晶取向膜材料的报道，例如提出有包含四烷氧基硅烷、三烷氧基硅烷及与水的反应生成物和二醇醚类溶剂的液晶取向剂组合物。这些组合物仅是可以形成防止显示缺陷、长时间驱动后残像特性也良好、不会使液晶取向的能力下降且对于光和热的电压保持率的下降少的液晶取向膜组合物(例如参照专利文献6、7)，目前还尚无实用水平的由涂布类无机聚合物形成的液晶取向膜材料。
除该动向之外，以液晶电视为代表的液晶显示元件的技术日新月异，为了实现这一点，特别是元件的可靠性提高逐渐成为前所未有的重大课题。
作为元件的可靠性的一个方面，可以例举元件的电气方面的可靠性。目前，TFT型液晶显示元件的可靠性、特别是电气方面的可靠性通过对应于液晶显示元件的30赫兹工作的电压保持率和其温度特性来确认，但通过这样的特性难以检测出微小的差别，无法解决上述的课题。
于是，作为确认更高的可靠性的方法，提出了以低频驱动元件而拉大施加于液晶显示元件的脉冲电压的间隔，测定电压保持率的方法(例如参照专利文献8)。
作为元件的可靠性的另一方面，可以例举元件的制造时的可靠性。即，液晶显示元件的可靠性不仅是涉及显示器和电视机等的显示特性的可靠性，还直接影响到制造工序中的成品率提高，因此是非常重要的。
另外，近年来，在液晶显示元件大型化的状况下，制造工序中的成品率被认为对液晶显示元件的生产性的影响比以往更大。通过柔性凸版印刷等涂布液晶取向膜时的涂布性不仅对液晶显示元件的画质有巨大影响，而且也可能导致成品率的下降。
特别是垂直取向型显示元件的情况下，需要使液晶垂直取向，必须在无机聚合物骨架中引入长链烷基(例如参照专利文献6、7)。
但是，存在引入的长链烷基的量越多，则涂布性越差的问题。此外，含有长链烷基的烷氧基硅烷的引入量越多，则膜的致密性越低，造成硬度下降导致的显示缺陷、沟道电流导致的显示短路等不良影响。
于是，非常需要获得可以解决上述课题的垂直取向用的印刷性等涂布性良好的以无机聚合物为基料的液晶取向膜材料。
专利文献1：日本专利特开平06-3678号公报
专利文献2：日本专利特开平09-278724号公报
专利文献3：日本专利特开2001-311080号公报
专利文献4：日本专利特开2003-50397号公报
专利文献5：日本专利特开2004-126463号公报
专利文献6：日本专利特开2005-250244号公报
专利文献7：日本专利特开平09-281502号公报
专利文献8：日本专利特开2001-264805号公报
发明的揭示
本发明的第一个目的在于提供可以形成获得液晶取向性良好、高硬度的液晶取向膜，且柔性凸版印刷等的涂布性良好的硅类液晶取向剂。第二个目的在于提供由硅类液晶取向剂得到的液晶取向膜。第三个目的在于提供具有所述液晶取向膜的液晶显示元件。
本发明人鉴于上述情况而认真研究后，完成了本发明。
即，本发明具有下述的技术内容。
1.液晶取向剂，其特征在于，包含下述的聚硅氧烷(A)和二元醇化合物(B)；
聚硅氧烷(A)：通过将含以下述式(1)表示的烷氧基硅烷中的至少一种缩聚而得的聚硅氧烷，
R1 nSi(OR2)4-n          (1)
R1表示碳原子数7～30的有机基团，R2表示碳原子数1～5的烃基，n表示1～3的整数；
二元醇化合物(B)：具有包括2个结合有羟基和氢原子的碳原子且所述的2个碳原子介以可含杂原子的脂肪族基团结合的结构，连续的碳原子的数量为3～6的二元醇化合物。
2.如权利要求1所述的液晶取向剂，其中，还包含下述的溶剂(C)；
溶剂(C)：具有羟基，且与上述1中定义的二元醇化合物(B)不同的溶剂。
3.如上述1或2所述的液晶取向剂，其中，聚硅氧烷(A)是将以式(1)表示的烷氧基硅烷在所有烷氧基硅烷中的含量为0.1～30摩尔％的烷氧基硅烷缩聚而得的聚硅氧烷。
4.如上述1～3中的任一项所述的液晶取向剂，其中，聚硅氧烷(A)是将并用式(1)所示的烷氧基硅烷中的至少一种以上和式(2)所示的烷氧基硅烷中的至少一种以上的烷氧基硅烷缩聚而得的聚硅氧烷；
R3 mSi(OR4)4-m          (2)
R3表示氢原子、卤素原子或碳原子数1～6的有机基团，R4分别表示碳原子数1～5的烃基，m表示0～3的整数。
5.如上述1～4中的任一项所述的液晶取向剂，其中，二元醇化合物(B)是选自1，3-丙二醇、1，3-丁二醇、1，4-丁二醇、1，3-戊二醇、1，4-戊二醇、1，5-戊二醇、2，4-戊二醇、1，6-己二醇、一缩二乙二醇和一缩二丙二醇的至少1种以上。
6.如上述1～5中的任一项所述的液晶取向剂，其中，液晶取向剂中的聚硅氧烷(A)的含量满足将为获得聚硅氧烷(A)而使用了的所有烷氧基硅烷的硅原子换算为SiO2得到的SiO2换算浓度为0.5～20质量％。
7.如上述1～6中的任一项所述的液晶取向剂，其中，液晶取向剂中的二元醇化合物(B)的含量相对于100质量份将为获得聚硅氧烷(A)而使用了的所有烷氧基硅烷的硅原子换算为SiO2得到的总和为2.5～19800质量份。
8.使用上述1～7中的任一项所述的液晶取向剂而获得的液晶取向膜。
9.具有上述8所述的液晶取向膜的液晶显示元件。
本发明的硅类液晶取向剂通过包含特定的二元醇化合物，与使用不含该化合物的液晶取向剂的情况相比，更容易提高成膜时的膜的疏水性，因而可以获得致密性高、高硬度且膜的液晶取向性和涂布性都好的液晶取向膜。因此，可以提供可靠性高、高画质的液晶显示元件。
实施发明的最佳方式
以下，对本发明进行详细说明。
<聚硅氧烷A>
本发明中使用的聚硅氧烷(A)通过将以下述式(1)表示的烷氧基硅烷为必需成分的烷氧基硅烷缩聚而得到。
R1 nSi(OR2)4-n          (1)
R1表示碳原子数7～30的有机基团，R2表示碳原子数1～5的烃基，n表示1～3的整数。
式(1)中的R1(以下也称为第一有机基团)的碳原子数较好是8～20，特别好是8～18，通过使聚硅氧烷(A)具有该第一有机基团，发挥使液晶向一个方向取向的效果。
作为上述第一有机基团的例子，可以例举烷基、全氟烷基、链烯基、烯丙氧基烷基、苯乙基、全氟苯基烷基、苯基氨基烷基、苯乙烯基烷基、萘基、苯甲酰氧基烷基、烷氧基苯氧基烷基、环烷基氨基烷基、环氧环烷基、N-(氨基烷基)氨基烷基、N-(氨基烷基)氨基烷基苯乙基、溴烷基、二苯基膦基、N-(甲基丙烯酰氧基羟基烷基)氨基烷基、N-(丙烯酰氧基羟基烷基)氨基烷基、可取代且具有至少1个降冰片烷环的一价有机基团、可取代且具有至少1个类固醇骨架的一价有机基团或具有选自氟原子、三氟甲基和三氟甲氧基的取代基且碳原子数7以上的一价有机基团，或者肉桂酰基或查尔酮基(chalconyl)等感光性基团等。其中，由于容易获得，较好是烷基和全氟烷基。本发明中使用的聚硅氧烷(A)可以具有多种这样的第一有机基团。
上述第一有机基团相对于100摩尔聚硅氧烷(A)所具有的硅原子不足0.1摩尔时，可能会无法获得良好的液晶取向性，因此以0.1摩尔以上为宜，较好是在0.5摩尔以上，更好是在1摩尔以上。此外，超过30摩尔时，所形成的液晶取向膜可能会无法充分硬化，因此以30摩尔以下为宜，较好是22摩尔以下，更好是15摩尔以下。
换言之，在用于获得聚硅氧烷(A)的所有烷氧基硅烷中不足0.1摩尔％时，可能会无法获得良好的液晶取向性，因此以0.1摩尔％以上为宜，较好是在0.5摩尔％以上，更好是在1摩尔％以上。此外，超过30摩尔％时，所形成的液晶取向膜可能会无法充分硬化，因此以30摩尔％以下为宜，较好是22摩尔％以下，更好是15摩尔％以下。
以下，例举这样的以式(1)表示的烷氧基硅烷的具体例子，但并不局限于此。
例如，可以例举庚基三甲氧基硅烷、庚基三乙氧基硅烷、辛基三甲氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、癸基三甲氧基硅烷、癸基三乙氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十二烷基三乙氧基硅烷、十六烷基三甲氧基硅烷、十六烷基三乙氧基硅烷、十七烷基三甲氧基硅烷、十七烷基三乙氧基硅烷、十八烷基三甲氧基硅烷、十八烷基三乙氧基硅烷、十九烷基三甲氧基硅烷、十九烷基三乙氧基硅烷、十一烷基三乙氧基硅烷、十一烷基三甲氧基硅烷、21-二十二碳烯基三乙氧基硅烷、烯丙氧基十一烷基三乙氧基硅烷、十三氟辛基三甲氧基硅烷、十三氟辛基三乙氧基硅烷、异辛基三乙氧基硅烷、苯乙基三乙氧基硅烷、五氟苯基丙基三甲氧基硅烷、N-苯基氨基丙基三甲氧基硅烷、N-(三乙氧基硅烷基丙基)丹酰胺、苯乙烯基乙基三乙氧基硅烷、(R)-N-1-苯基乙基-N’-三乙氧基硅烷基丙基脲、(1-萘基)三乙氧基硅烷、(1-萘基)三甲氧基硅烷、间苯乙烯基乙基三甲氧基硅烷、对苯乙烯基乙基三甲氧基硅烷、N-[3-(三乙氧基硅烷基)丙基]邻氨甲酰苯甲酸、1-三甲氧基硅烷基-2-(对氨甲基)苯基乙烷、1-三甲氧基硅烷基-2-(间氨甲基)苯基乙烷、苯甲酰氧基丙基三甲氧基硅烷、3-(4-甲氧基苯氧基)丙基三甲氧基硅烷、N-三乙氧基硅烷基丙基奎宁氨基甲酸酯、3-(N-环己基氨基)丙基三甲氧基硅烷、1-[(2-三乙氧基硅烷基)乙基]-3，4-环氧环己烷、N-(6-氨基己基)氨基丙基三甲氧基硅烷、氨基乙基氨基甲基苯乙基三甲氧基硅烷、11-溴十一烷基三甲氧基硅烷、2-(二苯膦基)乙基三乙氧基硅烷、N-(3-甲基丙烯酰氧基-2-羟基丙基)-3-氨基丙基三乙氧基硅烷、N-(3-丙烯酰氧基-2-羟基丙基)-3-氨基丙基三乙氧基硅烷等。作为以式(1)表示的烷氧基硅烷，较好是十二烷基三乙氧基硅烷、十八烷基三乙氧基硅烷、辛基三乙氧基硅烷、十三氟辛基三乙氧基硅烷、十二烷基三甲氧基硅烷、十八烷基三甲氧基硅烷或辛基三甲氧基硅烷。
本发明中，也可以并用多种以式(1)表示的烷氧基硅烷。
此外，本发明中，可以并用除以式(1)表示的烷氧基硅烷以外的烷氧基硅烷。特别是为了改善与基板的密合性、与液晶分子的亲合性等，只要不破坏本发明的效果，可以并用具有与上述第一有机基团不同的基团(以下也称为第二有机基团)的烷氧基硅烷。
上述第二有机基团是碳原子数为1～6的有机基团。作为第二有机基团的例子，可以包含脂肪族烃，如脂肪族环、芳香族环或杂环等环结构，不饱和键；或者是可以包含氧原子、氮原子、硫原子等杂原子，也可以具有支链结构的碳原子数1～3的有机基团。此外，第二有机基团可以具有卤素原子、乙烯基、氨基、环氧丙氧基、巯基、脲基、甲基丙烯酰氧基、异氰酸酯基、丙烯酰氧基等。
本发明中使用的聚硅氧烷(A)可以具有一种或多种第二有机基团。
作为具有上述第二有机基团的烷氧基硅烷，可以例举以下述式(2)表示的烷氧基硅烷。
R3 mSi(OR4)4-m        (2)
R3表示氢原子、卤素原子或碳原子数1～6的有机基团，R4分别表示碳原子数1～5的烃基，m表示0～3的整数。
式(2)的烷氧基硅烷中，m为0的烷氧基硅烷表示四烷氧基硅烷。由于容易与以式(1)表示的烷氧基硅烷缩合，所以为了获得聚硅氧烷(A)，较好是四烷氧基硅烷。作为式(2)中的m为0的烷氧基硅烷的具体例子，可以例举四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、四丙氧基硅烷、四丁氧基硅烷等，其中较好是四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷。
此外，式(2)的R3为碳原子数1～6的有机基团时，表示与上述的第二有机基团相同的基团。因此，这时的R3的例子与作为上述的第二有机基团所记载的相同。
作为这样的以式(2)表示的R3的碳原子数为1～6的烷氧基硅烷，可以例举下述的例子。
m＝1时，可以例举甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、丙基三甲氧基硅烷、丙基三乙氧基硅烷、甲基三丙氧基硅烷、3-氨基丙基三甲氧基硅烷、3-氨基丙基三乙氧基硅烷、N-2(氨基乙基)3-氨基丙基三乙氧基硅烷、N-2(氨基乙基)3-氨基丙基三甲氧基硅烷、3-(2-氨基乙基氨基丙基)三甲氧基硅烷、3-(2-氨基乙基氨基丙基)三乙氧基硅烷、2-氨基乙基氨基甲基三甲氧基硅烷、2-(2-氨基乙硫基乙基)三乙氧基硅烷、3-巯基丙基三乙氧基硅烷、3-巯基甲基三甲氧基硅烷、3-脲基丙基三乙氧基硅烷、3-脲基丙基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、烯丙基三乙氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、3-甲基丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷、3-丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、3-丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷、3-异氰酸酯基丙基三乙氧基硅烷、三氟丙基三甲氧基硅烷、氯丙基三乙氧基硅烷、溴丙基三乙氧基硅烷、3-巯基丙基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷等。
此外，m＝2时，可以例举二甲基二乙氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、二苯基二乙氧基硅烷、二苯基二甲氧基硅烷、甲基二乙氧基硅烷、甲基二甲氧基硅烷、甲基苯基二乙氧基硅烷、甲基苯基二甲氧基硅烷、3-氨基丙基甲基二乙氧基硅烷、3-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷、3-脲基丙基甲基二乙氧基硅烷、3-脲基丙基甲基二甲氧基硅烷等。
另外，m＝3时，可以例举三甲基乙氧基硅烷、三甲基甲氧基硅烷、二甲基苯基乙氧基硅烷、二甲基苯基甲氧基硅烷、3-氨基丙基二甲基乙氧基硅烷、3-氨基丙基二甲基甲氧基硅烷、3-脲基丙基二甲基乙氧基硅烷、3-氨基丙基二甲基甲氧基硅烷等。
作为式(2)的烷氧基硅烷中R3为氢原子或卤素原子时的烷氧基硅烷的具体例子，可以例举三甲氧基硅烷、三乙氧基硅烷、三丙氧基硅烷、三丁氧基硅烷、氯三甲氧基硅烷、氯三乙氧基硅烷等。
使用上述的以式(2)表示的烷氧基硅烷时，可以根据需要适当使用一种或多种。
并用以式(2)表示的烷氧基硅烷时，在用于获得聚硅氧烷(A)的所有烷氧基硅烷中，以式(2)表示的烷氧基硅烷以99.9摩尔％以下为宜，较好是99.5摩尔％以下，更好是99摩尔％以下。此外，以式(2)表示的烷氧基硅烷以70摩尔％以上为宜，较好是在78摩尔％以上，更好是在85摩尔％以上。
本发明中使用的聚硅氧烷(A)通过使将上述的以式(1)表示的烷氧基硅烷作为优选成分的烷氧基硅烷在有机溶剂中缩合而得到。这时，较好是包含以式(1)和(2)表示的烷氧基硅烷的烷氧基硅烷。通常，聚硅氧烷(A)通过将这样的烷氧基硅烷缩聚，作为均匀地溶解于有机溶剂的溶液而得到。
将本发明中使用的聚硅氧烷(A)缩聚的方法没有特别限定，可以例举例如将烷氧基硅烷在醇或二醇溶剂中进行水解·缩合的方法。这时，水解·缩合反应可以是部分水解或完全水解。完全水解的情况下，理论上加入烷氧基硅烷中的所有烷氧基的0.5倍摩尔的水即可，通常较好是加入超过0.5倍摩尔的水。
本发明中，上述反应中使用的水量可以根据需要适当选择，通常较好是烷氧基硅烷中的所有烷氧基的0.5～2.5倍摩尔。
此外，通常，为了促进水解·缩合反应，可以使用盐酸、硫酸、硝酸、乙酸、甲酸、乙二酸、马来酸、富马酸等酸，氨、甲胺、乙胺、乙醇胺、三乙胺等碱，或者盐酸、硫酸、硝酸等无机酸的金属盐等催化剂。除此之外，一般也可以通过加热溶解有烷氧基硅烷的溶液，进一步促进水解·缩聚反应。这时，加热温度和加热时间可以根据需要适当选择，可以例举例如在50℃加热·搅拌24小时或在回流下加热·搅拌1小时等方法。
此外，作为其它的方法，可以例举例如将烷氧基硅烷、溶剂和乙二酸的混合物加热来进行缩聚的方法。具体来说，即，预先在醇中加入乙二酸而制成乙二酸的醇溶液后，在加热该溶液的状态下混合烷氧基硅烷的方法。这时，使用的乙二酸的量相对于1摩尔烷氧基硅烷具有的所有烷氧基一般设为0.2～2摩尔。该方法中的加热可以在50～180℃的液温下进行，较好是以不发生液体的蒸发、挥发等的条件下，在例如带回流管的容器中于回流下进行数十分钟～十数小时。
获得聚硅氧烷(A)时，使用多种烷氧基硅烷的情况下，可以预先混合烷氧基硅烷制成混合物来进行混合，也可以将多种烷氧基硅烷依次混合。
烷氧基硅烷缩聚时所用的溶剂(以下也称为聚合溶剂)只要是溶解烷氧基硅烷的溶剂即可，没有特别限定。此外，即使是不溶解烷氧基硅烷的情况下，只要伴随烷氧基硅烷的缩聚反应的进行而溶解即可。一般，由于通过烷氧基硅烷的缩聚反应而生成醇，因此可以使用醇类、二醇类、二醇醚类或与醇类的相溶性良好的有机溶剂。
作为这样的聚合溶剂的具体例子，可以例举甲醇、乙醇、丙醇、正丁醇、乙二醇、一缩二乙二醇、丙二醇、一缩二丙二醇、己二醇、甲基溶纤剂、乙基溶纤剂、丁基溶纤剂、乙基卡必醇、丁基卡必醇、乙二醇二甲醚、乙二醇二乙醚、乙二醇二丙醚、乙二醇二丁醚、一缩二乙二醇单甲醚、一缩二乙二醇单乙醚、一缩二乙二醇单丙醚、一缩二乙二醇单丁醚、一缩二乙二醇二甲醚、一缩二乙二醇二乙醚、一缩二乙二醇二丙醚、一缩二乙二醇二丁醚、丙二醇单甲醚、丙二醇单乙醚、丙二醇单丙醚、丙二醇单丁醚、丙二醇二甲醚、丙二醇二乙醚、丙二醇二丙醚、丙二醇二丁醚、N-甲基-2-吡咯烷酮、N，N-二甲基甲酰胺、N，N-二甲基乙酰胺、γ-丁内酯、二甲亚砜、四甲基脲、六甲基磷酰三胺、间甲酚等。另外，也可以使用后述的二元醇化合物(B)作为聚合溶剂。其中，作为聚合溶剂，较好是甲醇、乙醇、丁基溶纤剂、己二醇、1，3-丁二醇、1，4-丁二醇或它们的混合溶剂。本发明中，可以将多种上述的聚合溶剂混合使用。
对于通过这样的方法得到的聚硅氧烷(A)的聚合溶液(以下也称为聚合溶液)，一般使将作为原料加入了的所有烷氧基硅烷的硅原子换算为SiO2得到的浓度(以下称为SiO2换算浓度)为0.5～20质量％。通过在该浓度范围内选择任意的浓度，可以抑制凝胶的生成，获得均质的溶液。
<聚硅氧烷(A)的溶液>
本发明中，可以将通过上述的方法得到的聚合溶液直接作为聚硅氧烷(A)的溶液，也可以根据需要将通过上述的方法得到的溶液浓缩，或加入溶剂稀释，或者置换为其它溶剂来制成聚硅氧烷(A)的溶液。
这时使用的溶剂(以下也称为添加溶剂)可以是与缩聚中所用的相同的溶剂，也可以是其它溶剂。该溶剂只要聚硅氧烷(A)均匀地溶解，没有特别限定，可以任意地选择一种或多种。
作为这样的溶解的具体例子，可以例举甲醇、乙醇、2-丙醇、丁醇、双丙酮醇等醇类，丙酮、甲基乙基酮、甲基异丁基酮等酮类，乙二醇、一缩二乙二醇、丙二醇、己二醇等二醇类，甲基溶纤剂、乙基溶纤剂、丁基溶纤剂、乙基卡必醇、丁基卡必醇、乙二醇二甲醚、乙二醇二乙醚、乙二醇二丙醚、乙二醇二丁醚、一缩二乙二醇单甲醚、一缩二乙二醇单乙醚、一缩二乙二醇单丙醚、一缩二乙二醇单丁醚、一缩二乙二醇二甲醚、一缩二乙二醇二乙醚、一缩二乙二醇二丙醚、丙二醇单甲醚、丙二醇单乙醚、丙二醇单丙醚、丙二醇单丁醚等二醇醚类，乙酸甲酯、乙酸乙酯、乳酸乙酯等酯类，N-甲基-2-吡咯烷酮、N，N-二甲基甲酰胺、N，N-二甲基乙酰胺、γ-丁内酯、二甲亚砜、四甲基脲、六甲基磷酰三胺、间甲酚等。其中，作为添加溶剂，较好是甲醇、乙醇、丁基溶纤剂、己二醇或它们的混合溶剂。
本发明中，如上所述得到的聚硅氧烷(A)的溶液可以使用一种，也可以使用多种。
<二元醇化合物(B)>
本发明中使用的二元醇化合物(B)是具有包括2个结合有羟基和氢原子的碳原子且所述的2个碳原子介以可含杂原子的脂肪族基团结合的结构，连续的碳原子的数量为3～6、较好是3～5、特别好是3或4的二元醇化合物。二元醇化合物(B)含杂原子的情况下，是指除杂原子以外的连续的碳原子的数量为3～6的二元醇化合物。例如，一缩二乙二醇的连续的碳原子数为4，是二元醇化合物(B)的特别优选的具体例子。
二元醇化合物(B)只要是如上所述的化合物即可，没有特别限定，其具体例子可以例举1，3-丙二醇、1，3-丁二醇、1，4-丁二醇、1，3-戊二醇、1，4-戊二醇、1，5-戊二醇、2，4-戊二醇、1，6-己二醇、一缩二乙二醇、一缩二丙二醇等。
这样的二元醇化合物(B)通常呈液状，因此也可以用作溶剂。因此，缩聚聚硅氧烷(A)时的聚合溶剂和添加溶剂可以全部或部分使用二元醇化合物(B)，也可以事后向在其它溶剂中合成的聚硅氧烷(A)中添加二元醇化合物(B)。
本发明中所使用的二元醇化合物(B)的使用量相对于100质量份将为获得聚硅氧烷(A)而使用了的所有烷氧基硅烷的硅原子换算为SiO2得到的总和为2.5～19800质量份，较好是5～6000质量份，更好是25～4000质量份。二元醇化合物少于2.5质量份时，提高液晶取向膜的疏水性的效果可能会不充分。
本发明中使用的二元醇化合物(B)容易提高液晶取向膜的疏水性，可以减少液晶取向剂中的聚硅氧烷(A)所具有的有机基团，因而可以获得致密性高、高硬度、膜的液晶取向性良好且涂布性良好的液晶取向膜。
<溶剂(C)>
本发明中，还可以使用具有羟基且结构与二元醇化合物(B)不同的溶剂(C)。
作为溶剂(C)的具体例子，可以例举甲醇、乙醇、2-丙醇、丁醇、双丙酮醇等醇类，乙二醇、1，2-丙二醇、1，2-丁二醇、2，3-丁二醇、1，2-戊二醇、2，3-戊二醇、2-甲基-2，4-戊二醇等二醇类，乙二醇单甲醚、乙二醇单乙醚、乙二醇单丙醚、乙二醇单丁醚、丙二醇单甲醚、丙二醇单乙醚、丙二醇单丙醚、丙二醇单丁醚等二醇醚类，丙二醇单甲醚乙酸酯、丙二醇单乙醚乙酸酯、乙二醇单甲醚乙酸酯、乙二醇单乙醚乙酸酯、乙二醇单苯醚乙酸酯、乙二醇单甲苯醚乙酸酯等二醇醚乙酸酯类。作为溶剂(C)，其中较好是乙醇、己二醇、乙二醇单丁醚、丙二醇单甲醚、丙二醇单丁醚。
缩聚聚硅氧烷(A)时的聚合溶剂和添加溶剂可以全部或部分使用本发明中所使用的溶剂(C)，也可以事后向在其它溶剂中合成的聚硅氧烷(A)中添加溶剂(C)。
这些溶剂(C)可以调整液晶取向剂的粘度，或者提高通过旋涂、柔性凸版印刷、喷墨等将液晶取向剂涂布于基板上时的涂布性。
本发明中，溶剂(C)的使用量相对于100质量份将为获得聚硅氧烷(A)而使用了的所有烷氧基硅烷的硅原子换算为SiO2得到的总和为0～19700质量份，较好是0～19600质量份，更好是0～18800质量份。
<其它成分>
本发明中，只要不破坏本发明的效果，可以包含除聚硅氧烷(A)、二元醇化合物(B)和溶剂(C)以外的其它成分，例如无机微粒、金属氧烷(metalloxane)低聚物、金属氧烷聚合物、均化剂以及表面活性剂等成分。
作为无机微粒，较好是二氧化硅微粒、氧化铝微粒、二氧化钛微粒和氟化镁微粒等微粒，特别好是呈胶体溶液的微粒。该胶体溶液可以是将无机微粒粉末分散于分散介质而得，也可以是市售的胶体溶液。本发明中，通过包含无机微粒，可以赋予所形成的固化被膜的表面形状和其它功能。作为无机微粒，较好是其平均粒径为0.001～0.2μm，更好是0.001～0.1μm。无机微粒的平均粒径超过0.2μm时，使用所调制的涂布液形成的固化被膜的透明性可能会下降。
作为无机微粒的分散介质，可以例举水和有机溶剂。作为胶体溶液，从被膜形成用涂布液的稳定性的角度来看，较好是pH或pKa调至1～10，更好是2～7。
作为用于胶体溶液的分散介质的有机溶剂，可以例举甲醇、异丙醇、丁醇、乙二醇、丙二醇、丁二醇、戊二醇、己二醇、一缩二乙二醇、一缩二丙二醇、乙二醇单丙醚等醇类，甲基乙基酮、甲基异丁基酮等酮类，甲苯、二甲苯等芳香族烃类，二甲基甲酰胺、二甲基乙酰胺、N-甲基吡咯烷酮等酰胺类，乙酸乙酯、乙酸丁酯、γ-丁内酯等酯类，四氢呋喃、1，4-二噁烷等醚类。其中，较好是醇类和酮类。这些有机溶剂可以单独或2种以上混合来作为分散介质使用。
作为金属氧烷低聚物、金属氧烷聚合物，可以使用硅、钛、铝、钽、锑、铋、锡、铟、锌等的单独的氧化物前体或复合氧化物前体。作为金属氧烷低聚物、金属氧烷聚合物，可以是市售品，也可以是通过水解等常用方法由金属醇盐、硝酸盐、盐酸盐、碳酸盐等单体得到的制品。本发明中，通过包含金属氧烷低聚物、金属氧烷聚合物，可以使固化被膜的折射率提高，或者赋予感光性。使用金属氧烷低聚物、金属氧烷聚合物时，可以在合成聚硅氧烷(A)时同时使用，也可以在合成后添加至聚硅氧烷(A)中。
作为市售的金属氧烷低聚物、金属氧烷聚合物的具体例子，可以例举可儿康株式会社(コルコ一ト株式会社)制硅酸甲酯51、硅酸甲酯53A、硅酸乙酯40、硅酸乙酯48、EMS-485、SS-101等硅氧烷低聚物或硅氧烷聚合物，关东化学株式会社(関東化学株式会社)制正丁氧基钛四聚体等钛氧烷(titanoxane)低聚物。它们可以单独或2种以上混合使用。
此外，均化剂和表面活性剂等可以使用公知的试剂，特别是市售品因容易获得而优选。
此外，在聚硅氧烷(A)中混合上述的其它成分的方法可以是与聚硅氧烷(A)的溶液和二元醇化合物(B)同时混合，也可以在它们混合后进行混合，没有特别限定。
<液晶取向剂的调制>
本发明的液晶取向剂的调制方法没有特别限定。只要聚硅氧烷(A)和二元醇化合物(B)以及根据需要采用的溶剂(C)和/或其它成分呈均匀混合的状态即可。
通常，聚硅氧烷(A)在溶剂中缩聚，所以以溶液的状态获得。因此，简便的方法是直接使用前面已经说明的聚硅氧烷(A)的聚合溶液。聚硅氧烷(A)的聚合溶剂为二元醇化合物(B)的情况下，之后可以不用添加二元醇化合物(B)。此外，聚硅氧烷(A)的溶液不含二元醇化合物(B)的情况下，可以在调制液晶取向剂时加入二元醇化合物(B)使用。
此外，并用溶剂(C)的情况下，可以用作合成聚硅氧烷(A)时的聚合溶剂或添加溶剂，也可以在调制液晶取向剂时混合。
调制液晶取向剂时，在液晶取向剂中，聚硅氧烷(A)满足将为获得聚硅氧烷(A)而使用了的所有烷氧基硅烷的硅原子换算为SiO2得到的SiO2换算浓度为0.5～20质量％，较好是0.5～15质量％，更好是0.5～8质量％。如果在这样的SiO2换算浓度范围内，则容易通过一次涂布就获得所需的膜厚，容易获得足够的溶液的储藏寿命。
还有，这时用于SiO2换算浓度的调整的溶剂可以使用选自聚硅氧烷(A)的聚合溶剂、添加溶剂和二元醇化合物(B)的溶剂。
<液晶取向膜的形成>
本发明的液晶取向剂在涂布于基板后，进行干燥·烧成，从而可以制成固化膜。
作为液晶取向剂的涂布方法，可以例举旋涂法、印刷法、喷墨法、喷涂法、辊涂法等，从生产性方面来看，转印法在工业上被广泛使用，也适用于本发明的液晶取向剂。
涂布液晶取向剂后的干燥步骤不是必需的，但在涂布后到烧成为止的时间根据基板而不同的情况下或涂布后不立即被烧成的情况下，较好是包含干燥步骤。该干燥中，溶剂蒸发至涂膜形状不因基板的搬运等而变形的程度即可，对于该干燥方法没有特别限定。例如，可以例举在温度为40～150℃、较好是60～100℃的加热板上干燥0.5～30分钟、较好是1～5分钟的方法。
通过上述的方法涂布液晶取向剂而形成的涂膜可以进行烧成而制成液晶取向膜。这时，关于烧成温度，可以在100～350℃的任意温度下进行，较好是140℃～300℃，更好是150℃～230℃，特别好是160℃～220℃。关于烧成时间，可以进行5分钟～240分钟的任意时间的烧成，较好是10～90分钟，更好是20～90分钟。加热通常可以使用公知的方法，例如使用加热板、热风循环炉、IR炉、带式炉等。
液晶取向膜中的聚硅氧烷(A)在烧成工序中进行缩聚。但是，本发明中，只要不破坏本发明的效果，并不需要使其完全缩聚。不过，较好是在比液晶盒的制造工序中所需的密封剂固化等的热处理温度高10℃以上的温度下进行烧成。
该固化膜的厚度可以根据需要选择。固化膜的厚度在5nm以上时，液晶显示元件的可靠性容易获得，所以是优选的。更好是在10nm以上。此外，在300nm以下时，液晶显示元件的消耗电力不会过大，所以是优选的。更好是在150nm以下。
这样的固化膜可以直接用作液晶取向膜，但也可以对该固化膜进行摩擦处理，或照射偏振光或特定波长的光等，或进行离子束等的处理等，从而制成液晶取向膜。
<液晶取向膜>
通过如上所述的方法形成的本发明的液晶取向膜被认为呈聚硅氧烷(A)所具有的特定有机基团集中存在于液晶取向膜的表面层附近的结构。这一点可以通过测定本发明的液晶取向膜的水接触角来进行确认。这被推定为基于作为本发明的液晶取向剂的成分的二元醇化合物(B)的效果，液晶取向剂包含二元醇化合物(B)的情况与不含二元醇化合物(B)的情况相比，可以提高水接触角。
即，认为聚硅氧烷(A)所具有的特定有机基团通过二元醇化合物(B)的效果而集中存在于液晶取向膜的表面层附近，从而起到容易使液晶分子朝一个方向、特别是垂直方向取向的作用。因此，本发明的液晶取向膜显示出高疏水性，所以可以获得良好的液晶垂直取向性。
另外，本发明的液晶取向膜即使在作为本发明的液晶取向剂的成分的聚硅氧烷(A)所具有的特定有机基团的量少的情况下，液晶取向膜的疏水性也高，因此具有良好的液晶垂直取向性，致密性高，高硬度。除此之外，该液晶取向膜由涂布性良好的本发明的液晶取向剂得到，因此还具有均匀性好的效果。因此，可以提供可靠性高、高画质的液晶显示元件。具体来说，本发明的液晶取向剂中，即使聚硅氧烷(A)所具有的特定有机基团相对于100摩尔聚硅氧烷(A)所具有的硅原子为0.1～30摩尔，得到的液晶取向膜也在疏水性高，显示良好的液晶垂直取向性的同时，致密性高，高硬度，且均匀性良好。
另外，对于具有该液晶取向膜的显示元件，认为通过液晶取向剂所含的二元醇化合物(B)的作用，可以减少聚硅氧烷(A)所具有的特定有机基团的含量，因而可以减小显示元件的积蓄电荷的绝对值。
<液晶显示元件>
本发明的液晶显示元件可以在通过上述的方法在基板上形成液晶取向膜后，以公知的方法制成液晶盒来获得。若要例举液晶盒制作的一例，一般的方法是将形成了液晶取向膜的1对基板夹着间隔物，用密封剂固定，注入液晶后密封。这时，使用的间隔物的尺寸为1～30μm，较好是2～10μm。
注入液晶的方法没有特别限定，可以例举将制成的液晶盒内减压后注入液晶的真空法、滴加液晶后进行密封的滴加法等。
作为用于液晶显示元件的基板，只要是透明性好的基板即可，没有特别限定，通常是在基板上形成有用于驱动液晶的透明电极的基板。
具体可以例举在玻璃板或聚碳酸酯、聚(甲基)丙烯酸酯、聚醚砜、多芳基化合物、聚氨酯、聚砜、聚醚、聚醚酮、三甲基戊烯、聚烯烃、聚对苯二甲酸乙二醇酯、(甲基)丙烯腈、三乙酰基纤维素、二乙酰基纤维素、乙酸丁酸纤维素等的塑料板等上形成有透明电极的基板。
此外，如TFT型的元件等高功能元件中，使用在用于液晶驱动的电极和基板间形成有如晶体管等元件的基板。
透射型的液晶元件的情况下，一般使用如上所述的元件，但对于反射型的液晶显示元件，也可以仅在一侧的基板使用硅晶片等半透明的基板。这时，形成于基板的电极也可以使用如铝等反射光的材料。
如上所述，使用本发明的液晶取向剂得到的液晶取向膜可以提供致密性高、高硬度、膜的疏水性高且显示良好的液晶垂直取向性的同时，均匀性良好的液晶取向膜。另外，使用上述液晶取向膜制成的元件的积蓄电荷特性良好。
实施例
以下，示例合成例以及实施例和比较例，对本发明进行具体说明，但本发明并不受下述的实施例的限制。
本实施例中的缩写的说明如下。
TEOS：四乙氧基硅烷
C8：辛基三乙氧基硅烷
C12：十二烷基三乙氧基硅烷
C18：十八烷基三乙氧基硅烷
F13：十三氟辛基三甲氧基硅烷
MTES：甲基三乙氧基硅烷
MPS：3-巯基丙基三甲氧基硅烷
MAPS：3-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷
HG：己二醇(2-甲基-2，4-戊二醇)
BCS：丁基溶纤剂
EtOH：乙醇
1，3-PrDO：1，3-丙二醇
1，3-BDO：1，3-丁二醇
1，4-BDO：1，4-丁二醇
1，3-PeDO：1，3-戊二醇
1，6-HDO：1，6-己二醇
DEG：一缩二乙二醇
DPG：一缩二丙二醇
<合成例1>
在装有温度计、回流管的1L四口反应烧瓶中投入164.3g HG、164.9gTEOS和13.9g C12，搅拌，制成烷氧基硅烷单体的溶液。在室温下用30分钟向该溶液中滴加预先混合82.1g HG、74.1g水和0.8g作为催化剂的乙二酸而得的乙二酸溶液，滴加结束后在室温下搅拌30分钟。然后，在回流下加热1小时后放冷，得到SiO2换算固体成分浓度为10质量％的聚硅氧烷溶液(K1)。
<调制例1～7>
对于10g合成例1中得到的聚硅氧烷溶液(K1)，通过混合表1所示的量的HG、BCS和溶剂(X)并搅拌，从而得到溶剂组成示于表1且SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KL1～KL7)。
表1
  液晶取向剂 溶剂组成   HG(g)   BCS(g)   溶剂(X)(g)
调制例1 KL1   HG∶BCS∶X＝70∶20∶10 9.0 4.0   1，3-PrDO2.0
调制例2 KL2   HG∶BCS∶X＝70∶20∶10 9.0 4.0   1.3-BDO2.0
调制例3 KL3   HG∶BCS∶X＝70∶20∶10 9.0 4.0   1，4-BDO2.0
调制例4 KL4   HG∶BCS∶X＝70∶20∶10 9.0 4.0   1，3-PeDO2.0
调制例5 KL5   HG∶BCS∶X＝70∶20∶10 9.0 4.0   1，6-HDO2.0
调制例6 KL6   HG∶BCS∶X＝70∶20∶10 9.0 4.0   DEG2.0
调制例7 KL7   HG∶BCS∶X＝70∶20∶10 9.0 4.0   DPG2.0
<调制例8>
将10g合成例1中得到的聚硅氧烷溶液(K1)与11.0g HG、4.0g BCS混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS＝80∶20，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KM1)。
<合成例2>
在装有温度计、回流管的1L四口反应烧瓶中投入164.3g BCS、164.9gTEOS和13.9g C12，搅拌，制成烷氧基硅烷单体的溶液。在室温下用30分钟向该溶液中滴加预先混合82.1g BCS、74.1g水和0.8g作为催化剂的乙二酸而得的乙二酸溶液，滴加结束后在室温下搅拌30分钟。然后，在回流下加热1小时后放冷，得到SiO2换算固体成分浓度为10质量％的聚硅氧烷溶液(K2)。
<调制例9>
在10g合成例2中得到的聚硅氧烷溶液(K2)中加入13.0g BCS和2.0g DEG混合并搅拌，使溶剂组成为BCS∶DEG＝90∶10，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KL8)。
<调制例10>
在10g合成例2中得到的聚硅氧烷溶液(K2)中混合15.0g BCS并搅拌，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KM2)。
<合成例3>
在装有温度计、回流管的1L四口反应烧瓶中投入164.3g DEG、164.9gTEOS和13.9g C12，搅拌，制成烷氧基硅烷单体的溶液。在室温下用30分钟向该溶液中滴加预先混合82.1g DEG、74.1g水和0.8g作为催化剂的乙二酸而得的乙二酸溶液，滴加结束后在室温下搅拌30分钟。然后，在回流下加热1小时后放冷，得到SiO2换算固体成分浓度为10质量％的聚硅氧烷溶液(K3)。
<调制例11>
在10g合成例3中得到的聚硅氧烷溶液(K3)中混合15.0g DEG并搅拌，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KL9)。
<调制例12>
在10g合成例3中得到的聚硅氧烷溶液(K3)中加入13.0g DEG和2.0g BCS混合并搅拌，使溶剂组成为BCS∶DEG＝10∶90，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KL10)。
<合成例4>
在装有温度计、回流管的1L四口反应烧瓶中投入164.3g EtOH、164.9gTEOS和13.9g C12，搅拌，制成烷氧基硅烷单体的溶液。在室温下用30分钟向该溶液中滴加预先混合82.1g EtOH、74.1g水和0.8g作为催化剂的乙二酸而得的乙二酸溶液，滴加结束后在室温下搅拌30分钟。然后，在回流下加热1小时后放冷，得到SiO2换算固体成分浓度为10质量％的聚硅氧烷溶液(K4)。
<调制例13>
在10g合成例4中得到的聚硅氧烷溶液(K4)中加入13.0g EtOH和2.0gDEG混合并搅拌，使溶剂组成为EtOH∶DEG＝90∶10，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KL11)。
<调制例14>
在10g合成例4中得到的聚硅氧烷溶液(K4)中混合15.0g EtOH并搅拌，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KM3)。
<合成例5>
在装有温度计、回流管的1L四口反应烧瓶中投入121.0g HG、40.3g BCS、164.9g TEOS和17.4g C18，搅拌，制成烷氧基硅烷单体的溶液。在室温下用30分钟向该溶液中滴加预先混合60.5g HG、20.2g BCS、75.0g水和0.8g作为催化剂的乙二酸而得的乙二酸溶液，滴加结束后在室温下搅拌30分钟。然后，在回流下加热1小时后放冷，得到SiO2换算固体成分浓度为10质量％的聚硅氧烷溶液(K5)。
<调制例15～19>
对于10g合成例5中得到的聚硅氧烷溶液(K5)，通过混合表2所示的量的HG、BCS和DEG并搅拌，从而得到溶剂组成示于表2且SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KL12～KL15和KM4)。
表2
  液晶取向剂 溶剂组成   HG(g)   BCS(g)   DEG(g)
调制例15 KL12   HG∶BCS∶DEG＝79∶20∶1 12.2 2.8 0.2
调制例16 KL13   HG∶BCS∶DEG＝70∶20∶10 10.3 2.8 2.0
调制例17 KL14   HG∶BCS∶DEG＝50∶20∶30 6.3 2.8 5.9
调制例18 KL15   HG∶BCS∶DEG＝20∶20∶60 0.3 2.8 11.9
调制例19 KM4   HG∶BCS∶DEG＝80∶20∶0 12.2 2.8 0
<合成例6>
在装有温度计、回流管的1L四口反应烧瓶中投入124.4g HG、41.5g BCS、164.9g TEOS和11.5g C8，搅拌，制成烷氧基硅烷单体的溶液。在室温下用30分钟向该溶液中滴加预先混合62.2g HG、20.7g BCS、74.1g水和0.8g作为催化剂的乙二酸而得的乙二酸溶液，滴加结束后在室温下搅拌30分钟。然后，在回流下加热1小时后放冷，得到SiO2换算固体成分浓度为10质量％的聚硅氧烷溶液(K6)。
<调制例20>
在10g合成例6中得到的聚硅氧烷溶液(K6)中加入10.2g HG、2.8g BCS和2.0g DE6混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS∶DEG＝70∶20∶10，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KL16)。
<调制例21>
在10g合成例6中得到的聚硅氧烷溶液(K6)中加入12.2g HG和2.8g BCS混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS＝80∶20，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KM5)。
<合成例7>
在装有温度计、回流管的1L四口反应烧瓶中投入118.1g HG、39.4g BCS、207.3g TEOS和1.7g C12，搅拌，制成烷氧基硅烷单体的溶液。在室温下用30分钟向该溶液中滴加预先混合59.0g HG、19.7g BCS、53.9g水和0.9g作为催化剂的乙二酸而得的乙二酸溶液，滴加结束后在室温下搅拌30分钟。然后，在回流下加热1小时后放冷，得到SiO2换算固体成分浓度为12质量％的聚硅氧烷溶液(K7)。
<调制例22>
在10g合成例7中得到的聚硅氧烷溶液(K7)中加入13.8g HG、3.8g BCS和2.5g DEG混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS∶DEG＝70∶20∶10，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KL17)。
<调制例23>
在10g合成例7中得到的聚硅氧烷溶液(K7)中加入16.2g HG和3.8g BCS混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS＝80∶20，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KM6)。
<合成例8>
在装有温度计、回流管的1L四口反应烧瓶中投入124.9g HG、41.6g BCS、171.9g TEOS和2.8g C12，搅拌，制成烷氧基硅烷单体的溶液。在室温下用30分钟向该溶液中滴加预先混合62.5g HG、20.8g BCS、74.8g水和0.8g作为催化剂的乙二酸而得的乙二酸溶液，滴加结束后在室温下搅拌30分钟。然后，在回流下加热1小时后放冷，得到SiO2换算固体成分浓度为10质量％的聚硅氧烷溶液(K8)。
<调制例24>
在10g合成例8中得到的聚硅氧烷溶液(K8)中加入10.2g HG、2.8g BCS和2.0g DEG混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS∶DEG＝70∶20∶10，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KL18)。
<调制例25>
在10g合成例8中得到的聚硅氧烷溶液(K8)中加入12.2g HG和2.8g BCS混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS＝80∶20，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KM7)。
<合成例9>
在装有温度计、回流管的11四口反应烧瓶中投入123.2g HG、41.1g BCS、164.9g TEOS和13.9g C12，搅拌，制成烷氧基硅烷单体的溶液。在室温下用30分钟向该溶液中滴加预先混合61.6g HG、20.5g BCS、74.1g水和0.8g作为催化剂的乙二酸而得的乙二酸溶液，滴加结束后在室温下搅拌30分钟。然后，在65℃加热1小时后放冷，得到SiO2换算固体成分浓度为10质量％的聚硅氧烷溶液(K9)。
<调制例26>
在10g合成例9中得到的聚硅氧烷溶液(K9)中加入10.2g HG、2.8g BCS和2.0g DEG混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS∶DEG＝70∶20∶10，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KL19)。
<调制例27>
在10g合成例9中得到的聚硅氧烷溶液(K9)中加入12.2g HG和2.8g BCS混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS＝80∶20，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KM8)。
<合成例10>
在装有温度计、回流管的1L四口反应烧瓶中投入119.0g HG、39.6g BCS、147.6g TEOS和41.6g C12，搅拌，制成烷氧基硅烷单体的溶液。在室温下用30分钟向该溶液中滴加预先混合59.5g HG、19.8g BCS、72.2g水和0.8g作为催化剂的乙二酸而得的乙二酸溶液，滴加结束后在室温下搅拌30分钟。然后，在回流下加热1小时后放冷，得到SiO2换算固体成分浓度为10质量％的聚硅氧烷溶液(K10)。
<调制例28>
在10g合成例10中得到的聚硅氧烷溶液(K10)中加入10.3g HG、2.8g BCS和2.0g DEG混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS∶DEG＝70∶20∶10，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KL20)。
<调制例29>
在10g合成例10中得到的聚硅氧烷溶液(K10)中加入12.2g HG和2.8gBCS混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS＝80∶20，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KM9)。
<合成例11>
在装有温度计、回流管的11四口反应烧瓶中投入116.8g HG、39.0g BCS、138.9g TEOS和55.4g C12，搅拌，制成烷氧基硅烷单体的溶液。在室温下用30分钟向该溶液中滴加预先混合58.4g HG、19.5g BCS、71.2g水和0.8g作为催化剂的乙二酸而得的乙二酸溶液，滴加结束后在室温下搅拌30分钟。然后，在回流下加热1小时后放冷，得到SiO2换算固体成分浓度为10质量％的聚硅氧烷溶液(K11)。
<调制例30>
在10g合成例11中得到的聚硅氧烷溶液(K11)中加入10.3g HG、2.8g BCS和2.0g DE6混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS∶DEG＝70∶20∶10，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KL21)。
<调制例31>
在10g合成例11中得到的聚硅氧烷溶液(K11)中加入12.2g HG和2.8gBCS混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS＝80∶20，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KM10)。
<合成例12>
在装有温度计、回流管的1L四口反应烧瓶中投入123.2g HG、41.1g BCS、164.9g TEOS和13.9g C12，搅拌，制成烷氧基硅烷单体的溶液。在室温下用30分钟向该溶液中滴加预先混合61.6g HG、20.5g BCS、74.1g水和0.8g作为催化剂的乙二酸而得的乙二酸溶液，滴加结束后在室温下搅拌30分钟。然后，在回流下加热1小时后放冷，得到SiO2换算固体成分浓度为10质量％的聚硅氧烷溶液(K12)。
<调制例32>
在10g合成例12中得到的聚硅氧烷溶液(K12)中加入10.2g HG、2.8g BCS和2.0g DEG混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS∶DEG＝70∶20∶10，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KL22)。
<调制例33>
在10g合成例12中得到的聚硅氧烷溶液(K12)中加入12.2g HG和2.8gBCS混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS＝80∶20，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KM11)。
<合成例13>
在装有温度计、回流管的1L四口反应烧瓶中投入124.3g HG、41.4g BCS、156.3g TEOS、13.9g C12和7.4g MTES，搅拌，制成烷氧基硅烷单体的溶液。在室温下用30分钟向该溶液中滴加预先混合62.1g HG、20.7g BCS、73.1g水和0.8g作为催化剂的乙二酸而得的乙二酸溶液，滴加结束后在室温下搅拌30分钟。然后，在回流下加热1小时后放冷，得到SiO2换算固体成分浓度为10质量％的聚硅氧烷溶液(K13)。
<调制例34>
在10g合成例13中得到的聚硅氧烷溶液(K13)中加入10.2g HG、2.8g BCS和2.0g DEG混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS∶DEG＝70∶20∶10，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KL23)。
<调制例35>
在10g合成例13中得到的聚硅氧烷溶液(K13)中加入12.2g HG和2.8gBCS混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS＝80∶20，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KM12)。
<合成例14>
在装有温度计、回流管的1L四口反应烧瓶中投入130.1g HG、43.4g BCS、147.6g TEOS、13.9g C12、8.18g MPS和10.4g MAPS，搅拌，制成烷氧基硅烷单体的溶液。在室温下用30分钟向该溶液中滴加预先混合65.1g HG、21.7gBCS、69.4g水和0.8g作为催化剂的乙二酸而得的乙二酸溶液，滴加结束后在室温下搅拌30分钟。然后，在回流下加热1小时后放冷，得到SiO2换算固体成分浓度为10质量％的聚硅氧烷溶液(K14)。
<调制例36>
在10g合成例14中得到的聚硅氧烷溶液(K14)中加入10.2g HG、2.7g BCS和2.0g DEG混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS∶DEG＝70∶20∶10，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KL24)。
<调制例37>
在10g合成例14中得到的聚硅氧烷溶液(K14)中加入12.3g HG和2.7gBCS混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS＝80∶20，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KM13)。
<合成例15>
在装有温度计、回流管的1L四口反应烧瓶中投入120.4g HG、40.1g BCS、164.9g TEOS和19.5g F13，搅拌，制成烷氧基硅烷单体的溶液。在室温下用30分钟向该溶液中滴加预先混合60.2g HG、20.1g BCS、74.1g水和0.8g作为催化剂的乙二酸而得的乙二酸溶液，滴加结束后在室温下搅拌30分钟。然后，在回流下加热1小时后放冷，得到SiO2换算固体成分浓度为10质量％的聚硅氧烷溶液(K15)。
<调制例38>
在10g合成例15中得到的聚硅氧烷溶液(K15)中加入12.2g HG和2.8gBCS混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS＝80∶20，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KM14)。
<调制例39>
在10g合成例15中得到的聚硅氧烷溶液(K15)中加入10.3g HG、2.7g BCS和2.0g DEG混合并搅拌，使溶剂组成为HG∶BCS∶DEG＝70∶20∶10，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KL25)。
<调制例40>
将9g通过与调制例32同样的方法得到的液晶取向剂(KL22)和1g粒径18nm的胶体状二氧化硅分散于有机溶剂(HG∶BCS∶DE6＝70∶20∶10)而得的二氧化硅溶胶(含量以SiO2换算固体成分浓度计为4质量％)混合并搅拌，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KL26)。
<调制例41>
将9g通过与调制例33同样的方法得到的液晶取向剂(KM11)和1g粒径18nm的胶体状二氧化硅分散于有机溶剂(HG∶BCS＝80∶20)而得的二氧化硅溶胶(含量以SiO2换算固体成分浓度计为4质量％)混合并搅拌，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KM15)。
<合成例16>
在装有温度计、回流管的1L四口反应烧瓶中投入300.6g EtOH，搅拌下向该EtOH逐步少量地添加90.0g乙二酸，从而制成乙二酸的EtOH溶液。接着，将该溶液加热至其回流温度，用30分钟向回流下的该溶液中滴加99.0g TEOS和10.4g C18的混合物。滴加结束后，再在回流下继续加热5小时后放冷，得到SiO2换算固体成分浓度为6质量％的聚硅氧烷溶液(K16)。
<调制例42>
在10g合成例16中得到的聚硅氧烷溶液(K16)中加入1.1g BCS、3.9gEtOH混合并搅拌，使溶剂组成为EtOH∶BCS＝90∶10，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KM16)。
<调制例43>
在10g合成例16中得到的聚硅氧烷溶液(K16)中加入1.1g DEG、3.9gEtOH混合并搅拌，使溶剂组成为EtOH∶DEG＝90∶10，得到SiO2换算固体成分浓度为4质量％的液晶取向剂(KL27)。
<实施例1～27>
将液晶取向剂KL1～KL27用孔径0.45μm的膜滤器加压过滤后，通过旋涂法在带ITO透明电极的玻璃基板上成膜。将该基板在80℃的加热板上干燥5分钟后，用180℃的热风循环式炉烧成60分钟，形成膜厚约80nm的液晶取向膜。此外，通过后述的方法测定液晶取向膜的水接触角。结果示于表3。
<比较例1～16>
将液晶取向剂KM1～KM16用孔径0.45μm的膜滤器加压过滤后，通过旋涂法在带ITO透明电极的玻璃基板上成膜。将该基板在80℃的加热板上干燥5分钟后，用180℃的热风循环式炉烧成60分钟，形成膜厚约80nm的液晶取向膜。此外，通过后述的方法测定液晶取向膜的水接触角。结果示于表3。
[水接触角]
向通过实施例1～27和比较例1～16得到的液晶取向膜滴加3μL纯水，使用协和界面科学株式会社(協和界面科学(株)社)制的自动接触角计CA-Z型，测定接触角。
表3
  液晶取向剂   聚硅氧烷溶液   水接触角(*)
  实施例1   KL1   K1   91
  实施例2   KL2   K1   85
  实施例3   KL3   K1   93
  实施例4   KL4   K1   90
  实施例5   KL5   K1   89
  实施例6   KL6   K1   94
  实施例7   KL7   K1   87
  实施例8   KL8   K2   92
  实施例9   KL9   K3   99
  实施例10   KL10   K3   99
  实施例11   KL11   K4   101
  实施例12   KL12   K5   85
  实施例13   KL13   K5   96
  实施例14   KL14   K5   97
  实施例15   KL15   K5   97
  实施例16   KL16   K6   88
  实施例17   KL17   K7   78
  实施例18   KL18   K8   79
  实施例19   KL19   K9   97
  实施例20   KL20   K10   101
  实施例21   KL21   K11   102
  实施例22   KL22   K12   93
  实施例23   KL23   K13   94
  实施例24   KL24   K14   89
  实施例25   KL25   K15   102
  实施例26   KL26   K12   94
  实施例27   KL27   K16   93
  比较例1   KM1   K1   76
  比较例2   KM2   K2   81
  比较例3   KM3   K4   93
  比较例4   KM4   K5   77
  比较例5   KM5   K6   69
  比较例6   KM6   K7   48
  比较例7   KM7   K8   50
  比较例8   KM8   K9   86
  比较例9   KM9   K10   96
  比较例10   KM10   K11   99
  比较例11   KM11   K12   75
  比较例12   KM12   K13   80
  比较例13   KM13   K14   85
  比较例14   KM14   K15   85
  比较例15   KM15   K12   72
  比较例16   KM16   K16   89
由表3可知，虽然使用同一聚硅氧烷溶液，但作为液晶取向剂，通过包含1，3-PrDO、1，3-BDO、1，4-BDO、1，3-PeDO、1，6-HDO、DEG、DPG等特定的二元醇化合物，与使用不含该化合物的液晶取向剂的情况相比，成膜时的膜的水接触角升高。例如，由使用聚硅氧烷溶液K1的实施例1～7和比较例1的对比也可知。即，通过作为液晶取向剂包含上述的特定的二元醇化合物，可以容易地提高膜的疏水性。
<实施例27>
使用调制例24中得到的液晶取向剂KL18，通过后述的方法制成液晶盒。对于得到的液晶盒，通过后述的方法确认液晶取向性。结果示于表4。
<比较例16>
使用调制例25中得到的液晶取向剂KM7，通过后述的方法制成液晶盒。对于得到的液晶盒，通过后述的方法确认液晶取向性。结果示于表4。
[液晶盒的制作]
准备2块如前所述得到的带液晶取向膜的基板，在一块基板的液晶取向膜面散布6μm的间隔物后，在基板的外缘部通过丝网印刷法涂布环氧类粘接剂后，以液晶取向膜相对的方式粘合并压接后，制成空的盒。向该空的盒中通过真空注入法注入默克公司(メルク社)制MLC-6608(商品名)后，通过UV固化树脂密封注入孔，制成液晶盒(元件)。
[液晶取向性]
用偏光显微镜观察通过前述的[液晶盒的制作]方法制成的液晶盒，确认液晶的取向状态。液晶盒整体呈无缺陷的均匀的取向状态的情况记作○，液晶盒的一部分发现取向缺陷的情况和未垂直取向的情况记作×。结果示于表4。
表4
  实施例比较例   液晶取向剂   聚硅氧烷溶液   水接触角(度) 液晶取向性
  实施例27   KL18   K8   78   ○
  比较例16   KM7   K8   50   ×
如前面的表3所述，即使使用同一聚硅氧烷溶液，使用不含如DEG等特定的二元醇化合物的液晶取向剂(比较例16)制成的液晶取向膜与使用包含如DEG等特定的二元醇化合物的液晶取向剂(实施例27)制成的液晶取向膜相比，水接触角不高。并且，由表4可知，使用这些液晶取向膜制成的液晶盒中，使用以包含如DEG等特定的二元醇化合物的液晶取向剂制成的液晶取向膜的液晶盒得到足够的垂直液晶取向性，而使用以不含如DEG等特定的二元醇化合物的液晶取向剂制成的液晶取向膜的液晶盒未得到足够的垂直液晶取向性。
<实施例28～29>
将调制例26中得到的液晶取向剂KL19或调制例28中得到的液晶取向剂KL20用孔径0.45μm的膜滤器加压过滤后，分别通过旋涂法和印刷法在带ITO透明电极的玻璃基板上成膜。将该基板在80℃的加热板上干燥5分钟后，用180℃的热风循环式洁净炉烧成60分钟，形成膜厚约80nm的液晶取向膜。这时，对于获得膜时的涂布性通过后述的方法(旋涂的涂布性、柔性凸版印刷的涂布性)进行了评价。此外，对于铅笔硬度通过后述的方法进行了测定。另外，按照前述的液晶盒的制作方法将带液晶取向膜的基板制成液晶盒，通过后述的方法进行了积蓄电荷的测定。结果示于表5。
<比较例17～18>
使用调制例29中得到的液晶取向剂KM9或调制例27中得到的液晶取向剂KM8，与实施例28～29同样地通过后述的方法进行了涂布性、铅笔硬度、积蓄电荷的测定。结果示于表5。
[铅笔硬度]
将通过实施例28～29和比较例17～18得到的液晶取向膜通过铅笔硬度试验法(JIS K5400)进行了测定。结果示于表5。
[旋涂法的涂布性]
将液晶取向剂用色谱盘(孔径0.45μm)过滤后，通过旋涂法在带ITO透明电极的玻璃基板上成膜。将该基板在80℃的加热板上干燥5分钟后，用180℃的热风循环式洁净炉烧成60分钟，形成膜厚约80nm的液晶取向膜。通过肉眼观察得到的液晶取向膜，固化被膜上没有针孔、不均的情况记作○，部分发生针孔、不均的情况记作△，整面发生针孔、不均的情况记作×。结果示于表5。
[柔性凸版印刷的涂布性]
将液晶取向剂用色谱盘(孔径0.45μm)过滤后，使用日本照片印刷株式会社(日本写真印刷株式会社)制DR型印刷机 网纹辊(360#)凸版(网点400L30％70度)在带ITO透明电极的玻璃基板上成膜。将该基板在80℃的加热板上干燥5分钟后，用180℃的热风循环式洁净炉烧成60分钟，形成液晶取向膜。通过肉眼观察得到的液晶取向膜，固化被膜上没有针孔、不均的情况记作○，部分发生针孔、不均的情况记作△，整面发生针孔、不均的情况记作×。结果示于表5。
[积蓄电荷测定法]
在23℃的温度下对液晶盒施加重叠直流10V而得的30Hz/±2.8V的矩形波20小时，通过光学闪烁消去法测定刚切断直流10V后残留于液晶盒内的积蓄电压。结果示于表5。
表5
Figure G2007800375142D00311
由表5可知，对于作为液晶取向剂由不含如DEG等特定的二元醇化合物的液晶取向剂(比较例17)形成的液晶取向膜，不论是旋涂法还是柔性凸版印刷，都出现针孔、不均，涂布性不充分。此外，膜的铅笔硬度也低至H。另外，积蓄电荷也确认刚施加20小时DC后和DC关闭10分钟后的变化量小，积蓄电荷的释放速度慢。与之相对，对于作为液晶取向剂由包含如DEG等特定的二元醇化合物的液晶取向剂(实施例28)形成的液晶取向膜，不论是旋涂法还是柔性凸版印刷，都未出现针孔、不均，确认涂布性充分。此外，膜的铅笔硬度也高至6H。另外，积蓄电荷的绝对值也确认在刚施加20小时DC后和DC关闭10分钟后大幅减小，积蓄电荷的释放速度快。即，推测对于元件特性，可以减少烧粘、残像的问题。
由此可知，作为液晶取向剂，通过包含如DEG等特定的二元醇化合物，获得水接触角高的垂直液晶取向膜的情况下，可以获得具有良好的涂布性、高硬度、良好的残留DC特性的垂直液晶取向膜。这意味着，作为液晶取向剂，通过包含如DEG等特定的二元醇化合物，可以提供高可靠性、高画质的垂直液晶显示元件。
产业上利用的可能性
本发明的液晶取向剂通过包含某些特定的溶剂，与使用不含该溶剂的液晶取向剂的情况相比，容易提高成膜时的膜的疏水性，因而可以形成致密性高、高硬度且液晶取向性良好的液晶取向膜。另外，本发明的液晶取向剂由于涂布性良好，因此可以获得均匀性好的液晶取向膜。因此，可以提供可靠性高、高画质的液晶显示元件。
此外，调制液晶取向剂时，通过添加特定的二元醇化合物，可以提高膜的疏水性，所以可以减少用于获得显示出所需的疏水性的液晶取向膜的含长链烷基的硅烷的使用量，因此是经济的。
因此，可以适用于各种液晶取向元件，特别是垂直取向型(VA)。除此之外，也可以用于偏振膜、相位差膜、视角扩大膜用取向膜。
另外，在这里引用2006年10月6日提出申请的日本专利申请2006-275713号的说明书、权利要求书和摘要的所有内容作为本发明说明书的揭示。

Claims (8)

1.液晶取向剂，其特征在于，包含下述的聚硅氧烷A和二元醇化合物B；
聚硅氧烷A：通过将含以下述式(1)表示的烷氧基硅烷中的至少一种缩聚而得的聚硅氧烷，
R1 nSi(OR2)4-n                    (1)
R1表示碳原子数7～30的有机基团，R2表示碳原子数1～5的烃基，n表示1～3的整数；
二元醇化合物B：具有包括2个结合有羟基和氢原子的碳原子且所述的2个碳原子介以可含杂原子的脂肪族基团结合的结构，连续的碳原子的数量为3～6的二元醇化合物；
液晶取向剂中的二元醇化合物B的含量相对于100质量份将为获得聚硅氧烷A而使用了的所有烷氧基硅烷的硅原子换算为SiO2得到的总和为2.5～19800质量份。
2.如权利要求1所述的液晶取向剂，其特征在于，还包含下述的溶剂C；
溶剂C：具有羟基，且与权利要求1中定义的二元醇化合物B不同的溶剂。
3.如权利要求1所述的液晶取向剂，其特征在于，聚硅氧烷A是将以式(1)表示的烷氧基硅烷在所有烷氧基硅烷中的含量为0.1～30摩尔％的烷氧基硅烷缩聚而得的聚硅氧烷。
4.如权利要求1所述的液晶取向剂，其特征在于，聚硅氧烷A是将并用式(1)所示的烷氧基硅烷中的至少一种以上和式(2)所示的烷氧基硅烷中的至少一种以上的烷氧基硅烷缩聚而得的聚硅氧烷；
R3 mSi(O R4)4-m                  (2)
R3表示氢原子、卤素原子或碳原子数1～6的有机基团，R4分别表示碳原子数1～5的烃基，m表示0～3的整数。
5.如权利要求1所述的液晶取向剂，其特征在于，二元醇化合物B是选自1，3-丙二醇、1，3-丁二醇、1，4-丁二醇、1，3-戊二醇、1，4-戊二醇、1，5-戊二醇、2，4-戊二醇、1，6-己二醇、一缩二乙二醇和一缩二丙二醇的至少1种以上。
6.如权利要求1所述的液晶取向剂，其特征在于，液晶取向剂中的聚硅氧烷A的含量满足将为获得聚硅氧烷A而使用了的所有烷氧基硅烷的硅原子换算为SiO2得到的SiO2换算浓度为0.5～20质量％。
7.液晶取向膜，其特征在于，使用权利要求1～6中的任一项所述的液晶取向剂而获得。
8.液晶显示元件，其特征在于，具有权利要求7所述的液晶取向膜。
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