CN101520046A - 密闭型压缩机和制冷循环装置 - Google Patents

Abstract

一种密闭型压缩机和制冷循环装置，可高效地将油分离，防止油与制冷剂气体一起朝密闭容器外排出。本密闭型压缩机，其在一端设置有排出管的密闭容器内的一端侧收纳具有定子和转子的电动机部，在密闭容器的另一端侧收纳由所述电动机部通过转轴进行驱动的压缩机构部，在电动机部的反压缩机构部侧，在转轴的轴向上空开规定间隔地设置有多个油分离部件，该油分离部件与所述转轴和转子中的至少一方一体地旋转。

Description

密闭型压缩机和制冷循环装置

技术领域

本发明涉及密闭型压缩机和制冷循环装置，尤其涉及改进了润滑油的分离构造的密闭型压缩机和制冷循环装置。

背景技术

一般而言，在制冷循环装置中使用的立式密闭型压缩机中，在密闭容器内的下部侧收容有压缩机构部，在上部侧收容有电动机部，这些压缩机构部和电动机部通过转轴进行连结。

在上述密闭容器的内底部设置有储藏润滑油的储油部。另外，在对上述电动机部进行通电，驱动转轴旋转时，压缩机构部工作，直接将制冷剂气体吸入压缩机构部。

被压缩后的制冷剂气体成为高温高压，暂时朝密闭容器内排出。充满密闭容器内的高温高压的制冷剂气体被从与密闭容器连接的排出管导出，朝构成制冷循环的冷凝器引导。

在从压缩机构部朝密闭容器内排出的制冷剂气体中，含有朝压缩机构部供给以保持润滑性的润滑油的油成分。

因此，气体成分和油成分在成为混合粒子后朝密闭容器内排出，若在此状态下将其从排出管朝制冷循环导出，则会造成储油部的润滑油不足，最终会影响润滑性，产生因压缩机断油而引起的故障和大量油使热交换器的效率下降的不良问题。

因此，曾提出了在电动机部的转子和转轴上设置油分离部件的技术方案(例如参照专利文献1等)。

在该专利文献1记载的技术方案中，在转轴的上部安装有与转轴一起旋转的油分离部件，并与该油分离部件相对地设置有排出管。

因此，采用上述油分离部件时，朝密闭容器内部排出的含有油成分的制冷剂气体与旋转的油分离部件碰撞，通过离心力的作用，油成分朝周围飞散，由此分离成气体成分和油成分。由于气体成分的比重较轻，因此会被排出管吸入并朝制冷循环设备引导。油成分经由密闭容器与电动机部的间隙等朝储油部流下，实现油分离作用。

然而，采用上述油分离部件时，压缩机构部的排气容积和运转频率增大，在使用高低压差大的制冷剂作为制冷剂时，油分离效果不充分，无法充分减少从排出管朝制冷循环导出的油量。

另外，近年来，压缩气体在高压化，为了利用逆变器控制(invertercontrol)等来防止离心力引起的转轴的挠曲，利用设置在电动机部上部的第三轴承来对转轴的上端附近进行枢轴支撑(例如参照专利文献2等)。

在像该专利文献2的密闭型压缩机那样、在电动机部的上部设置有第三轴承的结构中，第三轴承的存在使制冷剂气体的通路变窄，制冷剂气体流过第三轴承的间隙会使气体流速上升，将制冷剂气流内的油滴朝与排出管相对的上部空间输送。此处，即使是设置专利文献1中记载的油分离部件，由于有分离能力以上的油流入，因此也无法进行处理，油会朝制冷循环排出。

专利文献1：日本专利特开平5—332276号公报

专利文献2：日本专利特开2004—3406号公报

发明内容

鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种可高效地将油分离、防止油与制冷剂气体一起朝密闭容器外排出以消除因压缩机断油而引起的故障、提高热交换器的效率的密闭型压缩机。

另外，本发明的目的还在于提供一种包括可高效地将油分离、防止油与制冷剂气体一起朝密闭容器外排出以消除因压缩机断油而引起的故障、提高热交换器的效率的密闭型压缩机的制冷循环装置。

为了实现上述目的，本发明的密闭型压缩机，其在一端设置有排出管的密闭容器内的一端侧收纳具有定子和转子的电动机部，在上述密闭容器的另一端侧收纳由上述电动机部通过转轴进行驱动的压缩机构部，其特征是，在上述电动机部的反压缩机构部侧(与压缩机构部侧相反的一侧)，在转轴的轴向上空开规定间隔地设置有多个油分离部件，该油分离部件与上述转轴和转子中的至少一方一体地旋转。

另外，本发明的制冷循环装置，其特征是，包括：上述密闭型压缩机、冷凝器、膨胀装置、蒸发器。

若采用本发明的密闭型压缩机，则能提供一种可高效地将油分离、防止油与制冷剂气体一起朝密闭容器外排出以消除压缩机的奔油(日文：油上がり)故障、提高热交换器的效率的密闭型压缩机。

另外，若采用本发明的制冷循环装置，则能提供一种包括可高效地将油分离、防止油与制冷剂气体一起朝密闭容器外排出以消除压缩机的奔油故障、提高热交换器的效率的密闭型压缩机的制冷循环装置。

附图说明

图1是本发明的一实施方式所涉及的制冷循环装置的概念图。

图2是本发明的第一实施方式所涉及的密闭型压缩机的纵剖视图。

图3是距离D1与外径尺寸D2之比和排油量的相关线图。

图4是本发明的第二实施方式所涉及的密闭型压缩机的纵剖视图。

图5是本发明的第三实施方式所涉及的密闭型压缩机的纵剖视图。

图6是本发明的第四实施方式所涉及的密闭型压缩机的第一油分离部件、第二油分离部件附近的纵剖视图。

图7是在本发明的第四实施方式所涉及的密闭型压缩机的第三轴承的下方进行剖切的横剖视图。

图8是本发明的第四实施方式所涉及的密闭型压缩机的第二油分离部件的半径和排油量的相关试验的结果图。

图9是表示本发明的第五实施方式所涉及的密闭型压缩机的转子的概念的俯视图。

图10是在本发明的第六实施方式所涉及的密闭型压缩机的第三轴承的下方进行剖切的横剖视图。

图11是放大表示图10的A部的俯视图。

图12是在本发明的第六实施方式所涉及的密闭型压缩机中使用的第一油分离部件的立体图。

(符号说明)

1…密闭型压缩机，2…密闭容器，2a…上内端面，21…容器本体，24…排出管，3…电动机部，31…定子，31b…上端面，31c…气体流路，32…转子，32a…气体用贯穿孔，32b…上端面，4…压缩机构部，4A…第一压缩机构部，41A…第一缸，42a…第一缸室，43…中间隔板，4B…第二压缩机构部，41B…第二缸，42b…第二缸室，5…转轴、5a、5b…偏心部，6…第一轴承，7a、7b…排出消音器，7c…通气孔，9…第二轴承，10…第一油分离部件，10a…凸起部，10b…凸缘部，10c…折弯部，11…第三轴承，12…轴承保持架，12a…轴承安装部件，13…第二油分离部件，13a…凸起部，13b…凸缘部，13c…折弯部，100…制冷循环装置，101…四通阀，102…室外热交换器，103…膨胀装置，104…室内热交换器，105…储罐。

具体实施方式

下面参照附图，来说明本发明的第一实施方式所涉及的密闭型压缩机和制冷循环装置。

图1是装设有本发明的第一实施方式所涉及的密闭型压缩机的制冷循环装置的概念图，图2是本发明的第一实施方式所涉及的密闭型压缩机的纵剖视图。

如图1所示，本发明的第一实施方式所涉及的制冷循环装置100通过将本发明的一实施方式所涉及的密闭型压缩机1、四通阀101、室外热交换器102、膨胀装置103、室内热交换器104、储罐105循环状连通而形成。

在上述制冷循环装置100中，在制冷时，从密闭型压缩机1排出的制冷剂经由四通阀101如实线箭头所示地朝室外热交换器102供给，在此处与外部气体进行热交换而冷凝。该冷凝后的制冷剂从室外热交换器102流出，经由膨胀装置103朝室内热交换器104流动，在此处与室内空气进行热交换而蒸发，将室内空气冷却。从室内热交换器104流出的制冷剂经由四通阀101和储罐105，被吸入密闭型压缩机1内。

另外，在供暖时，从压缩机1排出的制冷剂经由四通阀101如虚线箭头所示地朝室内热交换器104供给，在此处与室内空气进行热交换而冷凝，将室内空气加热。该冷凝后的制冷剂从室内热交换器104流出，经由膨胀装置103而朝室外热交换器102流动，在此处与室外空气进行热交换而蒸发。该蒸发后的制冷剂从室外热交换器102流出，经由四通阀101和储罐105，被吸入密闭型压缩机1内。以后，制冷剂同样地依次流动，制冷循环继续运转。

如图2所示，密闭型压缩机1包括密闭容器2，该密闭容器2包括：上下两端开口的筒状的容器本体21、封闭该容器本体21的上端开口部的杯状的上部容器22、以及封闭下端开口部的杯状的下部容器23。

在上部容器22的中心部设置有排出管24，在周边侧设置有电源端子25。

在该密闭容器2内的上部设置有电动机部3，在下部设置有压缩机构部4。这些电动机部3和压缩机构部4通过转轴5连结。

电动机部3例如使用无刷直流同步电动机(也可以是交流电动机或工业用电动机)，包括：压入固定在密闭容器2的内表面上的定子31；以及空开规定间隙地配置在该定子31的内侧、并与转轴5嵌接的转子32。在转子32的内部沿着转轴5设置有气体用贯穿孔32a，电动机部3被压入固定在密闭容器2中。

定子31的定子铁心31a的与压缩机构部侧相反的一侧(反压缩机构部侧)的端面例如上端面31b与密闭容器2的一端例如上内端面2a之间的距离D1，是定子铁心31a的外径尺寸D2的1/3以上。

压缩机构部4包括第一压缩机构部4A和第二压缩机构部4B。

第一压缩机构部4A形成在上部侧，包括第一缸41A。第二压缩机构部4B与第一缸41A隔着中间隔板43形成在下部，包括第二缸41B。

这些第一缸41A、第二缸41B彼此的内径尺寸相同。第一缸41A的外径尺寸比密闭容器2的内径尺寸稍大，在被压入到密闭容器2的内周面上后，通过从密闭容器2的外部进行焊接加工而定位固定。

在第一缸41A的上表面部重叠有第一轴承6，该第一轴承6与设置有通气孔7c的排出消音器7a一起，通过安装螺栓8安装固定在第一缸41A上。

在第二缸41B的下表面部重叠有第二轴承9，该第二轴承9与排出消音器7b一起，通过安装螺栓8安装固定在第二缸41B上。

转轴5的最下端部可自由旋转地枢轴支撑在第二轴承9上，其上部可自由旋转地支撑在第一轴承6上。转轴5贯穿各缸41A、41B的内部，并一体地包括两个以大致180°的相位差形成的偏心部5a、5b。

各偏心部5a、5b彼此具有相同的直径，以位于各缸41A、41B的内径部的状态进行组装。在这些偏心部5a、5b的周面上嵌合有彼此具有相同直径的滚筒47a、47b。各滚筒47a、47b的轴向长度与第一缸41A和第二缸41B的板厚(轴向长度)大致相同。

第一缸41A和第二缸41B由第一轴承6、中间隔板43和第二轴承9划定上下表面，在各自的内部形成有将滚筒47a、47b以可自由偏心旋转的形态收容的第一缸室42a和第二缸室42b。滚筒47a、47b彼此具有180°的相位差，但分别可在第一缸室42a、第二缸室42b中偏心旋转。

在第一缸41A、第二缸41B上设置有叶片室(未图示)，该叶片室相对于各缸室42a、42b开放。在各叶片室中收容有均未图示的叶片和弹簧部件。

各叶片的缸室42a、42b侧的前端部俯视时呈大致半圆形。弹簧部件介于叶片的后端与叶片室端面之间，对叶片施加弹力(背压)，使前端朝缸室42a、42b突出，并与滚筒47a、47b的周面弹性接触。

因此，在转轴5旋转，偏心部5a、5b偏心旋转，滚筒47a、47b沿着缸室42a、42b的内周壁偏心旋转(回转)时，叶片沿着叶片室往返运动，与滚筒47a、47b的旋转角度无关地线接触，将缸室42a、42b分隔成均未图示的吸入室和压缩室。吸入室通过吸入管26a、26b与储罐105连接。

叶片形成为在其前端位于朝缸室42a、42b内最为突出的部位时、其后端位于叶片室内的长度尺寸。在叶片最大限度地后退了时，叶片后端与叶片室端面之间的距离比弹簧部件的最大压缩长度稍大。

在第一轴承6和第二轴承9上设置有未图示的排出阀机构，各个排出阀机构与各缸室42a、42b连通，并被排出消音器7a、7b覆盖。如后面所述，在各缸室42a、42b内被压缩的制冷剂气体上升至规定压力的状态下，排出阀机构开放，使制冷剂气体从各缸室42a、42b朝排出消音器7a、7b内排出。

在排出消音器7a、7b中，被压缩的制冷剂气体受到消音和整流作用，经由设置在排出消音器7a上的通气孔7c被直接导入密闭容器2内，或者经由未图示的气体引导通路被导入密闭容器2内。

在第一压缩机构部4A和第二压缩机构部4B中被压缩的制冷剂气体朝转子32与定子31间的间隙以及在转子32上轴向贯穿形成的气体用贯穿孔32a流通。

另外，在电动机部3的反压缩机构部侧即上侧，在转轴和转子中的至少一方、例如转轴5的上端安装有第一油分离部件10作为上侧油分离部件。该第一油分离部件10呈圆盘形状，包括：截面呈朝下凹陷的凹部即倒截头圆锥状的凸起部10a、从该凸起部10a朝外侧延伸的环状的凸缘部10b、以及从该凸缘部10b朝下方延伸的折弯部10c，排出管24与凸起部10a的中央相对。

另外，在将安装第三轴承11的轴承保持架12夹持的转子32的反庄缩机构部侧端面即转子上端面32b上，安装有第二油分离部件13作为下侧油分离部件。

该第二油分离部件13呈圆盘形状，包括：作为截面的高度H2比第一油分离部件10的凸起部10a的高度H1小的反截头圆锥状的凹部的凸起部13a、从该凸起部13a朝外侧延伸的环状的凸缘部13b、以及从该凸缘部13b朝下方延伸的折弯部13c。

设置在第一油分离部件10与第二油分离部件13间的第三轴承11是自动调心轴承，例如是球轴承，对转轴5的一端附近例如上端附近进行枢轴支撑，并安装在深碟状的轴承安装部件12a上，该轴承安装部件12a用别的部件一体地设置在轴承保持架12的中心部。

第二油分离部件13和第三轴承11收容于定子31的线圈端部33的内周部的空间部。

下面说明本第一实施方式的密闭型压缩机的压缩动作。

在对电动机部3通电时，转轴5被驱动而旋转，在压缩机构部4的第一缸室42a和第二缸室42b内，滚筒47a、47b偏心移动。

在各缸室42a、42b上连接有第一吸入管26a、第二吸入管26b，在储罐105中被分离的制冷剂气体通过各吸入管26a、26b吸入。

由于突出设置在转轴5上的偏心部5a、5b以存在180°的相位差的形态形成，因此制冷剂气体被从各吸入管26a、26b吸入缸室42a、42b内的时间当然也存在180°的相位差。通过各滚筒47a、47b的偏心移动，排出阀机构侧的室(压缩室)的容积减少，压力相应地上升。

在压缩室内的压力达到规定压力时，排出阀机构开放，被压缩而成为了高温高压的制冷剂气体朝排出消音器7a、7b内排出。被压缩后的制冷剂气体朝排出阀机构排出的时间也存在180°的相位差。

被压缩后的制冷剂气体从各排出消音器7a、7b经由通气孔7c直接或者间接地朝密闭容器2内的电动机部3与压缩机构部4之间的空间部导出。接着，制冷剂气体朝转子32与定子31之间以及气体用贯穿孔32a内流通，充满电动机部3的上部侧密闭容器2内。

在上述压缩过程中，由于将第一油分离部件10和第二油分离部件13上下配置，使第一油分离部件10和第二油分离部件13分担两个功能，因此可防止油流出到制冷循环中。

即，首先利用第二油分离部件13的离心力，使从下部上升的制冷剂气流内的油滴(雾状地混入气体制冷剂中的润滑油)与线圈端部的内壁等碰撞，使油滴在自身重力的作用下朝密闭容器2底部的储油部落下。

用第二油分离部件13将油分离后的制冷剂气体经由在轴承保持架12和轴承安装部件12a的至少一方上形成的通路而流入上部空间。在上部空间内流速减小的制冷剂气流经由排出管24朝制冷循环排出。此时，在上部空间的制冷剂气体中，未被上述第二油分离部件13完全分离的油滴会以雾状残留下来，但由于第一油分离部件10产生的离心力，在位于第一油分离部件10中央部的排出管24的附近，油雾的密度变小，可防止油与制冷剂气体一起朝密闭容器外排出。

另外，在上述压缩过程中，转轴5的晃动被第三轴承11抑制。因此，可抑制定子31与转子32的接触、对第一轴承6、第二轴承9和转轴5施加过大的力、压缩机的效率下降、或引起损伤这些情况，还可抑制大的振动和噪声。

另外，可以确认，定子铁心31a的上端面31b与密闭容器2的上内端面2a间的距离D1和定子铁心31a的外径尺寸D2之比(D1/D2)，与排油量存在如图3所示的关系。

从该图3可知，通过将D1/D2设定成1/3以上，可抑制经由排出管24朝密闭容器2外排出的油量。

采用本第一实施方式的密闭压缩机时，能实现可高效地将油分离、防止油与制冷剂气体一起朝密闭容器外排出以消除因压缩机断油而引起的故障、提高热交换器的效率的密闭型压缩机。

下面说明第二实施方式所涉及的密闭型压缩机。

在本第二实施方式中，第一油分离部件和第二油分离部件形成为大致相同的形状。

例如，在图4所示的第二实施方式的密闭型压缩机1A中，在密闭容器2内的下部设置有压缩机构部4，在上部设置有电动机部3。

在转子32的内部沿着转轴5设置有气体用贯穿孔32a，并且，在定子31的外周设置有用于在密闭容器2的内壁与定子31之间形成气体流路31c的槽。

另外，安装第三轴承11的轴承保持架12呈大致圆板形状，并设置有多个气体用通孔12b。

与第一实施方式一样，在贯穿轴承保持架12的转轴5的上端安装有第一油分离部件10，该第一油分离部件10呈与第一实施方式相同的形状。另外，隔着轴承保持架12，在转轴5的与转子32的上端面32b对应的位置上安装有与第一油分离部件10形状相同的第二油分离部件13。

排出管24的一部分进入第一油分离部件10的凸起部10a。由此，可更有效地防止油与制冷剂气体一起通过排出管24朝密闭容器外排出。

另外，第三轴承11的一部分进入第二油分离部件13的凸起部13a。由此，可减小密闭容器2的高度。

定子铁心31a的上端面31b与密闭容器2的上内端面2a间的距离D1和定子铁心31a外径尺寸D2之比(D1/D2)为1/3以上。

因此，与第一实施方式的密闭型压缩机一样，在第二油分离部件13中，使流过气体用贯穿孔32a以及定子31与转子32间的间隙而从下部上升的高压制冷剂气流内的油滴与第二油分离部件13的背面相碰，利用第二油分离部件13的离心力来使其与线圈端部33的内壁等碰撞，并使其在自身重力的作用下朝密闭容器2底部的储油部落下。

另外，经由气体流路31c上升的高压制冷剂气体和用上述第二油分离部件13将油分离后的高压制冷剂气体从排出管24排出。此时，由于第一油分离部件10产生的离心力，在位于第一油分离部件10中央部的排出管24的附近，油雾的密度变小，可防止油与制冷剂气体一起朝密闭容器外排出。

符号45是设置缸室的架。

图4中的实线箭头表示含有油的气体的流动，虚线箭头表示油的流动。

另外，由于其它结构与图1所示的密闭型压缩机相同，因此标注相同的符号并省略其说明。

采用本第二实施方式的密闭压缩机时，能实现可高效地将油分离、防止油与制冷剂气体一起朝密闭容器外排出以消除因压缩机断油而引起的故障、提高热交换器的效率的密闭型压缩机。

下面说明第三实施方式所涉及的密闭型压缩机。

第一实施方式和第二实施方式包括第三轴承，而本第三实施方式不包括第三轴承。

例如，在图5所示的第三实施方式的密闭型压缩机1B中，在密闭容器2内的下部设置有压缩机构部4，在上部设置有电动机部3。

在转子32的内部沿着转轴5设置有气体用贯穿孔32a，并且，在定子31的外周设置有用于在密闭容器2内壁与定子31之间形成气体流路31c的槽。

另外，第一油分离部件10安装在转轴5的上端部，该第一油分离部件10包括：截面呈反截头圆锥状的凸起部10a、从该凸起部10a朝外侧延伸的环状的凸缘部10b、以及从该凸缘部10b朝下方延伸的折弯部10c，在凸起部10a的中央较浅地插入有排出管24。

另外，在转轴5的位于转子32的上端面32b的部位上，安装有第二油分离部件13。

该第二油分离部件13呈圆盘形状，呈与第一油分离部件10相同的形状，包括：逆载头圆锥状的凸起部13a、从该凸起部13a朝外侧延伸的环状的凸缘部13b、以及从该凸缘部13b朝下方延伸的折弯部13c。

排出管24的一部分进入第一油分离部件10的凸起部10a。

定子铁心31a的上端面31b与密闭容器2的上内端面2a间的距离D1和定子铁心32a的外径尺寸D2之比(D1/D2)为1/3以上。

因此，与第一实施方式和第二实施方式的密闭型压缩机一样，在第二油分离部件13中，使流过气体用贯穿孔32a以及定子31与转子32间的间隙而从下部上升的气体流内的油滴与第二油分离部件13的背面相碰，利用第二油分离部件13的离心力使其与线圈端部33的内壁等碰撞，并使其在自身重力的作用下朝密闭容器2底部的储油部落下。

另外，流过了气体流路31c的高压制冷剂气体和用上述第二油分离部件13将油分离后的高压制冷剂气体从排出管24排出。此时，由于第一油分离部件10产生的离心力，在位于第一油分离部件10中央部的排出管24的附近，油雾的密度变小，可防止油与制冷剂气体一起朝密闭容器外排出。

由于本第三实施方式的密闭型压缩机不包括第三轴承，因此适于转轴的晃动较小的较为小型的密闭型压缩机。

另外，由于其它结构与图1和图4所示的密闭型压缩机相同，因此标注相同的符号并省略其说明。

采用本第三实施方式的密闭型压缩机时，能实现可高效地将油分离、防止油与制冷剂气体一起朝密闭容器外排出以消除因压缩机断油而引起的故障、提高热交换器的效率的密闭型压缩机。

另外，采用包括上述各实施方式的密闭型压缩机的制冷循环装置时，能实现可高效地将油分离、防止油与制冷剂气体一起朝密闭容器外排出、，消除压缩机的奔油故障、并提高热交换器的效率的制冷循环装置。

下面说明第四实施方式所涉及的密闭型压缩机。

在本第四实施方式中，限制了第一实施方式的第一油分离部件和第二油分离部件的半径与定子内周半径的关系。

图6是第四实施方式所涉及的密闭型压缩机的第一油分离部件、第二油分离部件附近的纵剖视图，图7是在第四实施方式所涉及的密闭型压缩机的第三轴承的下方进行剖切的横剖视图。

例如，如图6和图7所示，第四实施方式的密闭型压缩机1C在离开排出管24较远的压缩机构部侧具有第二油分离部件13作为下侧油分离部件，该第二油分离部件13的半径R1形成为转子32的中心(中心线)c与气体用贯穿孔32a间的距离L2以上，转子32的中心c与转子32的外周面间的距离(在本例中是转子32的半径)L3以下。即，L3≥R1≥L2。

另外，作为与排出管24较近的上侧油分离部件，密闭型压缩机1C具有第一油分离部件10，该第一油分离部件10的半径R4形成为定子31的内周半径R5以上。即，半径R4≥R5(在图示的实施方式中记载了R4＝R5的结构)。

因此，利用图6中下侧的第二油分离部件13的离心力产生的对流过气体用贯穿孔32a的排出制冷剂的吸引效果，可将从压缩机构部排出的排出制冷剂顺利地朝第二油分离部件13侧引导。

经由气体用贯穿孔32a被朝第二油分离部件13侧引导的排出制冷剂中的润滑油因第二油分离部件13的离心力而朝半径方向飞散，可有效地与排出制冷剂分离。

另外，可将经由转子32与定子31间的间隙(气隙)G被引导的排出制冷剂在不被第二油分离部件13阻碍的情况下朝上方引导，并通过第二油分离部件13的离心力产生的气流的作用，使排出制冷剂中的润滑油分离。

另外，流过了第二油分离部件13的部分的排出制冷剂经由保持第三轴承11的轴承安装部件12a等的开口被朝上方引导，到达第一油分离部件10的下表面部，通过该第一油分离部件10的离心力的作用，使润滑油进一步分离。

此时，由于与转子32较远的第一油分离部件10的半径R4形成为定子31的内周半径R5以上，因此排出制冷剂大部分被朝第一油分离部件10的下表面部引导，可提高油的分离效果。

接着，排出制冷剂流入上部空间。在上部空间内流速减小的排出气体由排出管24朝制冷循环排出。此时，在上部空间的排出制冷剂中，未被完全分离的油滴会以雾状残留下来，但由于半径较大的第二油分离部件13产生的离心力，在位于第一油分离部件10中央部的排出管24的附近，油雾的密度变小，可防止油与排出制冷剂一起朝密闭容器2外排出。

图8是对使用本第四实施方式的密闭型压缩机并改变第二油分离部件13的半径时的排油量的变化进行了调查的试验结果图。

从图8也可知道，在转子32的中心(中心线)c与气体用贯穿孔32a间的距离L2(到气体用贯穿孔的最外周侧的距离)为21mm、转子32的半径L3为43.6mm的情况下，将第二油分离部件13的半径R1设为43mm(L3≥R1≥L2)的实施例1的排油量作为1时，使第二油分离部件13的半径R1从43mm变化成42mm的实施例2的排油量与实施例1的排油量大致相同。相反，将第二油分离部件13的半径R1设定成44mm(R1>L3)的比较例，其排油量比实施例1增加了15％以上。

另外，为了获得第二油分离部件13的离心力产生的对流过气体用贯穿孔32a的排出制冷剂的吸引效果，较为理想的是将第二油分离部件13和转子32的上端面32b间设定成7mm以下，更为理想的是将第二油分离部件13和转子32的上端面32b间设定成5mm以下。

另外，利用本第四实施方式的结构，在密闭容器2的一端与电动机部3之间固定了第三轴承11之后，也能确认转子32与定子31间的间隙(气隙)G的大小(周向上的均匀性)。当气隙在周向上相差很大时，振动、噪声增大，需要进行再装配。

采用本第四实施方式的密闭型压缩机时，能实现可高效地将油分离、防止油与制冷剂气体一起朝密闭容器外排出以消除因压缩机断油而引起的故障、充分地对第三轴承11进行润滑以提高热交换器的效率、且可靠性高的密闭型压缩机。

下面说明第五实施方式所涉及的密闭型压缩机。

在本第五实施方式中，第四实施方式的转子的从该转子的中心到外表面的距离在圆周方向上不同。

图9是表示第五实施方式所涉及的密闭型压缩机的转子的概念的俯视图。

如图9所示，第五实施方式的密闭型压缩机包括电动机部3的转子32D和定子31，转子32D的从转子32D的中心c到外周面32Da的距离L3(L31、L32)在圆周方向上不同。

例如，为了将距离L3形成为不同，可用曲率半径为L31、L32的不同的多个圆弧C1、C2来形成转子32D的外周面。

这种情况下，圆弧C1是以转子32D的中心c为中心的曲率半径为L31的圆弧，以90度的间隔形成在四个部位上，圆弧C2是比转子32D的半径(L31)大的曲率半径R32的圆弧，以90度的间隔形成在四个部位上。

这些圆弧C1、C2平滑地连接。这样形成时，圆弧C2与定子31的内周面31c之间的间隙(气隙)G增大。

另外，在将气隙G的面积S1(mm²)与定子31的内周直径D(L31×2)(mm)之比S1/D设定成2.3以上时，可以确认排油量减少效果明显。

S1/D越大时，排油量减少效果越明显，但会造成电动机特性下降的不良问题。在S1/D超过4时，该电动机的特性下降变大。

因此，若设定成2.3≤(S1/D)≤4.0，则可以确认能在抑制电动机的特性下降的同时减少排油量。

特别理想的范围是2.5≤(S1/D)≤3.5。

另外，转子32D的气体用贯穿孔32a的大小也会影响排油量减少。在将气体用贯穿孔32a的面积(存在多个贯穿孔时是这些贯穿孔的总面积)设定成S2(mm²)时，若设定成5.0≤[(S1十S2)/D]≤7.0，则可以确认能在抑制电动机的特性下降的同时减少排油量。

可在抑制电动机的效率下降的同时，通过在圆周方向上局部地增大转子32D与定子31间的间隙(气隙)G来增大气隙的面积，增大制冷剂通路面积，从而减小排出制冷剂的流速。其结果是，可提高排出制冷剂中的润滑油的分离效果。

采用本第五实施方式的密闭型压缩机时，能实现可高效地将油分离、防止油与制冷剂气体一起朝密闭容器外排出以消除因压缩机断油而引起的故障、提高热交换器的效率、并可增大间隙、增加电动机部的包括气体用贯穿孔的气体通路的、高效率的密闭型压缩机。

下面说明第六实施方式所涉及的密闭型压缩机。

在本第六实施方式中，设定了第五实施方式的各气体流路面积的大小。

图10是在第六实施方式所涉及的密闭型压缩机的第三轴承的下方进行剖切的横剖视图，图11是放大表示图10的A部的俯视图。

例如，如图10和图11所示，在第六实施方式所涉及的密闭型压缩机的电动机部中设置有第一气体通路、第二气体通路和第三气体通路。

另外，第一气体通路由气体用贯穿孔32a形成，第二气体通路由气隙G形成，第三气体通路由设置在定子31上的长孔31d和在未图示的密闭容器2与定子31的外周之间形成的间隙部2d形成。

与第五实施方式一样，在将气体用贯穿孔32a的面积(存在多个贯穿孔时是这些贯穿孔的总面积)设为S2、将定子31与转子32D的气隙G的面积设为S1、将长孔31d和间隙部2d的面积之和设为S3时，设定成S1<S2<S3。

一般而言，在分布卷电动机中会采用减小密闭容器内的制冷剂的流速的措施，即采取与集中卷电动机相比减小定子内侧设有的间隙(第一气体通路和第二气体通路)的截面积、设置第三气体通路等对策。

但是，在压缩机构部中被压缩后的排出气体会绕到定子外周的缺口部，容易朝电动机的上部空间喷流。

在本第六实施方式中，通过设定成S1<S2<S3，利用作为下侧油分离部件的第二油分离部件13对气体的流动进行整流，以使排出气体和油雾尽可能地朝中央流动，并使第二油分离部件13的一次油分离和第三轴承的油雾润滑一起发挥作用，利用作为上侧油分离部件的第一油分离部件10使朝密闭容器2外连结的排出管24附近的油雾变得稀薄，从而实现排油量的减少。

另外，在本第六实施方式中，如图12所示，第一油分离部件较为理想的是具有向外径侧朝下倾斜的形状，由此，可利用该第一油分离部件产生的离心力，来提高油雾朝上部空间的扩散性能和油分离性能。

Claims (8)

1.一种密闭型压缩机，

在一端设置有排出管的密闭容器内的一端侧收纳具有定子和转子的电动机部，

在所述密闭容器的另一端侧收纳被所述电动机部通过转轴进行驱动的压缩机构部，

其特征在于，

在所述电动机部的反压缩机构部侧，在转轴的轴向上空开规定间隔地设置有多个油分离部件，该油分离部件与所述转轴和转子中的至少一方一体地旋转。

2.如权利要求1所述的密闭型压缩机，其特征在于，所述定子的定子铁心的反压缩机构部侧端面与所述密闭容器的一端之间的距离设定成所述定子铁心的外径尺寸的1/3以上。

3.如权利要求1或2所述的密闭型压缩机，其特征在于，在所述密闭容器的一端与电动机部之间，具有枢轴支撑所述转轴的轴承部件，所述油分离部件分别设置在所述轴承部件的两侧。

4.如权利要求3所述的密闭型压缩机，其特征在于，在所述油分离部件中，至少离所述排出管较远的靠压缩机构部侧的油分离部件在中央部具有朝压缩机构部侧凹陷的凹部，所述轴承部件位于所述凹部内。

5.如权利要求3所述的密闭型压缩机，其特征在于，在所述油分离部件中，至少离所述排出管较远的靠压缩机构部侧的油分离部件的轴向高度尺寸比离所述排出管较近的反压缩机构部侧的油分离部件的轴向高度尺寸小。

6.如权利要求3所述的密闭型压缩机，其特征在于，

所述转子具有沿轴向贯穿的气体用贯穿孔，

在所述多个油分离部件中，离所述排出管较远的靠压缩机构部侧的油分离部件的半径为所述转子的中心与所述气体用贯穿孔间的距离以上，并为所述转子的中心与转子的外周面间的距离以下，离所述排出管较近的油分离部件的半径为所述定子的内周半径以上。

7.如权利要求6所述的密闭型压缩机，其特征在于，所述转子形成为使从该转子的中心到外周面的距离在圆周方向上不同。

8.一种制冷循环装置，其特征在于，包括：权利要求1至7中任一项所述的密闭型压缩机、冷凝器、膨胀装置、蒸发器。

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