JP4127108B2 - 密閉型圧縮機 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、業務用または家庭用、あるいは乗り物用の冷凍空調、あるいは冷蔵庫などに用いられる密閉型圧縮機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の密閉型圧縮機は、本実施の形態に係る密閉型のスクロール圧縮機を示す図１を参照して、密閉容器１内に圧縮機構２、この圧縮機構２の下方に設けた圧縮機構２を駆動するための電動機３と、この電動機３の回転力を圧縮機構２に伝達するためのクランク軸４とを備え、密閉容器１内の下部に設けたオイル溜め２０のオイル６をクランク軸４を通じてクランク軸４の軸受部６６や圧縮機構２の摺動部に供給する給油機構７とを備えている。
【０００３】
これによって、オイル６は給油機構７によって重力に逆らって軸受部６６や圧縮機構２の摺動部に強制給油されて、円滑な動作を確保しながら、圧縮機構２で圧縮した冷媒ガスを密閉容器１内の電動機３の部分を通して電動機３を冷却した後密閉容器１外に吐出するようにしており、前記軸受部６６や圧縮機構２の摺動部に供給した後のオイルが供給圧や重力によって下方に移動しオイル溜め２０に自然回収されるようにすることができる。しかし、冷媒ガスは常時オイルと接触してこれを随伴させ、密閉容器から冷凍サイクルに供給される際にオイルを持ち込んでしまい、冷凍サイクル中での配管圧力損失や凝縮器や蒸発器などの熱交換器での熱交換効率の低下をもたらす問題がある。
【０００４】
これを解消するのに従来、圧縮機構から密閉容器内に吐出した冷媒ガスが電動機を通ってそれを冷却しながら密閉容器外に吐出されるまでの冷媒ガスの通路を、オイルの衝突分離や遠心分離が繰り返し生じるように設計して、密閉容器外に吐出される冷媒ガスにオイルが随伴しないように工夫したり、圧縮機構２から吐出されるガスが、圧縮機構上部の第１吐出室３１、この第１吐出室３１から圧縮機構２の下部に連通させる圧縮機構連通路３２、この圧縮機構連通路３２から回転子上部室３３まで続くように通路カバーで囲われた連絡路３４、回転子上部室３３と回転子下部室３５を連通させるように回転子３ｂに設けた回転子通路３６、回転子下部室３５、を順次経て電動機下に至り、さらに固定子３ａの下部と上部とを連通させるように固定子３ａまたは固定子３ａと密閉容器１との間に設けられた固定子通路３７を通って連絡路３４外まわりの固定子上部室３８に抜けた後、密閉容器１の固定子上部室３８の位置以上の部分に設けられた外部吐出口３９を通って密閉容器１外に吐出されるようにする容器内ガス通路を設けたりしている。（例えば特許文献１参照）
【０００５】
【特許文献１】
特開２００１−２８０２５２号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の技術においてはオイルと冷媒ガスの気液分離効果は改善されるものの、小型の密閉型圧縮機での高速運転化が進むにつれて、気液分離効果が十分に行なえきれず、圧縮機の機外にオイルが吐出され、冷凍サイクルでの効率低下を招いている。
【０００７】
上記従来の技術のように、密閉容器内の圧縮機構より下方に配置されている電動機周りや圧縮機構周りの冷媒ガス通路等の配置だけでは、小型高速化が進む密閉型圧縮機でのオイルと冷媒ガスの気液分離効果は限界に達しているという課題を有していた。
【０００８】
本発明はこのような従来の課題を解決するものであり、小型で高速運転化されてもオイルと冷媒ガスの気液分離効果を高めることができ、圧縮機からのオイル吐出量を大幅に低減できる密閉型圧縮機を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明は、密閉型圧縮機において、密閉容器と、前記密閉容器に収容される圧縮機構と、この圧縮機構の下方に配置された電動機と、この電動機の回転力を前記圧縮機構に伝達するためのクランク軸と、前記密閉容器内の下部に設けたオイル溜めのオイルを前記クランク軸を通じて前記クランク軸の軸受部や圧縮機構摺動部に供給する給油機構とを備えて、前記圧縮機構から吐出されるガスが、前記圧縮機構の上部吐出口を覆うように設けられたマフラーにより形成された第１吐出室、この第１吐出室と前記圧縮機構の下部を連通させる圧縮機構連通路、この圧縮機構連通路から前記電動機上部まで続く通路カバーで囲われた連絡路、前記電動機に設けられた下降通路、を順次経て前記電動機下に至り、さらに前記電動機に設けられた上昇通路、前記圧縮機構または前記圧縮機構と前記密閉容器との間に設けられた圧縮機構上昇通路を経て、前記密閉容器と前記密閉容器上ふたと前記圧縮機構とで形成される第２吐出室に至り、前記圧縮機構の位置以上の部分に設けられた外部吐出口を通って前記密閉容器外に吐出されるようにする密閉型圧縮機において、前記第１吐出室の容積Ｖ１に対する前記第２吐出室の容積Ｖ２の容積比率ＶＲ＝Ｖ１／Ｖ２を０．３５以下に設定したものである。
【００１０】
上記構成において、小型の密閉型圧縮機が高速運転された場合においても、オイルと冷媒ガスの気液分離効果を高めることができ、圧縮機からのオイル吐出量を大幅に低減することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００１２】
（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１に係わる縦型でスクロール式の圧縮機構を内蔵した冷凍サイクル用の密閉型圧縮機の場合の一例であり、圧縮対象は冷媒ガスである。しかし、本発明はこれに限られることはなく、各種の圧縮機構をそれを駆動する電動機とともに密閉容器内に内蔵したガス一般を対象として圧縮し、圧縮機構が密閉容器内を上下に仕切り、その下部に電動機を収容する密閉型圧縮機であればその全般に適用して有効であり、本発明の範疇に属する。
【００１３】
図１に示すように、密閉容器１内に溶接や焼き嵌めなどして固定したクランク軸４の主軸受部材１１と、この主軸受部材１１上にボルト止めした固定スクロール１２との間に、固定スクロール１２と噛み合う旋回スクロール１３を挟み込んでスクロール式の圧縮機構２を構成し、旋回スクロール１３と主軸受部材１１との間に旋回スクロール１３の自転を防止して円軌道運動するように案内するオルダムリングなどによる自転規制機構１４を設けて、クランク軸４の上端にある主軸部４ａにて旋回スクロール１３を偏心駆動することにより旋回スクロール１３を円軌道運動させ、これにより固定スクロール１２と旋回スクロール１３との間に形成している圧縮室１５が外周側から中央部に移動しながら小さくなるのを利用して、密閉容器１外に通じた吸入パイプ１６および固定スクロール１２の外周部の吸入口１７から冷媒ガスを吸入して圧縮していき所定圧以上になった冷媒ガスは固定スクロール１２の中央部の吐出口１８からリード弁１９を押し開いて密閉容器１内に吐出させることを繰り返す。
【００１４】
クランク軸４の下端は密閉容器１の下端部のオイル溜め２０に達して、密閉容器１内に溶接や焼き嵌めして固定された副軸受部材２１により軸受され、安定に回転することができる。電動機３は主軸受部材１１と副軸受部材２１との間に位置して、密閉容器１に溶接や焼き嵌めなどして固定された固定子３ａと、クランク軸４の途中の外まわりに一体に結合された回転子３ｂとで構成され、回転子３ｂの上下端面の外周部分にはピン２２により止め付けられたバランスウエイト２３、２４が設けられ、これにより回転子３ｂおよびクランク軸４が安定して回転し、旋回スクロール１３を安定して円軌道運動させることができる。
【００１５】
給油機構７はクランク軸４の下端で駆動されるポンプ２５によってオイル溜め２０内のオイル６をクランク軸４を通縦しているオイル供給穴２６を通じて圧縮機構２の各部の軸受部６６や圧縮機構２の各摺動部に供給する。供給後のオイル６は供給圧や重力によって逃げ場を求めるようにして軸受部６６を通じ主軸受部材１１の下に流出して滴下し、最終的にオイル溜め２０に回収される。
【００１６】
しかしながら実際には、圧縮機構２から吐出される破線矢印で示す冷媒ガス２７には圧縮機構２内で接触したオイル６を随伴させていたり、主軸受部材１１の下に滴下してくる供給後のオイル６を飛散させて随伴させたりしていて、従来これを十分に分離できず密閉容器１外に吐出する冷媒ガスとともにオイルも吐出されてしまう問題があり、それを防止するために以下のような構成をとっている。
【００１７】
圧縮機構２から吐出される冷媒ガス２７が、圧縮機構２の上部の第１吐出室３１、この第１吐出室３１と圧縮機構２の下部を連通させる圧縮機構連通路３２、この圧縮機構連通路３２から回転子上部室３３に続く連絡路３４、回転子上部室３３と回転子下部室３５を連通させるように回転子３ｂに設けた回転子通路３６、回転子下部室３５、を順次経て電動機３の下に至り、さらに固定子３ａの下部と上部とを連通させるように固定子３ａまたは固定子３ａと密閉容器１との間に設けられた固定子通路３７を通って前記連絡路３４の外まわりの固定子上部室３８に抜けた後、密閉容器１の固定子上部室３８の位置以上の部分に設けられた外部吐出口３９を通って密閉容器１外に吐出されるようにする容器内ガス通路Ａを設けてある。
【００１８】
このような容器内ガス通路Ａの第１吐出室３１と、圧縮機構連通路３２とは、圧縮機構２およびその軸受部６６の外回りに位置して、圧縮機構２から吐出される冷媒ガス２７を一括して圧縮機構２の下部の連絡路３４に吐出させる。続いて連絡路３４は吐出されてきた冷媒ガス２７を回転子上部室３３に導く。冷媒ガス２７の一部は、回転子３ｂおよびバランスウエイト２３の回転による影響で緩く旋回する状態で回転子通路３６内に進入させて下方に通りぬけ、オイル６を分離する分離板に強く衝突して、随伴しているオイル６を効果的に分離し、またオイル６のミストを液滴化しかつ成長させて、分離板と回転子３ｂの下端との間の空間の円周上の少なくとも一部が側方へ開口していることにより遠心分離作用が働き、オイル６の分離効果を高めている。また、残りの冷媒ガス２７は、固定子連通路７２に導かれ、オイル６が液滴化しかつ成長させて気液分離を効果的に行なっている。
【００１９】
以上のようにしてオイル６を分離された冷媒ガス２７は、固定子通路３７を通って軸受部６６まわりにある連絡路３４のさらに外まわりの固定子上部室３８に達して、圧縮機構２に設けられた圧縮機構上昇通路４３を経て、第２吐出室４２に至る。
【００２０】
圧縮機構上昇通路４３は圧縮機構２内あるいは圧縮機構２と密閉容器１との間に設けられているために通路面積としては大きく構成することが難しい。このような理由から第２吐出室４２に噴出される冷媒ガス２７の流速を低下させることは容易ではない。密閉型圧縮機が高速運転され冷媒ガス２７の循環量が増加した場合には、流速としては毎秒数メートル以上に達することも起こり得る。圧縮機構上昇通路４３から噴出した冷媒ガス２７は相当の流速をもって密閉容器上ふた７６に衝突し、その方向を強制的に変更される。冷媒ガス２７の循環量が比較的少ない場合には前述の気液分離機構が有効に作用し、第２吐出室４２に至る冷媒ガス２７中のオイル６は非常に少なくなっているが、冷媒ガス２７の循環量が増加している場合にはオイル６の残存率も高くなっている。このような冷媒ガス２７が相当の流速をもって密閉容器上蓋７６に衝突した場合、冷媒ガス２７中のオイル６が容易に細分化、噴霧化して外部吐出口３９から密閉容器１外に吐出されてしまう。
【００２１】
圧縮機構２上部の第２吐出室４２内に第１吐出室３１が構成されている場合、第２吐出室４２は複雑な形状に構成されている場合が多く、相当の流速をもって密閉容器上蓋７６に衝突した冷媒ガス２７は、複雑な形状の第２吐出室４２内で旋廻運動や回転運動を繰り返した後、外部吐出口３９から密閉容器１外へ吐出されている。
【００２２】
このような場合、複雑な形状をもつ第２吐出室４２の容積と第１吐出室３１の容積との間にはオイル６の気液分離効果に関係する何らかの相関が存在することが考えられる。しかしながら、両者の相関は複雑なものではなく比較的単純な相関であることが実験的に明らかになった。
【００２３】
図２は本発明の実施の形態１に係わる上記相関として、密閉型圧縮機のオイル６の気液分離効果であるオイル吐出量を第１吐出室３１と第２吐出室４２の比率で表したものである。
【００２４】
ここでＶＲは、Ｖ１を圧縮機構部上面とマフラーにより形成される第１吐出室の空間が占める容積、Ｖ２を密閉容器と密閉容器上ふたとマフラーを含む圧縮機構部とで形成される第２吐出室の空間が占める容積としたときに、Ｖ１をＶ２で除した値である。
【００２５】
図２中の曲線▲１▼および曲線▲２▼は第１吐出室の配置違いを示したものであるが、いずれの場合もＶＲ＝０．３５をおおよそ境としてオイル吐出量が急激に増加していることがわかる。したがって、圧縮機構２上部の第２吐出室４２内に第１吐出室３１が構成されている場合、ＶＲを０．３５以下（更に好ましくは０．３以下）に設定することが好適であり、ＶＲがオイル６の気液分離効果に大きな影響を与えることを表したものである。
【００２６】
上記関係を保つことにより、外部吐出口３９から密閉容器１外に吐出される冷媒ガス２７中のオイル６は最小限に抑えることができ、オイル６が十分に分離された状態で密閉容器１外に吐出して冷凍サイクルに供給することができる。
【００２７】
（実施の形態２）
本発明の実施の形態１に係わる構成を説明した図２を用いて本発明の実施の形態２についても説明するとともに、図１のＢ−Ｂ断面図である図３を用いて本発明の実施の形態２に係わる密閉型圧縮機の説明を行なう。
【００２８】
図２中の曲線▲１▼および曲線▲２▼は第１吐出室３１の配置違いでのオイル吐出量の変化を示したものであるが、曲線▲１▼が第１吐出室３１が圧縮機構２のおおよそ中心に配置された場合のオイル吐出量変化、曲線▲２▼が第１吐出室３１が圧縮機構２から偏心して配置された場合のオイル吐出量変化を示したものである。図２中の曲線▲２▼は図３に示すように、第１吐出室３１が圧縮機構２のおおよそ中心から偏心して配置された構成を示したものであり、図３中には図示していないが外部吐出口３９は圧縮機構２のおおよそ中心に配置されている。
【００２９】
図２から明らかように、オイル吐出量は第１吐出室３１が圧縮機構２から偏心して配置された場合の方が少なく抑えられることがわかる。圧縮機構上昇通路４３から噴出された冷媒ガス２７は相当の流速をもって密閉容器上蓋７６に衝突し、冷媒ガス２７中のオイル６が細分化、噴霧化した状態で第２吐出室４２内で対流していると考えられ、この冷媒ガス２７の対流の変化が第１吐出室３１の配置により変化している結果である。
【００３０】
冷媒ガス２７は最終的には外部吐出口３９から密閉容器１外へ吐出されるが、第１吐出室３１が圧縮機構２のおおよそ中心に配置された場合は、冷媒ガス２７の第２吐出室４２内での対流時間が少なくなり、第１吐出室３１を構成するマフラー７７に誘導されるように外部吐出口３９から吐出される。結果、細分化、噴霧化したオイル６の気液分離効果が低下し、オイル吐出量が増加している。
【００３１】
逆に、第１吐出室３１が圧縮機構２から偏心して配置された場合は、マフラー７７に誘導されることも少なくなり、第２吐出室４２内での対流時間が長くなり、オイル６の気液分離効果が高まっている。このように、圧縮機構２上部の第２吐出室４２内に第１吐出室３１が構成されている場合、第１吐出室３１は圧縮機構２から偏心して配置することが好適である。
【００３２】
この実施の形態によれば、第１吐出室３１と第２吐出室４２の容積の比率を最適に設定した密閉型圧縮機においても、さらにオイル６の気液分離効果を高めることが可能となる。
【００３３】
（実施の形態３）
本発明の実施の形態３に係わる図１のＢ−Ｂ断面図である図４、および本発明の実施の形態３に係わる関係として、密閉型圧縮機のオイル６の気液分離効果であるオイル吐出量を第１吐出室３１と圧縮機上昇通路４３の位置違いで表した図５を用いて実施の形態３に係わる密閉型圧縮機について説明する。
【００３４】
図４に示すように、圧縮機構上昇通路４３は圧縮機構２の外周部に構成されているが、圧縮機構連通路３２、吸入パイプ１６等の配置の関係から圧縮機構２に均等に構成されることは難しく、図示するようにある方向に偏った構成になることが多い。第１吐出室３１は圧縮機構上昇通路４３と出来るだけ距離を離す構成として、図示するように圧縮機構上昇通路４３におおよそ対向する位置に設けられている。
【００３５】
図５中の曲線▲３▼および曲線▲４▼は第１吐出室３１の配置違いでのオイル吐出量の変化を示したものであるが、曲線▲３▼が第１吐出室３１が圧縮機構上昇通路４３に近い位置に構成された場合のオイル吐出量変化、曲線▲４▼が第１吐出室３１が圧縮機構上昇通路４３から出来るだけ距離を離す構成として、図４に図示したように圧縮機構上昇通路４３におおよそ対向する位置に構成した場合のオイル吐出量変化を示したものである。曲線▲３▼の配置の一例としては、前述の図３に示す第１吐出室３１の構成等がある。
【００３６】
図５から明らかように、オイル吐出量は第１吐出室３１が圧縮機構上昇通路４３から出来るだけ距離を離す構成とした場合の方が少なく抑えられることがわかる。前述のように、圧縮機構上昇通路４３から噴出された冷媒ガス２７は相当の流速をもって密閉容器上蓋７６に衝突し、冷媒ガス２７中のオイル６が細分化、噴霧化した状態で第２吐出室４２内で対流していると考えられる。この冷媒ガス２７の対流量や対流せずに直接外部吐出口３９から密閉容器１外へ吐出される冷媒ガス２７の量が、第１吐出室３１と圧縮機構上昇通路４３との配置の関係で変化している結果である。
【００３７】
冷媒ガス２７は最終的には外部吐出口３９から密閉容器１外へ吐出されるが、第１吐出室３１が圧縮機構上昇通路４３に比較的近い位置に構成された場合、第２吐出室４２内で対流せずに直接外部吐出口３９から密閉容器１外へ吐出される冷媒ガス２７の量が増加している。これは第１吐出室３１を構成するマフラー７７が、圧縮機構上昇通路４３から噴出した冷媒ガス２７を直接外部吐出口３９へ誘導させる効果をもっているためである。逆に第１吐出室３１を圧縮機構上昇通路４３から遠ざけると、この効果が低下する。
【００３８】
このようにオイル６の気液分離効果を高めるためには、マフラー７７を圧縮機構上昇通路４３から出来るだけ距離を離す構成、言いかえれば圧縮機構上昇通路４３におおよそ対向する位置に配置することが好適である。
【００３９】
この実施の形態によれば、第１吐出室３１と第２吐出室４２の容積の比率を最適に設定した密閉型圧縮機においても、圧縮機構上昇通路４３から噴出した冷媒ガス２７が直接外部吐出口３９から吐出されることを抑制し、さらにオイル６の気液分離効果を高めることが可能となる。
【００４０】
（実施の形態４）
図６は本発明の実施の形態４に係わる密閉型圧縮機の上面図であり、図１の上面図に相当するものである。圧縮機構２、圧縮機構上昇通路４３、マフラー７７、第１吐出室３１、圧縮機構連通路３２等は破線で示している。この図６を用いて、本発明の実施の形態４に係わる密閉型圧縮機について説明する。
【００４１】
図６に示すように、圧縮機構上昇通路４３は圧縮機構２に対してある方向に偏って構成されており（前述）、外部吐出口３９は圧縮機構上昇通路４３からできるだけ距離をおく位置、すなわち圧縮機構上昇通路４３におおよそ対向する位置に構成されている。この構成は、圧縮機構上昇通路４３から噴出された冷媒ガス２７が外部吐出口３９へと誘導されるのを極力抑制できる構成である。したがって、第１吐出室３１の配置構成の自由度が低い場合であっても、外部吐出口３９の配置を変更することにより、オイル６の気液分離効果を最大限に発揮することが可能となる。
【００４２】
この実施の形態によれば、第１吐出室３１と第２吐出室４２の容積の比率を最適に設定した密閉型圧縮機において、第１吐出室３１の配置構成の自由度が低い場合であっても、圧縮機構上昇通路４３から噴出した冷媒ガス２７が直接外部吐出口３９から吐出されることを抑制し、さらにオイル６の気液分離効果を高めることが可能となる。
【００４３】
（実施の形態５）
図７は本発明の実施の形態５に係わる密閉型圧縮機の要部拡大縦断面図であり、この図７を用いて、本発明の実施の形態５に係わる密閉型圧縮機の説明を行なう。
【００４４】
図示するように、密閉容器上ふた７６に配置された外部吐出口３９の直下には第１吐出室３１が構成されていない。この構成の場合には、第１吐出室３１を構成するマフラー７７の一部と外部吐出口３９の空間距離は最大限に設定することが可能となる。外部吐出口３９の直下に第１吐出室３１が構成された場合で、前記空間距離を大きくするには、密閉容器上ふた７６を第１吐出室３１から離す必要があり密閉容器１の全高が大きくなる欠点があるが、本実施の形態によればその問題は少ない。前記空間距離が大きくなった場合には、結果的に実施の形態１で前述のＶＲを小さく設定することと同様の効果が得られ、圧縮機構２周辺の設計余裕度が低い場合においても、比較的自由度が高い外部吐出口３９の配置を考慮することにより、オイル６の気液分離効果を高めることが可能となる。
【００４５】
この実施の形態によれば、圧縮機構２周辺の設計余裕度が低い場合においても、ＶＲを小さく設定したことと同様の効果が得られ、オイル６の気液分離効果を高めた密閉型圧縮機の提供が可能となる。
【００４６】
【発明の効果】
上記から明らかなように、本発明の密閉型圧縮機によれば、第１吐出室の容積Ｖ１と第２吐出室の容積Ｖ２の比率ＶＲを０．３５以下（更に好ましくは０．３以下）に設定されたものであり、この構成によれば、小型の密閉型圧縮機が高速運転された場合においても、オイルと冷媒ガスの気液分離効果を高めることができ、密閉型圧縮機からのオイル吐出量を大幅に低減することができる。
【００４７】
また、本発明は、外部吐出口が圧縮機構部のおおよそ中心に配置された密閉型圧縮機において、第１吐出室が圧縮機構部の中心から偏心して配置されたものであり、この構成によれば、第１吐出室の容積Ｖ１と第２吐出室の容積Ｖ２の比率ＶＲを最適に設定した密閉型圧縮機においても、さらにオイルの気液分離効果を高めることができる。
【００４８】
また、本発明は、第１吐出室が圧縮機構上昇通路とおおよそ対向する位置に配置されたものであり、この構成によれば、第１吐出室の容積Ｖ１と第２吐出室の容積Ｖ２の比率ＶＲを最適に設定した密閉型圧縮機においても、圧縮機構上昇通路から噴出した冷媒ガスが直接外部吐出口から吐出されることを抑制し、さらにオイルの気液分離効果を高めることができる。
【００４９】
また、本発明は、外部吐出口が圧縮機構上昇通路とおおよそ対向する位置に配置されたものであり、この構成によれば、第１吐出室の配置構成の自由度が低い場合であっても、圧縮機構上昇通路から噴出した冷媒ガスが直接外部吐出口から吐出されることを抑制し、さらにオイルの気液分離効果を高めることができる。
【００５０】
また、本発明は、第１吐出室が外部吐出口の直下に構成されないものとしたもので、この構成によれば、圧縮機構周辺の設計余裕度が低い場合においても、ＶＲを小さく設定したことと同様の効果が得られ、オイルの気液分離効果を高めた密閉型圧縮機の提供ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態を示す密閉型圧縮機の縦断面図
【図２】本発明の実施の形態１に係わるオイル吐出量の関係を示した図
【図３】本発明の実施の形態２に係わる密閉型圧縮機の断面図
【図４】本発明の実施の形態３に係わる密閉型圧縮機の断面図
【図５】本発明の実施の形態３に係わるオイル吐出量の関係を示した図
【図６】本発明の実施の形態４に係わる密閉型圧縮機の断面図
【図７】本発明の実施の形態５に係わる密閉型圧縮機の要部縦断面図
【符号の説明】
１ 密閉容器
２ 圧縮機構
３ 電動機
３ａ 固定子
３ｂ 回転子
４ クランク軸
６ オイル
７ 給油機構
１７ 吸入口
１８ 吐出口
２０ オイル溜め
２３ バランスウエイト
２４ バランスウエイト
２７ 冷媒ガス
３１ 容器内吐出室
３２ 圧縮機構連通路
３３ 回転子上部室
３４ 連絡路
３５ 回転子下部室
３６ 回転子通路
３７ 固定子通路
３８ 固定子上部室
３９ 外部吐出口
４２ 圧縮機構上部室
４３ 圧縮機構上昇連通路
５１ 通路カバー
６１ 分離板
７２ 固定子連通路
７６ 密閉容器上ふた
７７ マフラー
【発明の属する技術分野】
本発明は、業務用または家庭用、あるいは乗り物用の冷凍空調、あるいは冷蔵庫などに用いられる密閉型圧縮機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の密閉型圧縮機は、本実施の形態に係る密閉型のスクロール圧縮機を示す図１を参照して、密閉容器１内に圧縮機構２、この圧縮機構２の下方に設けた圧縮機構２を駆動するための電動機３と、この電動機３の回転力を圧縮機構２に伝達するためのクランク軸４とを備え、密閉容器１内の下部に設けたオイル溜め２０のオイル６をクランク軸４を通じてクランク軸４の軸受部６６や圧縮機構２の摺動部に供給する給油機構７とを備えている。
【０００３】
これによって、オイル６は給油機構７によって重力に逆らって軸受部６６や圧縮機構２の摺動部に強制給油されて、円滑な動作を確保しながら、圧縮機構２で圧縮した冷媒ガスを密閉容器１内の電動機３の部分を通して電動機３を冷却した後密閉容器１外に吐出するようにしており、前記軸受部６６や圧縮機構２の摺動部に供給した後のオイルが供給圧や重力によって下方に移動しオイル溜め２０に自然回収されるようにすることができる。しかし、冷媒ガスは常時オイルと接触してこれを随伴させ、密閉容器から冷凍サイクルに供給される際にオイルを持ち込んでしまい、冷凍サイクル中での配管圧力損失や凝縮器や蒸発器などの熱交換器での熱交換効率の低下をもたらす問題がある。
【０００４】
これを解消するのに従来、圧縮機構から密閉容器内に吐出した冷媒ガスが電動機を通ってそれを冷却しながら密閉容器外に吐出されるまでの冷媒ガスの通路を、オイルの衝突分離や遠心分離が繰り返し生じるように設計して、密閉容器外に吐出される冷媒ガスにオイルが随伴しないように工夫したり、圧縮機構２から吐出されるガスが、圧縮機構上部の第１吐出室３１、この第１吐出室３１から圧縮機構２の下部に連通させる圧縮機構連通路３２、この圧縮機構連通路３２から回転子上部室３３まで続くように通路カバーで囲われた連絡路３４、回転子上部室３３と回転子下部室３５を連通させるように回転子３ｂに設けた回転子通路３６、回転子下部室３５、を順次経て電動機下に至り、さらに固定子３ａの下部と上部とを連通させるように固定子３ａまたは固定子３ａと密閉容器１との間に設けられた固定子通路３７を通って連絡路３４外まわりの固定子上部室３８に抜けた後、密閉容器１の固定子上部室３８の位置以上の部分に設けられた外部吐出口３９を通って密閉容器１外に吐出されるようにする容器内ガス通路を設けたりしている。（例えば特許文献１参照）
【０００５】
【特許文献１】
特開２００１−２８０２５２号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の技術においてはオイルと冷媒ガスの気液分離効果は改善されるものの、小型の密閉型圧縮機での高速運転化が進むにつれて、気液分離効果が十分に行なえきれず、圧縮機の機外にオイルが吐出され、冷凍サイクルでの効率低下を招いている。
【０００７】
上記従来の技術のように、密閉容器内の圧縮機構より下方に配置されている電動機周りや圧縮機構周りの冷媒ガス通路等の配置だけでは、小型高速化が進む密閉型圧縮機でのオイルと冷媒ガスの気液分離効果は限界に達しているという課題を有していた。
【０００８】
本発明はこのような従来の課題を解決するものであり、小型で高速運転化されてもオイルと冷媒ガスの気液分離効果を高めることができ、圧縮機からのオイル吐出量を大幅に低減できる密閉型圧縮機を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明は、密閉型圧縮機において、密閉容器と、前記密閉容器に収容される圧縮機構と、この圧縮機構の下方に配置された電動機と、この電動機の回転力を前記圧縮機構に伝達するためのクランク軸と、前記密閉容器内の下部に設けたオイル溜めのオイルを前記クランク軸を通じて前記クランク軸の軸受部や圧縮機構摺動部に供給する給油機構とを備えて、前記圧縮機構から吐出されるガスが、前記圧縮機構の上部吐出口を覆うように設けられたマフラーにより形成された第１吐出室、この第１吐出室と前記圧縮機構の下部を連通させる圧縮機構連通路、この圧縮機構連通路から前記電動機上部まで続く通路カバーで囲われた連絡路、前記電動機に設けられた下降通路、を順次経て前記電動機下に至り、さらに前記電動機に設けられた上昇通路、前記圧縮機構または前記圧縮機構と前記密閉容器との間に設けられた圧縮機構上昇通路を経て、前記密閉容器と前記密閉容器上ふたと前記圧縮機構とで形成される第２吐出室に至り、前記圧縮機構の位置以上の部分に設けられた外部吐出口を通って前記密閉容器外に吐出されるようにする密閉型圧縮機において、前記第１吐出室の容積Ｖ１に対する前記第２吐出室の容積Ｖ２の容積比率ＶＲ＝Ｖ１／Ｖ２を０．３５以下に設定したものである。
【００１０】
上記構成において、小型の密閉型圧縮機が高速運転された場合においても、オイルと冷媒ガスの気液分離効果を高めることができ、圧縮機からのオイル吐出量を大幅に低減することができる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００１２】
（実施の形態１）
図１は、本発明の実施の形態１に係わる縦型でスクロール式の圧縮機構を内蔵した冷凍サイクル用の密閉型圧縮機の場合の一例であり、圧縮対象は冷媒ガスである。しかし、本発明はこれに限られることはなく、各種の圧縮機構をそれを駆動する電動機とともに密閉容器内に内蔵したガス一般を対象として圧縮し、圧縮機構が密閉容器内を上下に仕切り、その下部に電動機を収容する密閉型圧縮機であればその全般に適用して有効であり、本発明の範疇に属する。
【００１３】
図１に示すように、密閉容器１内に溶接や焼き嵌めなどして固定したクランク軸４の主軸受部材１１と、この主軸受部材１１上にボルト止めした固定スクロール１２との間に、固定スクロール１２と噛み合う旋回スクロール１３を挟み込んでスクロール式の圧縮機構２を構成し、旋回スクロール１３と主軸受部材１１との間に旋回スクロール１３の自転を防止して円軌道運動するように案内するオルダムリングなどによる自転規制機構１４を設けて、クランク軸４の上端にある主軸部４ａにて旋回スクロール１３を偏心駆動することにより旋回スクロール１３を円軌道運動させ、これにより固定スクロール１２と旋回スクロール１３との間に形成している圧縮室１５が外周側から中央部に移動しながら小さくなるのを利用して、密閉容器１外に通じた吸入パイプ１６および固定スクロール１２の外周部の吸入口１７から冷媒ガスを吸入して圧縮していき所定圧以上になった冷媒ガスは固定スクロール１２の中央部の吐出口１８からリード弁１９を押し開いて密閉容器１内に吐出させることを繰り返す。
【００１４】
クランク軸４の下端は密閉容器１の下端部のオイル溜め２０に達して、密閉容器１内に溶接や焼き嵌めして固定された副軸受部材２１により軸受され、安定に回転することができる。電動機３は主軸受部材１１と副軸受部材２１との間に位置して、密閉容器１に溶接や焼き嵌めなどして固定された固定子３ａと、クランク軸４の途中の外まわりに一体に結合された回転子３ｂとで構成され、回転子３ｂの上下端面の外周部分にはピン２２により止め付けられたバランスウエイト２３、２４が設けられ、これにより回転子３ｂおよびクランク軸４が安定して回転し、旋回スクロール１３を安定して円軌道運動させることができる。
【００１５】
給油機構７はクランク軸４の下端で駆動されるポンプ２５によってオイル溜め２０内のオイル６をクランク軸４を通縦しているオイル供給穴２６を通じて圧縮機構２の各部の軸受部６６や圧縮機構２の各摺動部に供給する。供給後のオイル６は供給圧や重力によって逃げ場を求めるようにして軸受部６６を通じ主軸受部材１１の下に流出して滴下し、最終的にオイル溜め２０に回収される。
【００１６】
しかしながら実際には、圧縮機構２から吐出される破線矢印で示す冷媒ガス２７には圧縮機構２内で接触したオイル６を随伴させていたり、主軸受部材１１の下に滴下してくる供給後のオイル６を飛散させて随伴させたりしていて、従来これを十分に分離できず密閉容器１外に吐出する冷媒ガスとともにオイルも吐出されてしまう問題があり、それを防止するために以下のような構成をとっている。
【００１７】
圧縮機構２から吐出される冷媒ガス２７が、圧縮機構２の上部の第１吐出室３１、この第１吐出室３１と圧縮機構２の下部を連通させる圧縮機構連通路３２、この圧縮機構連通路３２から回転子上部室３３に続く連絡路３４、回転子上部室３３と回転子下部室３５を連通させるように回転子３ｂに設けた回転子通路３６、回転子下部室３５、を順次経て電動機３の下に至り、さらに固定子３ａの下部と上部とを連通させるように固定子３ａまたは固定子３ａと密閉容器１との間に設けられた固定子通路３７を通って前記連絡路３４の外まわりの固定子上部室３８に抜けた後、密閉容器１の固定子上部室３８の位置以上の部分に設けられた外部吐出口３９を通って密閉容器１外に吐出されるようにする容器内ガス通路Ａを設けてある。
【００１８】
このような容器内ガス通路Ａの第１吐出室３１と、圧縮機構連通路３２とは、圧縮機構２およびその軸受部６６の外回りに位置して、圧縮機構２から吐出される冷媒ガス２７を一括して圧縮機構２の下部の連絡路３４に吐出させる。続いて連絡路３４は吐出されてきた冷媒ガス２７を回転子上部室３３に導く。冷媒ガス２７の一部は、回転子３ｂおよびバランスウエイト２３の回転による影響で緩く旋回する状態で回転子通路３６内に進入させて下方に通りぬけ、オイル６を分離する分離板に強く衝突して、随伴しているオイル６を効果的に分離し、またオイル６のミストを液滴化しかつ成長させて、分離板と回転子３ｂの下端との間の空間の円周上の少なくとも一部が側方へ開口していることにより遠心分離作用が働き、オイル６の分離効果を高めている。また、残りの冷媒ガス２７は、固定子連通路７２に導かれ、オイル６が液滴化しかつ成長させて気液分離を効果的に行なっている。
【００１９】
以上のようにしてオイル６を分離された冷媒ガス２７は、固定子通路３７を通って軸受部６６まわりにある連絡路３４のさらに外まわりの固定子上部室３８に達して、圧縮機構２に設けられた圧縮機構上昇通路４３を経て、第２吐出室４２に至る。
【００２０】
圧縮機構上昇通路４３は圧縮機構２内あるいは圧縮機構２と密閉容器１との間に設けられているために通路面積としては大きく構成することが難しい。このような理由から第２吐出室４２に噴出される冷媒ガス２７の流速を低下させることは容易ではない。密閉型圧縮機が高速運転され冷媒ガス２７の循環量が増加した場合には、流速としては毎秒数メートル以上に達することも起こり得る。圧縮機構上昇通路４３から噴出した冷媒ガス２７は相当の流速をもって密閉容器上ふた７６に衝突し、その方向を強制的に変更される。冷媒ガス２７の循環量が比較的少ない場合には前述の気液分離機構が有効に作用し、第２吐出室４２に至る冷媒ガス２７中のオイル６は非常に少なくなっているが、冷媒ガス２７の循環量が増加している場合にはオイル６の残存率も高くなっている。このような冷媒ガス２７が相当の流速をもって密閉容器上蓋７６に衝突した場合、冷媒ガス２７中のオイル６が容易に細分化、噴霧化して外部吐出口３９から密閉容器１外に吐出されてしまう。
【００２１】
圧縮機構２上部の第２吐出室４２内に第１吐出室３１が構成されている場合、第２吐出室４２は複雑な形状に構成されている場合が多く、相当の流速をもって密閉容器上蓋７６に衝突した冷媒ガス２７は、複雑な形状の第２吐出室４２内で旋廻運動や回転運動を繰り返した後、外部吐出口３９から密閉容器１外へ吐出されている。
【００２２】
このような場合、複雑な形状をもつ第２吐出室４２の容積と第１吐出室３１の容積との間にはオイル６の気液分離効果に関係する何らかの相関が存在することが考えられる。しかしながら、両者の相関は複雑なものではなく比較的単純な相関であることが実験的に明らかになった。
【００２３】
図２は本発明の実施の形態１に係わる上記相関として、密閉型圧縮機のオイル６の気液分離効果であるオイル吐出量を第１吐出室３１と第２吐出室４２の比率で表したものである。
【００２４】
ここでＶＲは、Ｖ１を圧縮機構部上面とマフラーにより形成される第１吐出室の空間が占める容積、Ｖ２を密閉容器と密閉容器上ふたとマフラーを含む圧縮機構部とで形成される第２吐出室の空間が占める容積としたときに、Ｖ１をＶ２で除した値である。
【００２５】
図２中の曲線▲１▼および曲線▲２▼は第１吐出室の配置違いを示したものであるが、いずれの場合もＶＲ＝０．３５をおおよそ境としてオイル吐出量が急激に増加していることがわかる。したがって、圧縮機構２上部の第２吐出室４２内に第１吐出室３１が構成されている場合、ＶＲを０．３５以下（更に好ましくは０．３以下）に設定することが好適であり、ＶＲがオイル６の気液分離効果に大きな影響を与えることを表したものである。
【００２６】
上記関係を保つことにより、外部吐出口３９から密閉容器１外に吐出される冷媒ガス２７中のオイル６は最小限に抑えることができ、オイル６が十分に分離された状態で密閉容器１外に吐出して冷凍サイクルに供給することができる。
【００２７】
（実施の形態２）
本発明の実施の形態１に係わる構成を説明した図２を用いて本発明の実施の形態２についても説明するとともに、図１のＢ−Ｂ断面図である図３を用いて本発明の実施の形態２に係わる密閉型圧縮機の説明を行なう。
【００２８】
図２中の曲線▲１▼および曲線▲２▼は第１吐出室３１の配置違いでのオイル吐出量の変化を示したものであるが、曲線▲１▼が第１吐出室３１が圧縮機構２のおおよそ中心に配置された場合のオイル吐出量変化、曲線▲２▼が第１吐出室３１が圧縮機構２から偏心して配置された場合のオイル吐出量変化を示したものである。図２中の曲線▲２▼は図３に示すように、第１吐出室３１が圧縮機構２のおおよそ中心から偏心して配置された構成を示したものであり、図３中には図示していないが外部吐出口３９は圧縮機構２のおおよそ中心に配置されている。
【００２９】
図２から明らかように、オイル吐出量は第１吐出室３１が圧縮機構２から偏心して配置された場合の方が少なく抑えられることがわかる。圧縮機構上昇通路４３から噴出された冷媒ガス２７は相当の流速をもって密閉容器上蓋７６に衝突し、冷媒ガス２７中のオイル６が細分化、噴霧化した状態で第２吐出室４２内で対流していると考えられ、この冷媒ガス２７の対流の変化が第１吐出室３１の配置により変化している結果である。
【００３０】
冷媒ガス２７は最終的には外部吐出口３９から密閉容器１外へ吐出されるが、第１吐出室３１が圧縮機構２のおおよそ中心に配置された場合は、冷媒ガス２７の第２吐出室４２内での対流時間が少なくなり、第１吐出室３１を構成するマフラー７７に誘導されるように外部吐出口３９から吐出される。結果、細分化、噴霧化したオイル６の気液分離効果が低下し、オイル吐出量が増加している。
【００３１】
逆に、第１吐出室３１が圧縮機構２から偏心して配置された場合は、マフラー７７に誘導されることも少なくなり、第２吐出室４２内での対流時間が長くなり、オイル６の気液分離効果が高まっている。このように、圧縮機構２上部の第２吐出室４２内に第１吐出室３１が構成されている場合、第１吐出室３１は圧縮機構２から偏心して配置することが好適である。
【００３２】
この実施の形態によれば、第１吐出室３１と第２吐出室４２の容積の比率を最適に設定した密閉型圧縮機においても、さらにオイル６の気液分離効果を高めることが可能となる。
【００３３】
（実施の形態３）
本発明の実施の形態３に係わる図１のＢ−Ｂ断面図である図４、および本発明の実施の形態３に係わる関係として、密閉型圧縮機のオイル６の気液分離効果であるオイル吐出量を第１吐出室３１と圧縮機上昇通路４３の位置違いで表した図５を用いて実施の形態３に係わる密閉型圧縮機について説明する。
【００３４】
図４に示すように、圧縮機構上昇通路４３は圧縮機構２の外周部に構成されているが、圧縮機構連通路３２、吸入パイプ１６等の配置の関係から圧縮機構２に均等に構成されることは難しく、図示するようにある方向に偏った構成になることが多い。第１吐出室３１は圧縮機構上昇通路４３と出来るだけ距離を離す構成として、図示するように圧縮機構上昇通路４３におおよそ対向する位置に設けられている。
【００３５】
図５中の曲線▲３▼および曲線▲４▼は第１吐出室３１の配置違いでのオイル吐出量の変化を示したものであるが、曲線▲３▼が第１吐出室３１が圧縮機構上昇通路４３に近い位置に構成された場合のオイル吐出量変化、曲線▲４▼が第１吐出室３１が圧縮機構上昇通路４３から出来るだけ距離を離す構成として、図４に図示したように圧縮機構上昇通路４３におおよそ対向する位置に構成した場合のオイル吐出量変化を示したものである。曲線▲３▼の配置の一例としては、前述の図３に示す第１吐出室３１の構成等がある。
【００３６】
図５から明らかように、オイル吐出量は第１吐出室３１が圧縮機構上昇通路４３から出来るだけ距離を離す構成とした場合の方が少なく抑えられることがわかる。前述のように、圧縮機構上昇通路４３から噴出された冷媒ガス２７は相当の流速をもって密閉容器上蓋７６に衝突し、冷媒ガス２７中のオイル６が細分化、噴霧化した状態で第２吐出室４２内で対流していると考えられる。この冷媒ガス２７の対流量や対流せずに直接外部吐出口３９から密閉容器１外へ吐出される冷媒ガス２７の量が、第１吐出室３１と圧縮機構上昇通路４３との配置の関係で変化している結果である。
【００３７】
冷媒ガス２７は最終的には外部吐出口３９から密閉容器１外へ吐出されるが、第１吐出室３１が圧縮機構上昇通路４３に比較的近い位置に構成された場合、第２吐出室４２内で対流せずに直接外部吐出口３９から密閉容器１外へ吐出される冷媒ガス２７の量が増加している。これは第１吐出室３１を構成するマフラー７７が、圧縮機構上昇通路４３から噴出した冷媒ガス２７を直接外部吐出口３９へ誘導させる効果をもっているためである。逆に第１吐出室３１を圧縮機構上昇通路４３から遠ざけると、この効果が低下する。
【００３８】
このようにオイル６の気液分離効果を高めるためには、マフラー７７を圧縮機構上昇通路４３から出来るだけ距離を離す構成、言いかえれば圧縮機構上昇通路４３におおよそ対向する位置に配置することが好適である。
【００３９】
この実施の形態によれば、第１吐出室３１と第２吐出室４２の容積の比率を最適に設定した密閉型圧縮機においても、圧縮機構上昇通路４３から噴出した冷媒ガス２７が直接外部吐出口３９から吐出されることを抑制し、さらにオイル６の気液分離効果を高めることが可能となる。
【００４０】
（実施の形態４）
図６は本発明の実施の形態４に係わる密閉型圧縮機の上面図であり、図１の上面図に相当するものである。圧縮機構２、圧縮機構上昇通路４３、マフラー７７、第１吐出室３１、圧縮機構連通路３２等は破線で示している。この図６を用いて、本発明の実施の形態４に係わる密閉型圧縮機について説明する。
【００４１】
図６に示すように、圧縮機構上昇通路４３は圧縮機構２に対してある方向に偏って構成されており（前述）、外部吐出口３９は圧縮機構上昇通路４３からできるだけ距離をおく位置、すなわち圧縮機構上昇通路４３におおよそ対向する位置に構成されている。この構成は、圧縮機構上昇通路４３から噴出された冷媒ガス２７が外部吐出口３９へと誘導されるのを極力抑制できる構成である。したがって、第１吐出室３１の配置構成の自由度が低い場合であっても、外部吐出口３９の配置を変更することにより、オイル６の気液分離効果を最大限に発揮することが可能となる。
【００４２】
この実施の形態によれば、第１吐出室３１と第２吐出室４２の容積の比率を最適に設定した密閉型圧縮機において、第１吐出室３１の配置構成の自由度が低い場合であっても、圧縮機構上昇通路４３から噴出した冷媒ガス２７が直接外部吐出口３９から吐出されることを抑制し、さらにオイル６の気液分離効果を高めることが可能となる。
【００４３】
（実施の形態５）
図７は本発明の実施の形態５に係わる密閉型圧縮機の要部拡大縦断面図であり、この図７を用いて、本発明の実施の形態５に係わる密閉型圧縮機の説明を行なう。
【００４４】
図示するように、密閉容器上ふた７６に配置された外部吐出口３９の直下には第１吐出室３１が構成されていない。この構成の場合には、第１吐出室３１を構成するマフラー７７の一部と外部吐出口３９の空間距離は最大限に設定することが可能となる。外部吐出口３９の直下に第１吐出室３１が構成された場合で、前記空間距離を大きくするには、密閉容器上ふた７６を第１吐出室３１から離す必要があり密閉容器１の全高が大きくなる欠点があるが、本実施の形態によればその問題は少ない。前記空間距離が大きくなった場合には、結果的に実施の形態１で前述のＶＲを小さく設定することと同様の効果が得られ、圧縮機構２周辺の設計余裕度が低い場合においても、比較的自由度が高い外部吐出口３９の配置を考慮することにより、オイル６の気液分離効果を高めることが可能となる。
【００４５】
この実施の形態によれば、圧縮機構２周辺の設計余裕度が低い場合においても、ＶＲを小さく設定したことと同様の効果が得られ、オイル６の気液分離効果を高めた密閉型圧縮機の提供が可能となる。
【００４６】
【発明の効果】
上記から明らかなように、本発明の密閉型圧縮機によれば、第１吐出室の容積Ｖ１と第２吐出室の容積Ｖ２の比率ＶＲを０．３５以下（更に好ましくは０．３以下）に設定されたものであり、この構成によれば、小型の密閉型圧縮機が高速運転された場合においても、オイルと冷媒ガスの気液分離効果を高めることができ、密閉型圧縮機からのオイル吐出量を大幅に低減することができる。
【００４７】
また、本発明は、外部吐出口が圧縮機構部のおおよそ中心に配置された密閉型圧縮機において、第１吐出室が圧縮機構部の中心から偏心して配置されたものであり、この構成によれば、第１吐出室の容積Ｖ１と第２吐出室の容積Ｖ２の比率ＶＲを最適に設定した密閉型圧縮機においても、さらにオイルの気液分離効果を高めることができる。
【００４８】
また、本発明は、第１吐出室が圧縮機構上昇通路とおおよそ対向する位置に配置されたものであり、この構成によれば、第１吐出室の容積Ｖ１と第２吐出室の容積Ｖ２の比率ＶＲを最適に設定した密閉型圧縮機においても、圧縮機構上昇通路から噴出した冷媒ガスが直接外部吐出口から吐出されることを抑制し、さらにオイルの気液分離効果を高めることができる。
【００４９】
また、本発明は、外部吐出口が圧縮機構上昇通路とおおよそ対向する位置に配置されたものであり、この構成によれば、第１吐出室の配置構成の自由度が低い場合であっても、圧縮機構上昇通路から噴出した冷媒ガスが直接外部吐出口から吐出されることを抑制し、さらにオイルの気液分離効果を高めることができる。
【００５０】
また、本発明は、第１吐出室が外部吐出口の直下に構成されないものとしたもので、この構成によれば、圧縮機構周辺の設計余裕度が低い場合においても、ＶＲを小さく設定したことと同様の効果が得られ、オイルの気液分離効果を高めた密閉型圧縮機の提供ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態を示す密閉型圧縮機の縦断面図
【図２】本発明の実施の形態１に係わるオイル吐出量の関係を示した図
【図３】本発明の実施の形態２に係わる密閉型圧縮機の断面図
【図４】本発明の実施の形態３に係わる密閉型圧縮機の断面図
【図５】本発明の実施の形態３に係わるオイル吐出量の関係を示した図
【図６】本発明の実施の形態４に係わる密閉型圧縮機の断面図
【図７】本発明の実施の形態５に係わる密閉型圧縮機の要部縦断面図
【符号の説明】
１ 密閉容器
２ 圧縮機構
３ 電動機
３ａ 固定子
３ｂ 回転子
４ クランク軸
６ オイル
７ 給油機構
１７ 吸入口
１８ 吐出口
２０ オイル溜め
２３ バランスウエイト
２４ バランスウエイト
２７ 冷媒ガス
３１ 容器内吐出室
３２ 圧縮機構連通路
３３ 回転子上部室
３４ 連絡路
３５ 回転子下部室
３６ 回転子通路
３７ 固定子通路
３８ 固定子上部室
３９ 外部吐出口
４２ 圧縮機構上部室
４３ 圧縮機構上昇連通路
５１ 通路カバー
６１ 分離板
７２ 固定子連通路
７６ 密閉容器上ふた
７７ マフラー
Claims (5)
- 密閉容器と、前記密閉容器に収容される圧縮機構と、この圧縮機構の下方に配置された電動機と、この電動機の回転力を前記圧縮機構に伝達するためのクランク軸と、前記密閉容器内の下部に設けたオイル溜めのオイルを前記クランク軸を通じて前記クランク軸の軸受部や圧縮機構摺動部に供給する給油機構とを備え、前記圧縮機構から吐出されるガスが、前記圧縮機構の上部吐出口を覆うように設けられたマフラーにより形成された第１吐出室、この第１吐出室と前記圧縮機構の下部を連通させる圧縮機構連通路、この圧縮機構連通路から前記電動機上部まで続く通路カバーで囲われた連絡路、前記電動機に設けられた下降通路、を順次経て前記電動機下に至り、さらに前記電動機に設けられた上昇通路、前記圧縮機構または前記圧縮機構と前記密閉容器との間に設けられた圧縮機構上昇通路を経て、前記密閉容器と前記密閉容器上ふたと前記圧縮機構とで形成される第２吐出室に至り、前記圧縮機構の位置以上の部分に設けられた外部吐出口を通って前記密閉容器外に吐出されるようにする密閉型圧縮機において、前記第１吐出室の容積Ｖ１に対する前記第２吐出室の容積Ｖ２の容積比率ＶＲ＝Ｖ１／Ｖ２を０．３５以下に設定したことを特徴とする密閉型圧縮機。
- 請求項１記載の密閉型圧縮機であって、外部吐出口が圧縮機構のおおよそ中心に配置され、第１吐出室が圧縮機構の中心から偏心して配置されたことを特徴とする密閉型圧縮機。
- 請求項１乃至２記載の密閉型圧縮機であって、第１吐出室が圧縮機構上昇通路と略対向する位置に配置されたことを特徴とする密閉型圧縮機。
- 請求項１記載の密閉型圧縮機であって、外部吐出口が圧縮機構上昇通路とおおよそ対向する位置に配置されたことを特徴とする密閉型圧縮機。
- 請求項１記載の密閉型圧縮機であって、第１吐出室が外部吐出口の直下に構成されないことを特徴とする密閉型圧縮機。
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