CN201321985Y - 一种具有防排油结构的涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及制冷机械设备技术领域，提出一种具有防排油结构的涡旋压缩机，其包括有外壳、上支架、静涡旋盘、动涡旋盘、电机和下支架，上支架和下支架分别固定于外壳内，电机置于上支架和下支架之间并固定于上支架的下方，静涡旋盘固定连接于上支架上方，动涡盘置于静涡旋盘内，一曲轴通过设于上支架和下支架中央的轴承安装，电机转子固定安装于曲轴中部，曲轴上端的偏心轴与动涡旋盘驱动连接，其特征在于：在静涡旋盘和上支架周边设有多于3个排气通道。本实用新型具的特点有：结构简单，不需在压缩机内设置专门的防排油装置；通过增加排气通道，使排出气体的流动速度大大降低，混入冷媒气体中的油容易被分离出来，达到防排油目的。

Description

一种具有防排油结构的涡旋压缩机

技术领域

本实用新型涉及机电和制冷技术领域，尤其是涡旋压缩机。

技术背景

目前，常见的涡旋压缩机，一般包括有外壳、上支架、静涡旋盘、动涡旋盘、下支架、曲轴、电机、上支架和位于外壳内最下方的油池。其中静涡旋盘和动涡旋盘安装于上支架上方并组成压缩腔；动涡旋盘通过曲轴与电机连接，电机固定安装于上支架下方。

涡旋压缩机工作时候，电机转子的旋转带动动涡旋盘转动，动涡旋盘和静涡旋盘的渐开线涡旋卷体所包容的月牙形气腔不断减小，由吸气管进入的气体被压缩成高压气体；高压气体达到一定程度，静涡旋盘顶面的排气阀打开，压缩腔向静涡旋盘顶面的排气腔排气；最后排气腔的气体通过排气通道进入上支架和电机之间的电机腔并由排气管排出，进而完成一次压缩与排气过程。

众所周知，为了保持涡旋压缩机高性能和高效率，压缩机内部要求有足够的冷冻机油以用于对压缩机的滑动部位的润滑，并带走摩擦产生的热量与微小颗粒，同时压缩机内部如果是非接触式的则还需要足够的润滑油来形成油膜实现密封。由于压缩机在形成高压气体的同时，一部分的冷冻机油/或润滑油会变成油微粒被气体带走。若不采用防排油机构，这些油微粒会随着制冷剂一起排入到制冷系统，进而对压缩机造成内部供油不足、换热器的热阻增大、换热效率降低等不良影响。因此，防止压缩机内部的油排出压缩机外，降低压缩机排出气体的含油率，不仅可以提高压缩机运行的可靠性，还有利于提高系统的效率。

作为全封闭式压缩机，由于受到空间限制，排气腔与电机腔之间依靠单一排气通道很难达到使得流动速度控制在1m/s以下，所以为了有效的防排油目的，有必要对排气通道进行改进。

实用新型内容

本实用新型的目的是提出一种具有防排油结构的涡旋压缩机，它具有结构简单、防排油效果明显等特点。

一种具有防排油结构的涡旋压缩机，包括有外壳、上支架、静涡旋盘、动涡旋盘、电机和下支架，上支架和下支架分别固定于外壳内，电机置于上支架和下支架之间并固定于上支架下方，静涡旋盘固定连接于上支架上方，动涡盘置于静涡旋盘内，一曲轴通过设于上支架和下支架中央的轴承安装，电机的转子固定安装于曲轴的中部，曲轴上端的偏心轴和动涡旋盘驱动连接，其特征在于：在静涡旋盘和上支架周边设有多于3个排气通道，静涡旋盘和上支架的排气通道相互对齐。

所述的静涡旋盘或上支架是铸造件或者机械加工件。

与现有技术对比，本实用新型具有如下特点：

1.结构简单，不需在压缩机内设置专门的防排油装置；

2.通过增加排气通道，使排出气体的流动速度大大降低，混入冷媒气体中的油容易被分离出来，达到防排油目的；

附图说明

图1为具有防排油结构的涡旋压缩机的结构示意图；

图2为静涡旋盘及其排气通道的俯视图；

图3为支架及其排气通道的的俯视图；

具体实施方式

参考图1，如图1所示为本实用新型的一个可行实施例，一种具有防排油结构的涡旋压缩机，它包括有外壳1、上支架6、静涡旋盘2、动涡旋盘3、电机12、下支架14；上支架6和下支架14分别固定于外壳1内，电机12置于上支架6和下支架14之间并固定于上支架6的下方，静涡旋盘2固定连接于上支架6上方，动涡盘3置于静涡盘2内，一曲轴9通过设于上支架6和下支架14中央的轴承安装，电机12的转子121固定安装于曲轴9的中部，曲轴9上端的偏心轴91和动涡旋盘3驱动连接，其特征在于：在静涡旋盘2周边设有多于3个排气通道2a，上支架6也设有多于3个排气通道6a，静涡旋盘2的排气通道2a和上支架6的排气通道6a相互对齐。

吸气管4从外壳1外伸入至静涡旋盘2与动涡旋盘3之间的压缩腔23，当压缩机吸气时吸气管4与压缩腔23连通；

动涡旋盘3下方设偏心轴套3a，动涡旋盘3的偏心轴套3a下端面与上支架6的中央轴承孔6b上端面成滑动轴承接触；曲轴9穿过上支架6的中央轴承孔6b，曲轴9的偏心轴91插入动涡旋盘3的偏心轴套3a内；

上支架6的中央轴承孔6b下方设一轴承腔6c，一轴承7安装于该轴承腔6c内，轴承7的轴孔穿入曲轴9；轴承腔6c的下端面安装一轴向止推密封装置8；上支架6于轴承腔6c的侧边的设有回油孔6d，一回油管13从回油孔6d连接至壳体1内下方的油池15；

曲轴9的中下部分别安装平衡块10、电机转子121并通过下支架14上的轴承支撑后插入油池15；一出气管11将位于上支架6与电机12之间的电机腔61与壳体1外连通。

以上涡旋压缩机的结构中，外壳1内空间被静涡旋盘2和上支架6隔分为排气腔21和电机腔61，其中排气腔21用于接纳压缩腔23排出的高压气体，电机腔61作为高速气流进入出气管11之前的主要缓冲空间，排气腔21与电机腔61之间通过静涡旋盘2的排气通道2a和上支架6的排气通道6a连通。

我们发现，排气通道小，通过排气通道的气体流速快，压缩气体夹带的润滑油不易分离出来，使进入电机腔61的气体含有较多的润滑油，这些未分离出来的气体随压缩气体进入制度循环系统中，影响设备制冷效率。对此，我们作出增大排气通道的设计，以此来降低通过排气通道的气体流速，使压缩气体经过排气通道时能将其中夹带的润滑油大部分分离出来。我们的设计是在静涡旋盘2和上支架6与外壳相接触的周边设置多于3个排气通道。

图2和图3分别为静涡旋盘2和上支架6的俯视图。

在本实施例中，静涡旋盘3周边设置8个排气通道3a(如图2所示)，上支架6周边也设置8个排气通道6a(如图3所示)，安装时，将静涡旋盘3周边设置的排气通道3a与上支架6周边设置排气通道6a对齐。

这样的结构使得，排气腔21的高压高速气流经过多个排气通道(3a和6a)进入电机腔61，由于排气通道的总截面积大大增加，带油的冷媒气体的流通面积得到加大，流动速度将下降至1.0m/s以下，进而可以有效实现油气分离，分离下来的润滑油直接回到压缩机底部的油池里，减少排出压缩机的冷媒含油率，这样可以提高压缩机使用的可靠性和制冷效率。

Claims (3)

1.一种具有防排油结构的涡旋压缩机，包括有外壳、上支架、静涡旋盘、动涡旋盘、电机和下支架，上支架和下支架分别固定于外壳内，电机置于上支架和下支架之间并固定于上支架的下方，静涡旋盘固定连接于上支架上方，动涡盘置于静涡旋盘内，一曲轴通过设于上支架和下支架中央的轴承安装，电机的转子固定安装于曲轴的中部，曲轴上端的偏心轴和动涡旋盘驱动连接，其特征在于：在静涡旋盘和上支架周边设有多于3个排气通道，静涡旋盘和上支架的排气通道相互对齐。

2.如权利要求1所述的具有防排油结构的涡旋压缩机，其特征在于：所述的静涡旋盘是铸造件。

3.如权利要求1所述的具有防排油结构的涡旋压缩机，其特征在于：所述的上支架是铸造件。

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