CN218816989U - 气缸、压缩机及温度调节装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种气缸、压缩机及温度调节装置，所述气缸包括缸体外壁和缸体内壁，所述缸体外壁和缸体内壁由金属材料一体成型，所述缸体内壁中形成有气缸内腔以及与所述气缸内腔连通的吸气口和排气口，所述缸体外壁和缸体内壁之间形成有排气缓冲腔，所述气缸上还设有总排气口，所述排气缓冲腔与所述总排气口连通，所述气缸内腔内的压缩气体通过所述排气缓冲腔和总排气口排出所述气缸外；该气缸、使用该气缸的压缩机和温度调节装置可以使活塞与缸体内壁可以密封更好，且不需要担心卡死活塞；另外，在缸体内壁和缸体外壁之间设置空腔，进入/流出压缩腔的气体经过空腔时先经过空腔，起到降低噪音的作用。

Description

气缸、压缩机及温度调节装置

技术领域

本实用新型涉及压缩机领域，特别涉及一种气缸、压缩机及温度调节装置。

背景技术

压缩机是将低压气体提升为高压气体的一种从动的流体机械，是制冷/制热系统的心脏。它从吸气管吸入低温低压的制冷剂气体，通过电机运转带动活塞对其进行压缩后，向排气管排出高温高压的制冷剂气体，为制冷循环提供动力，从而实现压缩→冷凝(放热)→膨胀→蒸发(吸热)的制冷循环。

传统的转子式压缩机气缸作为压缩机泵体的主要零件，其作用是与主轴承、副轴承、曲轴和活塞共同构成一个可承受高压的密封的压缩腔，通过圆周运动不断的重复吸气、压缩和排气的动作。在此动作过程中吸气和排气动作会产生较大的吸排气噪音、压缩机内部的润滑油会部分与冷媒混合、活塞与气缸内壁之前的密封线泄露等问题点都是转子式压缩机迫切需要解决的问题。

实用新型内容

基于此，有必要提供一种降噪、能实现气液分离且活塞和气缸内壁密封好的气缸、压缩机及温度调节装置。

本实用新型实施例一方面提供一种气缸，所述气缸包括缸体外壁和缸体内壁，所述缸体外壁和缸体内壁由金属材料一体成型，所述缸体内壁中形成有气缸内腔以及与所述气缸内腔连通的吸气口和排气口，所述缸体外壁和缸体内壁之间形成有排气缓冲腔，所述气缸上还设有总排气口，所述排气缓冲腔与所述总排气口连通，所述气缸内腔内的压缩气体通过所述排气缓冲腔和总排气口排出所述气缸外。

优选地，所述排气缓冲腔包括多个子排气缓冲腔，相邻子排气缓冲腔通过设于所述缸体外壁和所述缸体内壁之间的分割加强筋分隔，所述分割加强筋与所述缸体外壁的内侧、所述缸体内壁的外侧围成所述子排气缓冲腔，所述分割加强筋上设有使相邻子排气缓冲腔连通的分离通道，所述分离通道的流道截面积小于所述子进气缓冲腔的流道截面积。

优选地，所述子排气缓冲腔的流道截面积：所述分离通道的流道截面积：总排气口的流道截面积之比为：3-30:1-1.8:1。

优选地，所述分离通道包括上通道和下通道，所述上通道相对靠近所述分割加强筋的顶端设置或设置在所述分割加强筋的顶端，所述下通道设置在所述分割加强筋的底端，所述上通道与所述下通道之间存在间距。

优选地，所述上通道的横截面积大于所述下通道的横截面积，所述上通道的流道截面积：所述下通道的流道截面积之比为3-15：1。

优选地，所述气缸上设有总进气孔，所述缸体外壁和缸体内壁之间还形成有进气缓冲腔，气体依次经所述总进气孔、进气缓冲腔、吸气口进入所述气缸内腔内。

优选地，所述缸体外壁和缸体内壁之间设有多个进气缓冲腔，相邻进气缓冲腔通过设于所述缸体外壁和所述缸体内壁之间的缓冲加强筋分隔，缓冲加强筋上设有使相邻进气缓冲腔连通的缓冲通道，所述缓冲通道的流道截面积小于所述进气缓冲腔的流道截面积。

优选地，所述进气缓冲腔和所述排气缓冲腔由高低压分割部分割，所述高低压分割部上设置有隔热槽。

优选地，所述缸体内壁的厚度为0.8mm-0.9mm或者0.9mm-1.0mm或者1.0mm-1.2mm或者1.2mm-1.5mm或者1.5mm-2mm或者2.0mm-3.0mm，所述缸体外壁的厚度也为1.0mm-1.2mm或者1.2mm-1.5mm或者1.5mm-1.8mm或者1.8mm-2mm或者2.0mm-2.2mm或者2.2mm-2.5mm或者2.5mm-2.8mm或者2.8mm-3.0mm。

本实用新型另一方面提供一种压缩机，包括压缩机壳体、驱动组件、主轴承、副轴承、压缩机转子、滑片及上述的气缸，所述驱动组件、主轴承、副轴承、压缩机转子、滑片均设置于所述压缩机壳体内，所述主轴承和副轴承分别固定在所述气缸的两侧，将所述气缸内腔封闭，所述压缩机转子包括转轴及与所述转轴连接的偏芯转子，所述偏芯转子容纳在所述气缸内腔内，所述转轴分别与所述主轴承和副轴承转动配合，用于带动所述偏芯转子转动，所述滑片可移动地安装在所述气缸中，并与所述偏芯转子活动配合，用于分隔所述气缸内腔，所述偏芯转子在所述转轴带动下相对于所述气缸、主轴承、副轴承转动，所述偏芯转子具有绕转轴周向延伸的侧面以及连接所述侧面上端和下端的端面，所述端面包括上端面和下端面，所述上端面和下端面平行，且分别与所述主轴承和副轴承的内表面相接触，所述转轴相对于所述上端面和下端面凸出，分别形成主轴和副轴，所述主轴与副轴一体同轴设置且所述主轴的长度大于副轴的长度，所述驱动组件位于所述主轴承背离所述气缸一侧，并与所述主轴连接，用于驱动所述转轴转动。

优选地，所述压缩机还包括排油组件，所述排油组件与所述排气缓冲腔连接，用于将所述排气缓冲腔的液体排出所述压缩机泵体。

优选地，所述压缩机壳体内还设置有油池，所述油池位于所述副轴承下方，所述排油组件包括间隙排油结构，所述间隙排油结构包括芯轴以及与所述芯轴配合的芯轴安装座，所述芯轴与所述芯轴安装座之间形成间隙通道，所述排气缓冲腔中的液体穿过所述间隙通道，排出至所述油池中。

优选地，所述排油组件还包括过油通道一和过油通道二，所述过油通道一开设于所述副轴承上，所述过油通道一的入口与所述排气缓冲腔连通，从所述排气缓冲腔导油至所述间隙通道的入口；过油通道二连通所述间隙通道的出口与油池，将油从所述间隙通道的出口导入至所述油池；所述排气缓冲腔的油依次穿过所述过油通道一、间隙通道、过油通道二，排出至所述油池。

优选地，所述间隙通道的宽度为0.001mm-0.020mm，所述芯轴安装座设置有内孔，所述芯轴装配于所述芯轴安装座的内孔中，所述过油通道一和/或所述过油通道二与所述芯轴错位分布，以能够将所述芯轴限位于所述内孔中。

优选地，所述排油组件还包括过滤结构，所述排气缓冲腔内设有排油孔，所述过油通道一设置在所述副轴承上，所述过滤结构设置在所述排油孔内或者设置在所述排油孔与所述过油通道一之间，所述过油通道一的入口与所述过滤结构的出口连通，所述过滤结构中设置有磁性块，所述过滤结构的过滤孔隙小于0.005mm。

优选地，所述气缸包括上气缸和下气缸，所述上气缸和下气缸之间设置中隔板，所述上气缸上开设有上气缸内腔、上进气缓冲腔和上排气缓冲腔，所述上进气缓冲腔和所述上排气缓冲腔环绕在上气缸内腔的周侧，所述上进气缓冲腔占据的弧度小于所述上排气缓冲腔的弧度；所述下气缸上开设有下气缸内腔、下进气缓冲腔和下排气缓冲腔，所述下进气缓冲腔和所述下排气缓冲腔环绕在下气缸内腔的周侧，所述下进气缓冲腔占据的弧度小于所述下排气缓冲腔的弧度；所述上进气缓冲腔和所述下进气缓冲腔相串联，所述上排气缓冲腔和所述下排气缓冲腔相串联。

优选地，该压缩机还包括上消音盖，所述上消音盖位于所述上气缸的上部，低压气体经过所述上消音盖、上气缸和中隔板共同构成的第一通道进入所述下进气缓冲腔；所述下进气缓冲腔与所述上进气缓冲腔通过第二通道相连通，位于所述下进气缓冲腔中的部分低压气体通过所述第二通道进入至所述上进气缓冲腔内。

优选地，该压缩机还包括进气口凸环，所述进气口凸环设置于所述第一通道的进气端，且所述进气口凸环凸出于其周侧的结构。

优选地，该压缩机还包括上消音盖和下消音盖，所述上消音盖位于所述主轴承的上部，所述上消音盖和所述主轴承之间形成上消音腔，所述上消音腔与所述上气缸的排气口相连通，所述上消音腔还与所述下排气缓冲腔相连通，所述上气缸排出的高压气体经过所述上消音腔到所述下排气缓冲腔；

所述下消音盖位于所述副轴承的下部，所述下消音盖和所述副轴承之间形成下消音腔，所述下消音腔和所述下气缸的排气口相连通，所述下消音腔还与所述下排气缓冲腔相连通，所述下气缸排出的高压气体经过所述下消音腔到所述下排气缓冲腔；

所述下排气缓冲腔和所述上排气缓冲腔相连通，所述上气缸和所述下气缸排出的高压气体经过所述下排气缓冲腔后，流向所述上排气缓冲腔，并从所述上排气缓冲腔排出气缸外。

优选地，所述上消音腔和下消音腔皆由多个相互连通的空腔组成，高压气体从所述上消音腔或者下消音腔的一端进入，并从另一端排出；

所述下排气缓冲腔由多个相互连通的子排气缓冲腔组成，位于两端的子排气缓冲腔分别为末端子排气缓冲腔和前端子排气缓冲腔，所述上消音腔与所述末端子排气缓冲腔相连通，所述下消音腔与邻近所述末端子排气缓冲腔的子排气缓冲腔相连通；所述前端子排气缓冲腔与所述上排气缓冲腔的一端相连通，高压气体从所述上排气缓冲腔的另一端排出气缸外。

优选地，所述副轴承上开设有集油通道，该压缩机底部设置有油池，所述集油通道的上端与所述下排气缓冲腔相连通，所述集油通道的下端与所述油池相连通；所述副轴承上开设有滤芯容置腔，所述滤芯容置腔内安装有可拆卸的滤芯，所述滤芯的一端贯穿所述集油通道，另一端露出所述压缩机壳体，并由螺帽固定在所述压缩机壳体上，所述螺帽可拆卸地固定在所述压缩机壳体上。

本实用新型还提供一种温度调节装置，包括蒸发器、冷凝器和压缩机，所述压缩机、蒸发器、冷凝器之间有制冷剂循环流动；所述压缩机为上述任一项所述的压缩机。

优选地，所述制冷剂为二氧化碳制冷剂。

本实用新型设置缸体内壁和缸体外壁，且缸体内壁相对现有的压缩腔外壁较薄，活塞在压缩腔内转动时，给缸体内壁施加很大的力，使缸体内壁有较小的变形，减少活塞和缸体内壁卡死的概率，活塞与缸体内壁可以密封更好，且不需要担心卡死活塞；另外，在缸体内壁和缸体外壁之间设置空腔，进入/流出压缩腔的气体经过空腔时先经过空腔，起到降低噪音的作用。

附图说明

通过附图中所示的本实用新型优选实施例更具体说明，本实用新型上述及其它目的、特征和优势将变得更加清晰。在全部附图中相同的附图标记指示相同的部分，且并未刻意按实际尺寸等比例缩放绘制附图，重点在于示出本实用新型的主旨。

图1为本实用新型优选实施例的气缸的整体结构图；

图2为本实用新型优选实施例的气缸的俯视图；

图3为本实用新型优选实施例的气缸的剖面图；

图4为本实用新型优选实施例的压缩机的剖面图；

图5为图4的局部放大图；

图6为本实用新型的双气缸的压缩机的剖面图；

图7为双气缸压缩机的进气路线和排油路线图；

图8为图7中AA方向的剖面图；

图9为图7中BB方向的剖面图；

图10为双气缸压缩机的出气路线图。

图中:1、气缸；11、缸体内壁；12、缸体外壁；13、气缸内腔；131、吸气孔；132、排气口；14、空腔；141、进气缓冲腔；142、排气缓冲腔；143、总进气孔；144、总排气口；15、高低压分割部；151、隔热槽；16、分隔加强筋；161、上通道；162、下通道；17、滑片槽；18、缓冲加强筋；2、压缩机壳体；21、压缩机进气口；22、压缩机排气口；3、活塞；4、排油组件；41、过滤结构；42、过油通道一；43、间隙排油结构；431、芯轴；432、芯轴安装座；44、过油通道二；5、主轴承；6、副轴承；7、上消音盖；71、上消音腔；8、下消音盖；81、下消音腔；9、油池；101、上气缸；1011、上气缸内腔；1012、上进气缓冲腔；1013、上排气缓冲腔；102、下气缸；1021、下气缸内腔；1022、下进气缓冲腔；1023、下排气缓冲腔；10231、末端子排气缓冲腔；10232、前端子排气缓冲腔；103、中隔板；104、第一通道；105、第二通道；106、进气口凸环；107、滤芯。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本进行更全面的描述。

需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件并与之结合为一体，或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“安装”、“一端”、“另一端”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1-5所示，本实用新型实施例提供一种气缸，包括缸体内壁11和缸体外壁12，缸体内壁11和缸体外壁12由金属材料一体成型，具体地，缸体内壁11和缸体外壁12可以是一体铸造成型，也可以是通过数控机床一体加工成型，材料可以是钢材，也可以是铸铁。缸体内壁11中形成有气缸内腔13，缸体内壁11上开设有与气缸内腔13连通的吸气孔131和排气口132。缸体内壁11和缸体外壁12之间形成空腔14，空腔14与吸气孔131和/或排气口132相连通。

在优选实施例中，空腔包括进气缓冲腔141和排气缓冲腔142，气缸上还设有总排气口144，排气缓冲腔142与总排气口144连通，气缸内腔13内的压缩气体通过排气缓冲腔142和总排气口144排出气缸外。

参考图1，在优选实施例中，所述缸体内壁的厚度为0.8mm-0.9mm或者0.9mm-1.0mm或者1.0mm-1.2mm或者1.2mm-1.5mm或者1.5mm-2mm或者2.0mm-3.0mm，所述缸体外壁的厚度也为1.0mm-1.2mm或者1.2mm-1.5mm或者1.5mm-1.8mm或者1.8mm-2mm或者2.0mm-2.2mm或者2.2mm-2.5mm或者2.5mm-2.8mm或者2.8mm-3.0mm。需要说明的是，缸体内壁11的厚度和缸体外壁12的厚度是指没有设置加强筋、也没有设置固定孔的位置的厚度，设置加强筋和固定孔的位置为了实现其功能增加了壁厚，其不是本实用新型所指的缸体内壁11和缸体外壁12的厚度；或者说，缸体内壁11的厚度值中，出现次数最多的值即为缸体内壁11的厚度，同样的，缸体外壁12的厚度值中，出现次数最多的值即为缸体外壁12的厚度。传统的转子式压缩机的气缸1，是在金属材料上加工一气缸内腔13，然后依据压缩机整体外形确定形状并设置螺栓安装位即可，此种结构导致气缸1整体功能单一且刚性有余弹性不足，在装机使用过程中，气缸内腔13内的配合间隙难以匹配得当，例如配合间隙过大导致压缩机压缩过程泄露量增多能效比降低、配合间隙过小易因热膨胀不均衡导致压缩机活塞3、曲轴和气缸1内壁之间磨擦力增大严重时直接卡死失效。本实用新型设计缸体内壁11和缸体外壁12，减少了气缸内腔13侧壁的厚度，进气缓冲腔141和排气缓冲腔142设计位置结合压缩机压缩过程可确保气缸1内壁具有一定的柔性能在外力的作用下实现细微的受力跟随变形，同时空腔14的设计也可以对压缩机的吸气/排气动作具有消音、扰流等作用。

参考图1和图2，在优选实施例中，气缸1还包括有高低压分割部15，进气缓冲腔141与吸气孔131相连通，排气缓冲腔142与排气口132相连通，高低压分割部15将排气缓冲腔142和进气缓冲腔141分割，高低压分割部15上设置有隔热槽151。可有效减少进气缓冲腔141和排气缓冲腔142之间的热量直接热传递。该高低压分隔部可以为加强筋结构，该高低压分隔部的端面上不设置通道，使该高低压分隔部的端面加工成水平状态，以稳定隔开进气缓冲腔141和排气缓冲腔142，分别实现气缸1吸气一侧的气液分离和消音功能，及排气一侧的气液分离和消音功能。

在优选实施例中，进气缓冲腔141与吸气孔131相连通，气缸1上设有总进气孔143，气体依次经总进气孔143、进气缓冲腔141、吸气孔131，进入气缸内腔13内。气流先经过进气缓冲腔141再经吸气孔131进入气缸内腔13中，可以减少噪音，另外，制冷剂在进气缓冲腔141中流动的时候，部分处于液体状态下的制冷剂在进气缓冲腔141内沉积，完成气液分离，液体的冷凝剂被气化后再进入至气缸内腔13中，避免液态的冷凝剂进入至气缸内腔13内。由于液态的冷凝剂很难被高压压缩，如果冷凝剂在液态状态下进入至气缸内腔13中，可能会导致压缩机故障，本实用新型设置进气缓冲腔141可以解决该问题，还可以减少噪音。

在优选实施例中，总进气孔143设置于缸体内壁11上，缸体内壁11上设置有进气通道，进气通道的一端与总进气孔143相连通，另一端与进气缓冲腔141连通。气缸1上的总进气孔143除了设置于缸体内壁11上，还可以设置于缸体外壁12上，当然，也可根据压缩机的结构或其他需求将总进气孔143和总排气口144调整到设置于曲轴壳(主轴承8)或副轴承5上，保证与对应的进气缓冲腔141和排气缓冲腔142对应联通，可实现同样的功能和效果即可。

在优选实施例中，缸体外壁11和缸体内壁12之间设有多个进气缓冲腔141，缸体外壁12和缸体内壁11之间设有缓冲加强筋，缓冲加强筋连接缸体外壁12和缸体内壁11，相邻进气缓冲腔141之间由缓冲加强筋分割，缓冲加强筋上设有使相邻进气缓冲腔连通的缓冲通道，缓冲通道的流道截面积小于进气缓冲腔141的流道截面积。多个进气缓冲腔141的组合及对应的隔断设计可以加强对压缩机的吸排气动作具有消音、扰流等作用，降噪消音效果更好。

在优选实施例中，缸体内壁11上设置有排气口132，气缸1上设有总排气口144，气缸内腔13内被活塞3压缩后的气体，经排气口132进入排气缓冲腔142，并经由排气缓冲腔142从总排气口144排出气缸1外。排气缓冲腔142同样起到将润滑油和气体冷凝剂分离及消音的作用。其原理与进气缓冲腔141一样。

在优选实施例中，缸体外壁12和缸体内壁11之间设置分隔加强筋16，分隔加强筋16将排气缓冲腔142分割成多个子排气缓冲腔。分割加强筋16与缸体外壁12的内侧、缸体内壁11的外侧围成子进气缓冲腔，分割加强筋16上设有使相邻子进气缓冲腔连通的分离通道，分离通道的流道截面积小于子进气缓冲腔的流道截面积。低压气体经过多个排气缓冲腔和设置于其间的缓冲通道时，可以降低吸气的噪音。从总进气孔进入的低压气体，经常还会含有未完全气化的液态制冷剂，在现有技术的气缸中，其低压气体和液态制冷剂是直接从吸气口进入气缸内腔13中，由于液态制冷剂无法被压缩，因此会降低压缩机的压缩效率，而且如果其从排气阀排出，可能会因为其速度过高而将排气阀打坏。而本实用新型实施例通过设置多个进气缓冲腔141和缓冲通道，使得液态制冷剂需要经过气缸外壁和气缸内壁之间的多个进气缓冲腔，再从吸气口进入气缸内腔中。由于气缸在压缩机工作过程中会产生一定的温度，因此当液态制冷剂经过多个缓冲腔时，会受热气化，变成气态进入到气缸内腔中，不存在上述液态制冷剂进入气缸内腔所产生的问题。

在进一步优选实施例中，子排气缓冲腔的流道截面积：分离通道的流道截面积：总排气口的流道截面积之比为：3-30:1-1.8:1。当该比值太小时，气液分离效果不好，如果比值太大，则高压气体排出不畅通，压缩效率低。气缸1的排气口132一侧集成设计子排气缓冲腔。在冷凝剂流通过程中因为各子进气缓冲腔1之间设置有分割加强筋16，分割加强筋16上设置有相对面积较小的缺口，从而迫使冷凝剂的流速发生变化实现扰乱流向和流量，此结构可有效有实现消除吸气噪音、同时也可将低温气态冷凝剂中混合的润滑油和液体冷凝剂进行首次沉降，从而实现吸气孔131一侧的气液分离和消音功能。

参考图3，在优选实施例中，分离通道包括上通道161和下通道162，上通道161相对靠近分隔加强筋16的顶端设置或设置在分隔加强筋16的顶端，下通道162设置在分隔加强筋16的底端(顶端和底端是指使用状态下的顶端和底端)，上通道161与下通道162之间存在的间距，上通道161与总排气口144连通，气缸1上还设置有排油孔，排油孔与下通道162连通，排油孔用于与排油组件4连通。

在优选实施例中，上通道161的横截面积大于下通道162的横截面积，上通道161的流道截面积：下通道162的流道截面积之比为3-15：1，当该比值太小时，气液分离效果不好，如果比值太大，降噪效果会差，高压气体排出不畅通，压缩效率低。

参考图4和图5，本实用新型另一方面提供一种压缩机，包括压缩机壳体、驱动组件、主轴承、副轴承、压缩机转子、滑片及上述任一项的气缸，驱动组件、主轴承、副轴承、压缩机转子、滑片均设置于压缩机壳体内，主轴承和副轴承分别固定在气缸的两侧，将气缸内腔封闭，压缩机转子包括转轴及与转轴连接的偏芯转子，偏芯转子容纳在气缸内腔内，转轴分别与主轴承和副轴承转动配合，用于带动偏芯转子转动，滑片可移动地安装在气缸中，并与偏芯转子活动配合，用于分隔气缸内腔，偏芯转子在转轴带动下相对于气缸、主轴承、副轴承转动，偏芯转子具有绕转轴周向延伸的侧面以及连接侧面上端和下端的端面，端面包括上端面和下端面，上端面和下端面平行，且分别与主轴承和副轴承的内表面相接触，转轴相对于上端面和下端面凸出，分别形成主轴和副轴，主轴与副轴一体同轴设置且主轴的长度大于副轴的长度，驱动组件位于主轴承背离气缸一侧，并与主轴连接，用于驱动转轴转动。驱动组件可以为电机，其包括定子和转子等，由于电机结构为公知结构，此处不再赘述。

在优选实施例中，压缩机还包括排油组件，排油组件与排气缓冲腔连接，用于将所述排气缓冲腔的液体排出所述压缩机泵体。

在进一步优选实施例中，压缩机壳体内还设置有油池，油池位于副轴承下方，排油组件包括间隙排油结构，间隙排油结构包括芯轴以及与芯轴配合的芯轴安装座，芯轴与芯轴安装座之间形成间隙通道，排气缓冲腔中的液体穿过间隙通道，排出至油池中。

在优选实施例中，间隙排油结构43包括芯轴431以及与芯轴安装座432配合的芯轴安装座432，芯轴31与芯轴安装座432之间形成间隙通道。间隙通道的宽度为0.001mm-0.010mm。在压缩机行业中，根据温度调节系统需求使用工况的不同，会选用不同的制冷剂，例如常见的R22、R134a等，不同的制冷剂需要选配不同的润滑油并将其预封装在压缩机壳体2内，不同的润滑油其粘度、密度、与制冷剂的互溶解性、流动性等特性也存在较大差异，因此间隙通道的宽度需与所选择的润滑油相匹配。以68#润滑油为例进行说明；使用68#号润滑油时，芯轴431与芯轴安装座432的内孔的配合间隙为0.002mm。

在优选实施例中，排油组件包括过油通道一42，过油通道一42开设于副轴承5上，其入口与排气缓冲腔142连通，从排气缓冲腔142导油至间隙通道的入口，从排气缓冲腔导油至间隙通道的入口；过油通道二44，过油通道二44可以开设于消音盖6上，其用于连通间隙通道的出口与油池7，将油从间隙通道的出口导入至油池7；排气缓冲腔142的油依次穿过过油通道一42、间隙通道、过油通道二44，排出至油池7。

在优选实施例中，气缸内腔13、排气缓冲腔142和间隙排油结构43依次相相连通。排气缓冲腔142用于分离制冷剂和润滑油，排气缓冲腔142为隔断迷宫式结构，能够使制冷剂与润滑油最大限度分离并利用重力分层，排气缓冲腔142与油池7之间的压力差以及间隙排油结构43可使得润滑油从高温高压的排气缓冲腔142进入到位于间隙排油结构43下面的低压的油池7内。

在优选实施例中，芯轴安装座432设置有内孔，芯轴431装配于芯轴安装座432的内孔中，过油通道一42和/或过油通道二44与芯轴431错位分布，以能够将芯轴431限位于内孔中。为便于间隙进油和排油，此内孔顶部为锥形扩口状，内孔顶部为锥形扩口状也便于将芯轴431安装至芯轴安装座432内，为将芯轴431限制于芯轴安装座432内，防止其在压缩机工作过程时从芯轴安装座432内脱落。过油通道一42和/或过油通道二44均与芯轴安装座432错位分布形成抵挡位，即过油通道一42和/或过油通道二44与芯轴安装座432不同轴。

在优选实施例中，该压缩机还包括过滤结构41，排气缓冲腔142内设有排气口和排油孔，过滤结构41设置在排油孔内或者设置在排油孔与过油通道一42之间，过油通道一42的入口与过滤结构41的出口连通。过滤结构41为过滤芯，过滤芯上安装有磁性块，过滤芯的过滤孔隙小于0.005mm。压缩机在工作时会产生金属磨损，形成一些金属碎屑，这些金属碎屑会堵塞间隙排油结构43，为提高过滤结构41的过滤效果，在过滤结构41上增加一磁性块，以吸附润滑油中的金属杂质，防止金属杂质堵塞过滤结构41。在进一步实施例中，磁性块为T形、圆柱体或倒凹字形。

在优选实施例中，活塞3与驱动组件传动连接，在驱动组件驱动下在气缸内腔13内转动。驱动组件位于主轴承8背离气缸1的一侧，并与转轴连接，用于驱动转轴转动。驱动组件可以为电机，其包括定子和转子等，由于电机结构为公知结构，此处不再赘述。

在优选实施例中，主轴承8和副轴承5设置在压缩机壳体2内，副轴承5上开设有过油通道一42，过油通道一42的进油端与排气缓冲腔142相连通，过油通道一42的出油端与间隙排油结构43相连通，副轴承5上开设有与间隙排油结构43配合的孔。主轴承8与压缩机壳体2的一部分一体成型，主轴承8和副轴承5分别固定在气缸1的上下两侧，将气缸1内腔封闭。

在优选实施例中，消音盖6位于副轴承5的下侧，消音盖6上开设有过油通道二44，过油通道二44与间隙排油结构43的出油口相连通；该压缩机内还设置有油池7，油池7位于过油通道二44的下部，且与过油通道二44相连通，排气缓冲腔142的油依次穿过过油通道一42、间隙通道、过油通道二44，排出至油池7。

在优选实施例中，油池7位于副轴承5下方，压缩机还包括供油装置，供油装置与油池7连接，用于将油池7的油输送至气缸1中，供油装置也设置在压缩机壳体2中且位于副轴承5的下方。供油装置可以为油泵，其可以与转轴连接，将油输送至转轴中的导油通道，并进而由导油通道进入至气缸1内腔中以及气缸1与主轴承8、副轴承5之间，实现润滑油的循环供给。在本实施例中，由于排气缓冲腔142可以使润滑油沉降，气液分离，再通过排油组件4将排气缓冲腔142中的润滑油与气态制冷剂真正分离，进入油池7中，再从油池7通过供油装置输送至气缸1的气缸内腔以及气缸1与主轴承8、副轴承5之间，供油系统的结构非常简单、紧凑，直接在压缩机壳体2内就完成循环。

参考图6-10，在优选实施例中，气缸包括上气缸101和下气缸101，上气缸101和下气缸102之间设置中隔板103，上气缸101上开设有上气缸内腔1011、上进气缓冲腔1012和上排气缓冲腔1013，上进气缓冲腔1012和上排气缓冲腔1013环绕在上气缸内腔1011的周侧，上进气缓冲腔1012占据的弧度小于上排气缓冲腔1013的弧度；即上进气缓冲腔1012的两端与上气缸内腔1011中心点形成的夹角小于上排气缓冲腔1013的两端与上气缸内腔1011中心点形成的夹角。下气缸上开设有下气缸内腔1021、下进气缓冲腔1022和下排气缓冲腔1023，下进气缓冲腔1022和下排气缓冲腔1023环绕在下气缸内腔1021的周侧，下进气缓冲腔1022占据的弧度小于下排气缓冲腔1023的弧度；即下进气缓冲腔1022的两端与下气缸内腔1021中心点形成的夹角小于下排气缓冲腔1023的两端与上气缸内腔1021中心点形成的夹角。上进气缓冲腔1012和下进气缓冲腔1022相串联，上排气缓冲腔1013和下排气缓冲腔1023相串联，低压气体需要经过上进气缓冲腔1012和下进气缓冲腔1022后才能进入上气缸内腔1011，延长了低压气体的流通路径和流向转变次数，更进一步利于液态冷媒完全气化和润滑油的沉降，且消音效果也更好；高压气体需要通过下排气缓冲腔1023和上排气缓冲腔1013后排出气缸外，缓冲时间更长，消音效果和气液分离效果都更好，其作用与进气缓冲腔的相同，此处不再赘述。

在进一步优选实施例中，该压缩机还包括上消音盖7，上消音盖7位于上气缸101的上部，低压气体经过上消音盖7、上气缸101和中隔板103共同构成的第一通道104进入下进气缓冲腔1022，在上消音盖7、上气缸101和中隔板103上都开设通孔，这些通孔相互连通，形成第一通道104。下进气缓冲腔1022与上进气缓冲腔1012通过第二通道105相连通，位于下进气缓冲腔1022中的部分低压气体通过第二通道105进入至上进气缓冲腔1012内。在上气缸101、中隔板103和下气缸102上设置通孔，通孔相互连通，且将下进气缓冲腔1022与上进气缓冲腔1012连通。该压缩机还包括进气口凸环106，进气口凸环106设置于第一通道104的进气端，且进气口凸环106凸出于其周侧的结构，可阻止腔内异物、液态润滑油等直接进入气缸吸入口。低压气体通过压缩机进气口21进入压缩机内，经过第一通道104后进入下进气缓冲腔1022，部分低压气体经过下进气缓冲腔1022后进入下气缸内腔1021，还有部分低压气体从下进气缓冲腔1022通过第二通道105进入上进气缓冲腔1012，再进入上气缸内腔1011。

在进一步优选实施例中，该压缩机还包括上消音盖7和下消音盖8，上消音盖7位于主轴承5的上部，上消音盖7和主轴承5之间形成上消音腔71，上消音腔71与上气缸101的排气口相连通，上消音腔71还与下排气缓冲腔1023相连通，上气缸7排出的高压气体经过上消音腔71到下排气缓冲腔1023。下消音盖8位于副轴承6的下部，下消音盖8和副轴承6之间形成下消音腔81，下消音腔81和下气缸102的排气口相连通，下消音腔81还与下排气缓冲腔1023相连通，下气缸102排出的高压气体经过下消音腔81到下排气缓冲腔1023；下排气缓冲腔1023和上排气缓冲腔1013相连通，上气缸7和下气缸8排出的高压气体经过下排气缓冲腔1023后，流向上排气缓冲腔1013，并从上排气缓冲腔1013排出气缸外。上消音腔71和下消音腔81皆由多个相互连通的空腔组成，高压气体从上消音腔71或者下消音腔81的一端进入，并从另一端排出；下排气缓冲腔1023由多个相互连通的子排气缓冲腔组成，位于两端的子排气缓冲腔分别为末端子排气缓冲腔10231和前端子排气缓冲腔10232，上消音腔71与末端子排气缓冲腔10231相连通，下消音腔81与邻近末端子排气缓冲腔10231的子排气缓冲腔相连通；前端子排气缓冲腔10232与上排气缓冲腔1013的一端相连通，高压气体从上排气缓冲腔1013的另一端排出气缸外。具体地，上气缸内腔1011的高压气体经过上消音腔71流向末端子排气缓冲腔10231，下气缸内腔1011中的高压气体经过下消音腔81流向末端子排气缓冲腔10231临近的子排气缓冲腔，所有高压气体混合后流向前端子排气缓冲腔10232，再从前端子排气缓冲腔10232流向上排气缓冲腔1013一端，再从上排气缓冲腔1013的另一端排出该压缩机。同样可以延长冷媒流通路径、增加流向转变次数，更进一步利于液态冷媒完全气化和润滑油的沉降，需要说明的是，高压气体和低压气体都是冷媒，只是属于不同状态的冷媒。

在优选实施例中，副轴承6上开设有集油通道，该压缩机底部设置有油池9，集油通道的上端与下排气缓冲腔1023相连通，集油通道的下端与油池9相连通；副轴承6上开设有滤芯容置腔，滤芯容置腔内安装有可拆卸的滤芯107，滤芯107的一端贯穿集油通道，另一端露出压缩机壳体2，并由螺帽固定在压缩机壳体上，螺帽可拆卸地固定在压缩机壳体上。可拆卸的螺帽既固定虑芯，又进一步加强回油口密封，防止高压侧泄露，拆掉螺帽可以取出滤芯，可清理更换滤芯，滤芯具有极微的间隙，用于过滤压缩机在装机、运行过程中所产生的异物，如铁屑、铁粉，需要经常清理更好滤芯。

本实用新型还提供一种温度调节装置，该温度调节系统可以用于制冷或者制热，具体来说可以应用于空调、冰箱等电器中。温度调节装置包括蒸发器、冷凝器和压缩机，压缩机、蒸发器、冷凝器之间有制冷剂循环流动；压缩机为上述任一项的压缩机。

在优选实施例中，制冷剂为二氧化碳制冷剂。

本实用新型设置缸体内壁11和缸体外壁12，且缸体内壁11相对现有的气缸内腔外壁较薄，活塞3在气缸内腔13内转动时，给缸体内壁11施加很大的力，使缸体内壁11有较小的变形，减少活塞3和缸体内壁11卡死的概率，活塞3与缸体内壁11可以密封更好，且不需要担心卡死活塞3；另外，在缸体内壁11和缸体外壁12之间设置空腔14，进入/流出气缸内腔13的气体经过空腔14时先经过空腔14，起到降低噪音的作用。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了实用新型的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (23)

1.一种气缸，其特征在于，所述气缸包括缸体外壁和缸体内壁，所述缸体外壁和缸体内壁由金属材料一体成型，所述缸体内壁中形成有气缸内腔以及与所述气缸内腔连通的吸气口和排气口，所述缸体外壁和缸体内壁之间形成有排气缓冲腔，所述气缸上还设有总排气口，所述排气缓冲腔与所述总排气口连通，所述气缸内腔内的压缩气体通过所述排气缓冲腔和总排气口排出所述气缸外。

2.如权利要求1所述的气缸，其特征在于，所述排气缓冲腔包括多个子排气缓冲腔，相邻子排气缓冲腔通过设于所述缸体外壁和所述缸体内壁之间的分割加强筋分隔，所述分割加强筋与所述缸体外壁的内侧、所述缸体内壁的外侧围成所述子排气缓冲腔，所述分割加强筋上设有使相邻子排气缓冲腔连通的分离通道，所述分离通道的流道截面积小于所述子排气缓冲腔的流道截面积。

3.如权利要求2所述的气缸，其特征在于，所述子排气缓冲腔的流道截面积：所述分离通道的流道截面积：总排气口的流道截面积之比为：3-30:1-1.8:1。

4.如权利要求2所述的气缸，其特征在于，所述分离通道包括上通道和下通道，所述上通道相对靠近所述分割加强筋的顶端设置或设置在所述分割加强筋的顶端，所述下通道设置在所述分割加强筋的底端，所述上通道与所述下通道之间存在间距。

5.根据权利要求4所述的气缸，其特征在于，所述上通道的横截面积大于所述下通道的横截面积，所述上通道的流道截面积：所述下通道的流道截面积之比为3-15：1。

6.根据权利要求1所述的气缸，其特征在于，所述气缸上设有总进气孔，所述缸体外壁和缸体内壁之间还形成有进气缓冲腔，气体依次经所述总进气孔、进气缓冲腔、吸气口进入所述气缸内腔内。

7.根据权利要求6所述的气缸，其特征在于，所述缸体外壁和缸体内壁之间设有多个进气缓冲腔，相邻进气缓冲腔通过设于所述缸体外壁和所述缸体内壁之间的缓冲加强筋分隔，缓冲加强筋上设有使相邻进气缓冲腔连通的缓冲通道，所述缓冲通道的流道截面积小于所述进气缓冲腔的流道截面积。

8.根据权利要求6所述的气缸，其特征在于，所述进气缓冲腔和所述排气缓冲腔由高低压分割部分割，所述高低压分割部上设置有隔热槽。

9.根据权利要求1所述的气缸，其特征在于，所述缸体内壁的厚度为0.8mm-0.9mm或者0.9mm-1.0mm或者1.0mm-1.2mm或者1.2mm-1.5mm或者1.5mm-2mm或者2.0mm-3.0mm，所述缸体外壁的厚度也为1.0mm-1.2mm或者1.2mm-1.5mm或者1.5mm-1.8mm或者1.8mm-2mm或者2.0mm-2.2mm或者2.2mm-2.5mm或者2.5mm-2.8mm或者2.8mm-3.0mm。

10.一种压缩机，其特征在于，包括压缩机壳体、驱动组件、主轴承、副轴承、压缩机转子、滑片及如权利要求1至9任一项所述的气缸，所述驱动组件、主轴承、副轴承、压缩机转子、滑片均设置于所述压缩机壳体内，所述主轴承和副轴承分别固定在所述气缸的两侧，将所述气缸内腔封闭，所述压缩机转子包括转轴及与所述转轴连接的偏芯转子，所述偏芯转子容纳在所述气缸内腔内，所述转轴分别与所述主轴承和副轴承转动配合，用于带动所述偏芯转子转动，所述滑片可移动地安装在所述气缸中，并与所述偏芯转子活动配合，用于分隔所述气缸内腔，所述偏芯转子在所述转轴带动下相对于所述气缸、主轴承、副轴承转动，所述偏芯转子具有绕转轴周向延伸的侧面以及连接所述侧面上端和下端的端面，所述端面包括上端面和下端面，所述上端面和下端面平行，且分别与所述主轴承和副轴承的内表面相接触，所述转轴相对于所述上端面和下端面凸出，分别形成主轴和副轴，所述主轴与副轴一体同轴设置且所述主轴的长度大于副轴的长度，所述驱动组件位于所述主轴承背离所述气缸一侧，并与所述主轴连接，用于驱动所述转轴转动。

11.根据权利要求10所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括排油组件，所述排油组件与所述排气缓冲腔连接，用于将所述排气缓冲腔的液体排出所述压缩机泵体。

12.根据权利要求11所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机壳体内还设置有油池，所述油池位于所述副轴承下方，所述排油组件包括间隙排油结构，所述间隙排油结构包括芯轴以及与所述芯轴配合的芯轴安装座，所述芯轴与所述芯轴安装座之间形成间隙通道，所述排气缓冲腔中的液体穿过所述间隙通道，排出至所述油池中。

13.根据权利要求12所述的压缩机，其特征在于，所述排油组件还包括过油通道一和过油通道二，所述过油通道一开设于所述副轴承上，所述过油通道一的入口与所述排气缓冲腔连通，从所述排气缓冲腔导油至所述间隙通道的入口；过油通道二连通所述间隙通道的出口与油池，将油从所述间隙通道的出口导入至所述油池；所述排气缓冲腔的油依次穿过所述过油通道一、间隙通道、过油通道二，排出至所述油池。

14.根据权利要求13所述的压缩机，其特征在于，所述间隙通道的宽度为0.001mm-0.020mm，所述芯轴安装座设置有内孔，所述芯轴装配于所述芯轴安装座的内孔中，所述过油通道一和/或所述过油通道二与所述芯轴错位分布，以能够将所述芯轴限位于所述内孔中。

15.根据权利要求13所述的压缩机，其特征在于，所述排油组件还包括过滤结构，所述排气缓冲腔内设有排油孔，所述过油通道一设置在所述副轴承上，所述过滤结构设置在所述排油孔内或者设置在所述排油孔与所述过油通道一之间，所述过油通道一的入口与所述过滤结构的出口连通，所述过滤结构中设置有磁性块，所述过滤结构的过滤孔隙小于0.005mm。

16.根据权利要求10所述的压缩机，其特征在于，所述气缸包括上气缸和下气缸，所述上气缸和下气缸之间设置中隔板，所述上气缸上开设有上气缸内腔、上进气缓冲腔和上排气缓冲腔，所述上进气缓冲腔和所述上排气缓冲腔环绕在上气缸内腔的周侧，所述上进气缓冲腔占据的弧度小于所述上排气缓冲腔的弧度；所述下气缸上开设有下气缸内腔、下进气缓冲腔和下排气缓冲腔，所述下进气缓冲腔和所述下排气缓冲腔环绕在下气缸内腔的周侧，所述下进气缓冲腔占据的弧度小于所述下排气缓冲腔的弧度；所述上进气缓冲腔和所述下进气缓冲腔相串联，所述上排气缓冲腔和所述下排气缓冲腔相串联。

17.根据权利要求16所述的压缩机，其特征在于，该压缩机还包括上消音盖，所述上消音盖位于所述上气缸的上部，低压气体经过所述上消音盖、上气缸和中隔板共同构成的第一通道进入所述下进气缓冲腔；所述下进气缓冲腔与所述上进气缓冲腔通过第二通道相连通，位于所述下进气缓冲腔中的部分低压气体通过所述第二通道进入至所述上进气缓冲腔内。

18.根据权利要求17所述的压缩机，其特征在于，该压缩机还包括进气口凸环，所述进气口凸环设置于所述第一通道的进气端，且所述进气口凸环凸出于其周侧的结构。

19.根据权利要求16所述的压缩机，其特征在于，该压缩机还包括上消音盖和下消音盖，所述上消音盖位于所述主轴承的上部，所述上消音盖和所述主轴承之间形成上消音腔，所述上消音腔与所述上气缸的排气口相连通，所述上消音腔还与所述下排气缓冲腔相连通，所述上气缸排出的高压气体经过所述上消音腔排到所述下排气缓冲腔；

所述下消音盖位于所述副轴承的下部，所述下消音盖和所述副轴承之间形成下消音腔，所述下消音腔和所述下气缸的排气口相连通，所述下消音腔还与所述下排气缓冲腔相连通，所述下气缸排出的高压气体经过所述下消音腔排到所述下排气缓冲腔；

所述下排气缓冲腔和所述上排气缓冲腔相连通，所述上气缸和所述下气缸排出的高压气体经过所述下排气缓冲腔后，流向所述上排气缓冲腔，并从所述上排气缓冲腔排出气缸外。

20.根据权利要求19所述的压缩机，其特征在于，所述上消音腔和下消音腔皆由多个相互连通的空腔组成，高压气体从所述上消音腔或者下消音腔的一端进入，并从另一端排出；

所述下排气缓冲腔由多个相互连通的子排气缓冲腔组成，位于两端的子排气缓冲腔分别为末端子排气缓冲腔和前端子排气缓冲腔，所述上消音腔与所述末端子排气缓冲腔相连通，所述下消音腔与邻近所述末端子排气缓冲腔的子排气缓冲腔相连通；所述前端子排气缓冲腔与所述上排气缓冲腔的一端相连通，高压气体从所述上排气缓冲腔的另一端排出气缸外。

21.根据权利要求17所述的压缩机，其特征在于，所述副轴承上开设有集油通道，该压缩机底部设置有油池，所述集油通道的上端与所述下排气缓冲腔相连通，所述集油通道的下端与所述油池相连通；所述副轴承上开设有滤芯容置腔，所述滤芯容置腔内安装有可拆卸的滤芯，所述滤芯的一端贯穿所述集油通道，另一端露出所述压缩机壳体，并由螺帽固定在所述压缩机壳体上，所述螺帽可拆卸地固定在所述压缩机壳体上。

22.一种温度调节装置，其特征在于，包括蒸发器、冷凝器和压缩机，所述压缩机、蒸发器、冷凝器之间有制冷剂循环流动；所述压缩机为上述权利要求10-21任一项所述的压缩机。

23.根据权利要求22所述的温度调节装置，其特征在于，所述制冷剂为二氧化碳制冷剂。

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