CN101492880A - 活性染料处理助剂及其制备方法和染色处理的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种活性染料染前预处理助剂，按质量百分比计，含有：2－15％的氯化稀土，2－20％的有机酸络和剂，0.5－2％的纳米氧化物。制备方法为：在定量的氯化稀土溶液中，逐渐滴加有机酸络和剂，滴加完毕将溶液pH值调至中性，再将纳米氧化物分散液缓慢加入上述溶液中，即制成活性染料染前预处理助剂。本发明同时公开了一种使用上述活性染料染前预处理助剂进行染色处理的方法，该方法包括(一)染色前预处理；将待染色布浸入含有活性染料染前预处理助剂的溶液中，所述溶液中活性染料染前预处理助剂的浓度为2－10g/L，烘干；(二)用活性染料进行染色；(三)将染色处理后的面料加工成成衣经酶水洗整理。

Description

活性染料处理助剂及其制备方法和染色处理的方法

技术领域

本发明涉及一种活性染料处理助剂和使用该助剂的染色处理方法，特别涉及专用于纯棉织物的活性染料染前预处理助剂和该活性染料染前预处理助剂的增效助剂及使用该助剂进行染色处理的方法，属于纺织染整领域。

背景技术

成衣通过特殊的水洗(石磨洗或酶洗等)方法，利用摩擦作用使染料脱落使成衣均匀脱色或局部褪色，而且在局部棱角和接缝处发生磨白作用而产生立体感，从而使服装具有独特的外观风格。

现有技术中由于加工工艺的限制，纯棉织物的染色洗褪通常采用硫化染料、还原染料、涂料染色，利用这几种染料或颜料的湿处理牢度差的特点，水洗能够得到“穿旧感”的外观效果。而利用活性染料染色则很难获得满意的水洗效果。

一、硫化染料

硫化染料由芳香胺类或酚类化合物与多硫化钠或硫磺熔融而成，在染色时需用硫化碱还原溶解，上染纤维后再经氧化，在纤维上形成原来不溶性的染料而固着在纤维上。硫化染料虽然价格低廉、水洗牢度高，但颜色不够鲜艳，色谱不全，缺少鲜艳的红色、紫色，色泽也较萎暗，耐氯漂牢度差，部分色调的染料染色牢度较差并且硫化染料染色的纺织品有贮存过程中有脆损现象。硫化染料需要硫化钠或多硫化钠作为还原剂，而硫化钠是不易生物降解的。硫化染料在还原、染色过程中会产生大量恶臭的硫化氢气体，特别是加酸后产生硫化氢气体会更多，会给工作环境造成污染，因此，在染色工程中必须有较好的通风设备，应用中一直存在着较严重环保问题，随着染色废水处理和环保要求的加强，硫化染料的应用逐渐减少。

二、还原染料

还原染料色泽鲜艳，色谱较全，染色牢度好，但染料生产工艺复杂，制造过程中产生的三废严重，收率较低，因而染料价格昂贵。染色工艺过程很复杂，操作技术难度大，色光不易调整，成品合格率低，生产中大量使用超理论值三倍以上的保险粉等还原剂，并大量使用氧化物，污水处理困难。某些黄、橙、红等浅色品种对纤维有光敏脆损作用，色谱中缺乏浓艳的大红色，绿色，并且染色成本高，极大地制约了还原染料的使用。在实际生产中，除特殊要求用还原染料外，一般多用硫化染料。

三、涂料染色

涂料染色中所用的颜料本身对纤维没有亲和力，主要依赖高分子粘合剂将颜料小颗粒粘附并固着于织物上。

常规涂料染色存在很多弊病：(一)固色不均匀  粘合剂与颜料小颗粒形成的色膜仅能形成以斑状、片状、点状等分散状分布，不能均匀、连续、全部覆盖于纤维表面，一般色膜覆盖纤维面积在35～85％；(二)面料表面粗硬粘合剂的大量使用，有较多色膜在纤维之间粘结，粘合剂本身性能以及在纤维表面分布不均匀而形成粗糙表面，导致面料手感变硬，弹性变差；(三)染色牢度低涂料微小颗粒和粘合剂形成的色膜与纤维间仅靠分子间范德华力等作用附着在面料表面上，因此较之染料染色牢度显著低，尤其在后加工“水洗”生产过程和加工成服饰后的使用过程中牢度越洗越差，严重制约了涂料染色技术推广应用；(四)染色面窄涂料染色工艺适应面狭窄，在深底色染色时布面易出现色斑和色柳等毛病，因而只能染浅中色，生产部分面料品种和部分色种或仅仅作为印染加工的辅助手段来应用；(五)可控制性差，间歇式生产工艺操作中易发生粘辊问题，质量可控制性较差，质量波动较大，多采用卷染机间歇式染色生产，产量低。

活性染料具有色泽鲜艳、色谱齐全，应用简便，价格低廉、匀染性好、染色牢度优良等优点，在印染工业中占很有重要的地位。虽然活性染料在染色工艺中能够克服其它染料的弱点，但活性染料染棉织物，是通过碱固色，使染料与纤维牢牢的结合在一起，在水洗整理时染料不会轻易从织物上脱落，因此很难获得与上述其它染料染色后织物类似的水洗仿旧效果，迄今为止没有活性染料洗褪的文献或专利。中国专利公开号CN1483878A(优先权JP268296/2002)提供了一种具有穿旧感，长时间不变形的半旧风格加工的纺织物，表面的一部分是用含有硫酸的液体处理，而使棉损耗得到半旧风格的纺织物，这种方法对棉纤维的损耗大，因而不适用于全棉成衣加工。中国专利公开号CN101008140A公开了一种全棉针织成衣染色处理后的还旧方法，主要是通过强氧化剂剥色加石磨来达到水洗还旧的效果。该发明只涉及染色后的水洗方法，必须依靠实践中的丰富经验选择工艺参数，适用小批量生产，大批量生产很难控制。

发明内容

为了克服现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种活性染料染前预处理助剂，用该预处理助剂对待染布进行预处理，并对现有技术中的染色工艺进行调整，使染色后的面料加工为成衣后，通过酶洗就可获得像牛仔服饰一样的水洗风格。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：一种活性染料染前预处理助剂，按质量百分比计，含有：

氯化稀土                2-15％

有机酸络和剂            2-20％

纳米氧化物              0.5-2％。

作为优选，最终制得的活性染料染前预处理助剂中按质量百分比计，含有：

氯化稀土                4-9％

有机酸络和剂            5-10％

纳米氧化物              0.8-1.5％。

作为进一步优选，最终制得的活性染料染前预处理助剂中按质量百分比计，含有：

氯化稀土                6.5％

有机酸络和剂            8％

纳米氧化物              1％。

所述的氯化稀土可以为富镧氯化稀土，中铈氯化稀土，混合氯化稀土，氯化镧，氯化镧铈镨等中的一种，优选混合氯化稀土。

所述有机酸络和剂可以为柠檬酸或二乙烯三胺五乙酸DTPA，优选柠檬酸。

所述纳米氧化物为粒径小于50纳米的二氧化钛、氧化锌、氧化硅中的一种或以上几种纳米材料的混和物，优选二氧化钛。

本发明同时公开了活性染料染前预处理助剂的制备方法，即在定量的氯化稀土溶液中，逐渐滴加有机酸络和剂，滴加完毕后将溶液pH值调至中性，再将纳米氧化物分散液缓慢加入上述溶液中，即制成活性染料染前预处理助剂。

本发明的另一个目的是提供了一种活性染料染前预处理助剂的增效助剂，按质量百分比计，含有：

纳米氧化物            1-3％

稳定剂                4-12％。

作为优选，所述活性染料染前预处理助剂的增效助剂，按质量百分比计，含有：

纳米氧化物            1-2％

稳定剂                4-8％。

作为优选，所述活性染料染前预处理助剂的增效助剂，按质量百分比计，含有：

纳米氧化物            1.6％

稳定剂                6.4％。

作为优选，所述的活性染料染前预处理助剂的增效助剂，其特征在于，所述纳米氧化物为粒径小于50纳米的二氧化钛、氧化锌、二氧化硅中的一种或以上几种纳米材料的混和物。

作为优选，所述稳定剂为高分子聚丙烯酸、聚丙烯酸盐PAAS、马来酸-丙烯酸共聚物MA-AA或丙烯酸-2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸共聚物AA/AMPS中的一种。

本发明同时公开了活性染料染前预处理助剂的增效助剂的制备方法，即在定量的纳米氧化物分散液中，缓慢加入稳定剂，即制成活性染料染前预处理助剂的增效助剂。

本发明的再一个目的提供了一种使用该活性染料染前预处理助剂进行染色处理方法，该方法包括以下步骤：

(一)染色前预处理：将待染色布浸入含有活性染料染前预处理助剂的溶液中，所述溶液中活性染料染前预处理助剂的浓度为2-10g/L，烘干；

(二)染色：用活性染料进行染色；

(三)将经染色处理后的面料加工成成衣后再经酶水洗整理。

作为优选，当采用轧染方法染色时，所述步骤(一)烘干后，对预处理后的坯布再进行定型处理，定型温度为120-150℃，时间为3-5分钟。

作为优选，当采用竭染方法染色时，步骤(一)中所述溶液中活性染料染前预处理助剂的浓度为2-6g/L，温度升至50-70℃，浸20-30分钟。

作为优选，当采用轧染方法染色时，所述步骤(二)的染色过程为：在温度为30-40℃的条件下浸轧染料液，轧液率为60-70％，然后烘干，浸轧固色液，固色液中促染盐的浓度为150-200g/L，纯碱的浓度为30-40g/L，活性染料染前预处理助剂的增效助剂的浓度为2-8g/L，100-103℃下汽蒸2-3min，水洗、皂洗、水洗，最后烘干。

作为优选，当采用竭染方法染色时，所述步骤(二)的染色过程为：将经过染色前预处理的待染色布在室温下浸入染料液中10-20分钟，再升温至60-65℃，加入活性染料染前预处理助剂的增效助剂、促染盐和纯碱，使活性染料染前预处理助剂的增效助剂在染料液中的浓度达到0-2g/L，促染盐在染料液中的浓度达到15-80g/L，纯碱在染料液中的浓度达到10-30g/L，保温30-60℃，然后水洗、皂洗、水洗，最后烘干为面料。

经竭染工艺或轧染工艺处理后的面料加工成衣后进入加纤维素酶水洗整理。

加酶水洗整理：在室温下将纤维素酶加入水中(纤维素酶在水中的浓度为1-10g/l)，调节pH值在纤维素酶的适用范围(中性纤维素酶pH值在6-7，酸性纤维素酶pH值在4.5-5.5)，加入待洗成衣，50-60℃水洗20-60分钟后，纤维素酶灭活，清水洗，烘干，成衣再经整烫定形后为成品。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1、本发明通过活性染料处理助剂对待染布进行处理、染色，利用该处理助剂中稀土元素的催化作用并充分发挥纳米材料的小尺寸效应，比表面积大，对染料的强吸附作用，而产生特殊的界面效应，改善活性染料中活性基团的反应性能，使活性染料染上染布面后具有不同的层次和立体效果，从而染色后的面料加工为成衣后，通过酶洗就可获得像牛仔服饰一样的水洗风格。应用不同配比范围处理助剂的磨白效果比较结果如表1所示。

表1

2、利用本发明的活性染料处理助剂及采用活性染料进行染色的方法，较硫化染料、还原染料染色方法简单，易操作，一次成功率高。

以下是染色工艺流程比较：

硫化染料染色工艺流程：

竭染：硫化染料还原溶解→染色→水洗→氧化→水洗→透风→防脆处理→烘干。

轧染：浸轧染液→烘干→浸轧还原液→还原汽蒸→水洗→氧化→水洗→皂煮→水洗→防脆处理→烘干。

还原染料染色工艺流程：

竭染：还原染料还原溶解→染色→水洗→氧化→水洗→皂煮→水洗→烘干。

轧染：浸轧染液→预烘→烘干→轧还原液→汽蒸→水洗→氧化→皂煮→水洗→烘干。

活性染色工艺流程：

竭染：待染布预处理→染色、固色→水洗→皂煮→水洗→烘干。

轧染：待染布预处理→浸轧染液→烘干→轧固色液→汽蒸→水洗→皂煮→水洗→烘干。

3、利用本发明的活性染料处理助剂及采用活性染料进行染色的方法，色谱更齐全、颜色更鲜艳。本发明用活性染料染色与其它传统用于水洗染色的染料相比的优势如表2所示。

表2

项目	硫化染料	还原染料	涂料	活性染料
					颜色	颜色不鲜艳，色泽萎暗，只适用深色	颜色鲜艳	适应面狭窄，只适合浅、中色	颜色鲜艳，浅色、中色、深色均适用
色谱	缺少红色、	缺乏大红色、绿	色谱齐全	色谱齐全

	紫色，	色
					脆损现象	有脆损现象，特别是硫化黑	对黄、橙、红等浅色对纤维有光敏脆损	无脆损现象	无脆损现象

4、利用本发明的活性染料处理助剂及采用活性染料进行染色的方法，较涂料染色手感好，牢度高，比较结果如表3所示。

表3

比较项目	涂料	活性染料
			面料染色后的外观状态	色膜附着与面料表面，不能均匀、连续、全部覆盖于纤维表面	匀染性好
面料手感	面料表面粗糙料，手感硬，弹性差	手感柔软
			染色牢度	染色牢度低，色牢度仅为1-2级	染色牢度高，色牢度4级以上

根据纺织工业南方科技测试中心对水洗成衣裤的色牢度等项目进行检测(报告编号：06808-2)，结果如表4所示。

表4

检验项目	检验依据	技术要求	检验结果	单项判定
					甲醛含量	GB/T2912.1-1998	＜75mg/kg	＜20mg/kg	符合
耐摩擦色牢度	GB/T3920-1997	干摩3级湿摩/	干摩3-4级湿摩3级	符合/
					耐水色牢度	GB/T5713-1997	变色3级沾色3级	变色4级沾色棉贴衬4-5级羊毛贴衬4-5级	符合
耐人造光色牢	GB/T8427-1998评级标准：ISO蓝	/	变色4级	/

度	色羊毛标准
					耐洗色牢度	GB/T3921.1-1997	/	变色4级沾色棉贴衬4级羊毛贴衬4-5级	/

5、利用本发明的活性染料处理助剂及采用活性染料进行染色的方法，排出的废水比其它染色方法排放的废水更容易处理，无污染气体排放。比较结果如表5所示。

表5

项目	硫化染料	还原染料	涂料	活性染料
					污水排放情况	含大量硫化物等还原剂，难处理	含大量保险粉等还原剂、氧化剂，难处理	涂料、粘合剂等大量排放，污水处理难度大	易处理
废气排放情况	产生硫化氢气体	不产生硫化氢气体	不产生硫化氢气体	不产生硫化氢气体

6、利用本发明的活性染料处理助剂及采用活性染料进行染色，面料加工为成衣后水洗整理过的服装，水洗效果不会在服用过程中由于洗涤次数增加而变化失去原有风格。

加酶水洗整理后成衣耐家庭洗涤褪色测试(洗涤程序按GB/T869-20016A洗涤次数20次)结果如表6所示。

表6

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细描述，但不作为对本发明的限定。

采用竭染工艺的实施方法：

实施例1：采用竭染(浸染或卷染)再经加酶水洗整理处理的面料的实施方法，布样规格：斜纹卡其布21×21/108×56

(一)染色前预处理：

将待染色布浸入含有活性染料染前预处理助剂的溶液中，溶液中活性染料染前预处理助剂的浓度为5g/L，温度升至70℃，浸30分钟，烘干；

所述的活性染料染前预处理助剂的配制过程如下：在混和氯化稀土(临淄氯化稀土厂)溶液中，逐渐滴加柠檬酸络和剂，滴加完毕后将溶液pH值用氢氧化钠调至中性，再将纳米二氧化钛分散液(深圳纳诺科技发展有限公司)缓慢加入上述溶液中，即制成活性染料染前预处理助剂。按上述方法配制的活性染料染前预处理助剂按质量百分比计，含有：

混合氯化稀土            2.0％

柠檬酸                  2.0％

纳米二氧化钛            0.5％；

其余量为水。

(二)染色：

将经染色前预处理的待染布放入染缸，按浴比1∶10配制染料液，染料液中含活性染料BES红0.1g/L，BES金黄0.3g/L，BET蓝0.11g/L，运转10分钟后，缓慢加入食盐，使染浴中食盐的浓度为30g/L，运转10分钟再加入纯碱，使染浴中纯碱的浓度为15g/L，升温至60℃，保温40min，水洗，皂洗，水洗，烘干，出布。

(三)酶洗整理：

经竭染工艺处理后的面料加工成成衣后进入加纤维素酶水洗整理。

在室温下按浴比1∶10将酸性纤维素酶加入水中，使水中酸性纤维素酶的浓度为2g/l，调节pH值到5，加入待洗成衣，于55℃下水洗30分钟后，纤维素酶灭活，清水洗，烘干。烘干后的成衣在局部棱角和接缝处等部位就呈现出磨白返旧的水洗效果。

实施例2：采用竭染(浸染或卷染)工艺再经加酶水洗整理处理面料的实施方法，布样规格：针织全棉布40S

(一)染色前预处理：

将待染色布浸入含有活性染料染前预处理助剂的溶液中，溶液中活性染料预处理助剂的浓度为3g/L，温度升至60℃，浸20分钟，烘干。

所述活性染料染前预处理助剂按质量百分比计，含有：

中铈氯化稀土            6.5％

DTPA                    8％

纳米氧化硅              1％。

上述活性染料染前预处理助剂的配制过程如下：在中铈氯化稀土(临淄氯化稀土厂)溶液中，逐渐滴加DTPA络和剂，滴加完毕后将溶液pH值用氢氧化钠调至中性，再将纳米二氧化硅分散液(江阴市夏港化工厂)缓慢加入到上述溶液中，即制成上述活性染料染前预处理助剂。该活性染料染前预处理助剂除含上述组分外，其余量为水。

(二)染色：

将经过染色前预处理的布放入染缸，按浴比1∶10配制染料液，染料液中活性染料BES红的浓度为1g/L，BES金黄的浓度为0.6g/L，BES藏青的浓度为0.8g/L，运转10分钟后，缓慢加入活性染料染前预处理助剂的增效助剂，使染缸中活性染料染前预处理助剂的增效助剂的浓度为1g/L，运转5分钟后缓慢加入食盐，使染缸中食盐的浓度为40g/L，运转10分钟再加入纯碱，使染缸中纯碱的浓度为20g/L，升温至60℃，保温50min，水洗，皂洗，水洗，烘干，出布。

所述活性染料染前预处理助剂的增效助剂按质量百分比计，含有：

纳米氧化硅         1.6％

AA/AMPS            6.4％。

上述活性染料染前预处理助剂的增效助剂的配制过程如下：在定量的纳米氧化硅分散液(江阴市夏港化工厂JN-20)中，缓慢加入丙烯酸-2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸共聚物AA/AMPS，即制成活性染料染前预处理助剂的增效助剂该活性染料染前预处理助剂的增效剂除含上述组分外，其余组分为水。

(三)酶洗整理：

经竭染工艺处理后的面料加工成衣后进入加纤维素酶水洗整理。

在室温下按浴比1∶7将酸性纤维素酶加入水中，酸性纤维素酶在水中的浓度为5g/l，调节pH值在5.5，加入待洗成衣于55℃水洗40分钟后，酸性纤维素酶灭活，清水洗，烘干。烘干后的成衣在局部棱角和接缝处等部位就呈现出磨白返旧的水洗效果。

实施例3：采用竭染(浸染或卷染)工艺再经加酶水洗整理处理面料的实施方法。

布样规格：C/C帆布21/2×10  72×40

(一)染色前预处理

将待染色布浸入含有活性染料染前预处理助剂的溶液中，活性染料染前预处理助剂的浓度为3g/L，温度升至50℃，浸30分钟，烘干。

所述活性染料染前预处理助剂中按质量百分比计，含有：

氯化镧            15％

柠檬酸            20％

纳米二氧化钛      1.68％

纳米氧化锌        0.24％。

上述活性染料染前预处理助剂的配制过程如下：在氯化镧(北大方正稀土新材料有限公司)溶液中，逐渐滴加柠檬酸络和剂，滴加完毕后将溶液pH值用氢氧化钠调至中性，再分别将再将纳米二氧化钛分散液、纳米氧化锌分散液(深圳纳诺科技发展有限公司)缓慢加入上述溶液中，控制溶液中纳米二氧化钛含量为1.68％，纳米氧化锌含量为0.24％，即制成活性染料染前预处理助剂，该活性染料染前预处理助剂除含上述组分外，其余量为水。

(二)染色：

将经过染色前预处理的布放入染缸，按浴比1∶10配制染料液，配制的染料液中活性红2GF的浓度为0.5g/L，活性黄3RS133的浓度为1.5g/L，活性蓝BRF的浓度为3g/L，运转10分钟后，缓慢加入活性染料染前预处理助剂的增效助剂，使染液中活性染料染前预处理助剂的增效助剂的浓度为0.3g/L，运转5分钟后缓慢加入元明粉，使元明粉的浓度达到50g/L，运转10分钟再加入纯碱，使纯碱的浓度达到25g/L，升温至60℃，保温60min，水洗，皂洗，水洗，烘干，出布。

质量百分比计，该活性染料染前预处理助剂的增效助剂中含有：

纳米氧化锌                        3％

聚丙烯酸钠PAAS                    12％。

上述活性染料染前预处理助剂的增效助剂的配制过程如下：在定量的纳米氧化锌(上海上惠纳米材料有限公司)分散液中，缓慢加入聚丙烯酸钠PAAS，即制成活性染料染前预处理助剂的增效助剂，该活性染料染前预处理助剂的增效助剂中除含上述组分外，其余量为水。

(三)酶洗整理：

经竭染工艺处理后的面料加工成衣后进入加纤维素酶水洗整理。

在室温下按浴比1∶10将中性纤维素酶加入水中，中性纤维素酶在水中的浓度为8g/l，调节pH值在6.5，加入待洗成衣于60℃水洗40分钟后，中性纤维素酶灭活，清水洗，烘干。烘干后的成衣在局部棱角和接缝处等部位就呈现出磨白返旧的水洗效果。

采用轧染工艺再经加酶水洗整理的实施方法：

实施例4：采用轧染工艺再经加酶水洗整理处理面料的实施方法布样规格：C/C帆布21/2×10  72×40

(一)染色前预处理：

将待染色布浸轧含5g/L的活性染料染色前预处理助剂的溶液，烘干、定型(140℃×3min)

按质量百分比计，活性染料染前预处理助剂中含有：

富镧氯化稀土        2.3％

柠檬酸              6.4％

纳米二氧化钛        0.94％

纳米氧化硅          0.6％。

上述活性染料染前预处理助剂的配制过程如下：在富镧氯化稀土(北大方正稀土新材料有限公司)溶液中，逐渐滴加柠檬酸络和剂，滴加完毕后将溶液pH值用氢氧化钠调至中性，再分别将纳米二氧化钛分散液(深圳纳诺科技发展有限公司)、纳米氧化硅分散液(江阴市夏港化工厂)缓慢加入上述溶液中，控制溶液中纳米二氧化钛含量为0.94％，纳米氧化硅含量为0.6％，即制成活性染料染前预处理助剂，该活性染料染前预处理助剂除含上述组分外，其余量为水。

(二)染色：

将待染色布按以下步骤进行：浸轧染料液，所述染料液中活性红2GF的浓度为0.38g/L，活性黄的浓度为3RS1331.5g/L，活性蓝BRF的浓度为0.45g/L，轧液率为70％，然后烘干，再浸轧固色液，所述固色液中促染食盐的浓度为150g/L，纯碱的浓度为30g/L，活性染料染前预处理助剂的增效助剂的浓度为2g/L，然后汽蒸(100-103℃，3min)、水洗、皂洗、水洗，最后进行烘干。

按质量百分比计，该活性染料染前预处理助剂的增效助剂中包含：

纳米氧化锌                    2％

聚丙烯酸钠PAAS                8％。

上述活性染料染前预处理助剂的增效助剂的配制过程如下：在定量的纳米氧化锌分散液(深圳纳诺科技发展有限公司)中，缓慢加入聚丙烯酸钠PAAS，即制成活性染料染前预处理助剂的增效助剂，该活性染料染前预处理助剂的增效助剂中除含上述组分外，其余量为水。

(三)酶洗整理

经轧染工艺处理后的面料加工成衣后进入加纤维素酶水洗整理。

在室温下按浴比1∶8将酸性纤维素酶加入水中，酸性纤维素酶在水中的浓度为3g/l，调节pH值在5，加入待洗成衣于55℃水洗25分钟后，纤维素酶灭活，清水洗，烘干。烘干后的成衣在局部棱角和接缝处等部位就呈现出磨白返旧的水洗效果。

实施例5：采用轧染工艺再经加酶水洗整理处理面料的实施方法，

布样规格：斜纹卡其布21×21/108×56

(一)染色前预处理：

将待染色布浸轧含2g/L活性染料染前预处理助剂的溶液，烘干、定型(140℃×3min)

按质量百分比计，活性染料染前预处理助剂中含有：

中铈氯化稀土            10.4％

柠檬酸                  14.6％

纳米氧化锌              2％。

上述活性染料染前预处理助剂的配制过程如下：在中铈氯化稀土(北大方正稀土新材料有限公司)溶液中，逐渐滴加柠檬酸络和剂，滴加完毕后将溶液pH值用氢氧化钠调至中性，再将纳米二氧化锌分散液(深圳纳诺科技发展有限公司)缓慢加入上述溶液中，控制溶液中纳米二氧化钛含量为2％，即制成活性染料染前预处理助剂，该活性染料染前预处理助剂除含上述组分外，其余量为水。

(二)染色：

将经染色前预处理的染色布按以下步骤进行：浸轧染料液，染料液中活性染料BES红的浓度为0.7g/L，BES金黄的浓度未8g/L，BET蓝的浓度为3.2g/L，轧液率70％，然后烘干，再浸轧固色液，所述固色液中促染元明粉的浓度为200g/L，纯碱的浓度为30g/L，活性染料染前预处理助剂的增效助剂的浓度为5g/L，然后汽蒸(100-103℃，3min)、水洗、皂洗、水洗和烘干。

按质量百分比计，活性染料染前预处理助剂的增效助剂中含有：

纳米二氧化钛            1.6％

纳米氧化锌              0.9％

AA/AMPS                 10％。

上述活性染料染前预处理助剂的增效助剂的配制过程如下：在定量的纳米氧化锌、纳米二氧化钛分散液(深圳纳诺科技发展有限公司)中，缓慢加入丙烯酸-2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸共聚物AA/AMPS，补足其余的水，即制成活性染料染前预处理助剂的增效助剂，该活性染料染前预处理助剂的增效助剂除含上述组分外，其余量为水。

(三)酶洗整理

经轧染工艺处理后的面料加工成衣后进入加纤维素酶水洗整理。

在室温下按浴比1∶10将中性纤维素酶加入水中，中性纤维素酶在水中的浓度为8g/l，调节pH值在6.5，加入待洗成衣于55℃水洗50分钟后，纤维素酶灭活，清水洗，烘干。烘干后的成衣在局部棱角和接缝处等部位就呈现出磨白返旧的水洗效果。

实施例6：采用轧染工艺再经加酶水洗整理处理面料的实施方法，布样规格：斜纹卡其布21×21/108×58

(一)染色前预处理

将待染色布浸轧含3g/L的活性染料染前预处理助剂的溶液，烘干、定型(140℃×3min)；

按质量百分比计，活性染料染前预处理助剂中含有：

混和氯化稀土        13.2％

DTPA                16.4％

纳米二氧化钛        1.7％。

上述活性染料染前预处理助剂的配制过程如下：在混合氯化稀土(临淄氯化稀土厂)溶液中，逐渐滴加DTPA络和剂，滴加完毕后将溶液pH值用氢氧化钠调至中性，再将纳米二氧化钛分散液缓慢加入上述溶液中，控制溶液中纳米二氧化钛分散液(上海上惠纳米材料有限公司)含量为1.7％，即制成活性染料染前预处理助剂，该活性染料染前预处理助剂除含上述组分外，其余量为水。

(二)染色

将经过染色前预处理的染色布按以下步骤进行：浸轧染料液，所述染料液中活性红2GF的浓度为5g/L，活性黄3RS133的浓度为15g/L，活性蓝BRF的浓度为30g/L，轧液率为70％，然后烘干，再浸轧固色液，所述固色液中促染食盐的浓度为150g/L，纯碱的浓度为30g/L，活性染料染前预处理助剂的增效助剂的浓度为3g/L，然后汽蒸(100-103℃，3min)、水洗、皂洗、水洗和烘干。

按质量百分比计，该活性染料染前预处理助剂的增效助剂中含有：

纳米氧化硅        1％

MA-AA             4％。

上述活性染料染前预处理助剂的增效助剂的配制过程如下：在定量的纳米氧化硅分散液(江阴市夏港化工厂)中，缓慢加入马来酸-丙烯酸共聚物MA-AA，补足其余的水，即制成活性染料染前预处理助剂的增效助剂，该活性染料染前预处理助剂的增效助剂除含上述组分外，其余量为水。

(三)酶洗整理：

经轧染工艺处理后的面料加工成衣后进入加纤维素酶水洗整理。在室温下按浴比1∶6将酸性纤维素酶加入水中，所述酸性纤维素酶在水中的浓度为6g/l，调节pH值在5，加入待洗成衣于55℃水洗30分钟后，纤维素酶灭活，清水洗，烘干。烘干后的成衣在局部棱角和接缝1111处等部位就呈现出磨白返旧的水洗效果。

Claims (17)

1、一种活性染料染前预处理助剂，其特征在于，按质量百分比计，含有：

氯化稀土        2-15％

有机酸络和剂    2-20％

纳米氧化物      0.5-2％。

2、根据权利要求1所述的活性染料染前预处理助剂，其特征在于，所述活性染料染前预处理助剂中按质量百分比计，含有：

氯化稀土        4-9％

有机酸络和剂    5-10％

纳米氧化物      0.8-1.5％。

3、根据权利要求1所述的活性染料染前预处理助剂，其特征在于，所述活性染料染前预处理助剂中按质量百分比计，含有：

氯化稀土        6.5％

有机酸络和剂    8％

纳米氧化物      1％。

4、根据权利要求1、2或3所述的活性染料染前预处理助剂，其特征在于，所述的氯化稀土为富镧氯化稀土、中铈氯化稀土、混合氯化稀土、氯化镧、氯化镧铈镨中的一种。

5、根据权利要求1、2或3所述的活性染料染前预处理助剂，其特征在于，所述有机酸络和剂为柠檬酸或二乙烯三胺五乙酸DTPA。

6、根据权利要求1、2或3所述的活性染料染前预处理助剂，其特征在于，所述纳米氧化物为粒径小于50纳米的二氧化钛、氧化锌、氧化硅或以上几种纳米材料的混和物。

7、根据权利要求1-6中任一项所述的活性染料染前预处理助剂的制备方法，其特征在于，在定量的氯化稀土溶液中，逐渐滴加有机酸络和剂，滴加完毕后将溶液pH值调至中性，再将纳米氧化物分散液缓慢加入上述溶液中，即制成活性染料染前预处理助剂。

8、根据权利要求1、2或3所述的活性染料染前预处理助剂的增

效助剂，其特征在于，按质量百分比计，含有：

纳米氧化物    1-3％

稳定剂        4-12％。

9、根据权利要求8所述的活性染料染前预处理助剂的增效助剂，其特征在于，按质量百分比计，含有：

纳米氧化物    1-2％

稳定剂        4-8％。

10、根据权利要求9所述的活性染料染前预处理助剂的增效助剂，其特征在于，按质量百分比计，含有：

纳米氧化物    1.6％

稳定剂        6.4％。

11、根据权利要求8-10中任一项所述的活性染料染前预处理助剂的增效助剂，其特征在于，所述纳米氧化物为粒径小于50纳米的二氧化钛、氧化锌、二氧化硅中的一种或以上几种纳米材料的混和物。

12、根据权利要求8-10中任一项所述的活性染料染前预处理助剂的增效助剂，其特征在于，所述稳定剂为高分子聚丙烯酸、聚丙烯酸盐PAAS、马来酸-丙烯酸共聚物MA-AA或丙烯酸-2-丙烯酰胺-2-甲基丙磺酸共聚物AA/AMPS中的一种。

13、一种使用权利要求1、2或3所述的活性染料染前预处理助剂的进行染色处理的方法，该方法包括以下步骤：

(一)染色前预处理：将待染色布浸入含有活性染料染前预处理助剂的溶液中，所述溶液中活性染料染前预处理助剂的浓度为2-10g/L，烘干；

(二)染色：用活性染料进行染色；

(三)将经染色处理后的面料加工成成衣后再经酶水洗整理。

14、根据权利要求13所述的使用活性染料染前预处理助剂进行染色处理的方法，其特征在于，采用轧染方法染色时，所述步骤(一)烘干后，对预处理后的布再进行定型处理，定型温度为120-150℃，时间为3-5分钟。

15、根据权利要求13所述的使用活性染料染前预处理助剂进行染色处理的方法，其特征在于，采用竭染方法染色时，步骤(一)中所述溶液中活性染料染前预处理助剂的浓度为2-6g/L，温度升至50-70℃，浸20-30分钟。

16、根据权利要求14所述的使用活性染料染前预处理助剂进行染色处理的方法，其特征在于，所述步骤(二)的染色过程为：浸轧染料液然后烘干，再浸轧固色液，固色液中促染盐的浓度为150-200g/L，纯碱的浓度为30-40g/L，活性染料染前预处理助剂的增效助剂的浓度为2-8g/L，100-103℃下汽蒸2-3min，水洗、皂洗、水洗，最后烘干。

17、根据权利要求15所述的使用活性染料染前预处理助剂进行染色处理的方法，其特征在于，所述步骤(二)的染色过程为：将经过染色前预处理的待染色布在室温下浸入染料液中10-20分钟，再升温至60-65℃，加入活性染料染前预处理助剂的增效助剂、促染盐和纯碱，使活性染料染前预处理助剂的增效助剂在染料液中的浓度达到0-2g/L，促染盐在染料液中的浓度达到15-80g/L，纯碱在染料液中的浓度达到10-30g/L，保温30-60℃，然后水洗、皂洗、水洗，最后烘干。