CN101486057A - 车用安全带带头加工方法 - Google Patents

Abstract

一种车用安全带带头加工方法，其特征在于是按下列步骤进行：选用3毫米厚的45#钢为原料形成原料块(1)，该原料块(1)开有条形通孔(a)，条形通孔(a)的周边进行加热，加热温度为700℃～900℃，使条形通孔(a)的周边软化；对所述条形通孔周边进行挤压，形成翻边凸台(b)和内倒角；用一次凸台压模对翻边凸台(b)进行挤压，利用二次凸台压模对翻边凸台(b)定形，对毛坯块(2)进行冲压折弯，成为成品块(3)；对成品块(3)进行热处理。本发明的显著效果是：方法简便、易于操作，对环境无污染，使带头性能的一致性好，还能增强带头和织带的抗拉强度。

Description

车用安全带带头加工方法

技术领域

本发明属于汽车用安全带技术领域，特别是一种汽车用安全带带头的加工方法。

背景技术

目前，汽车上常用安全带的带头由左半部的矩形平板和右半部的半圆弧形翘板构成，并且翘板与平板形成一夹角α，在翘板中央开有圆形通孔，在平板中央开有条形通孔，该条形通孔的两头是半圆形结构。由于安全带织带穿套在条形通孔中，而条形通孔的孔口与平板在同一平面上，而孔口边沿既未倒圆角，也未翻边，因此安全带织带与通孔的孔口长期摩擦，容易被孔口割伤，发生断裂，安全带织带的使用寿命缩短，无法达到国际安全标准的要求。常见的方法是在条形通孔处增加一个塑料内套，虽然缓解了安全带织带的割伤问题，但由于塑料内套本身容易破损，一旦损坏，安全带就无法使用，不能从根本上改变保护织带的使用寿命和抗拉强度。为了提高织带的经久耐用性，人们在孔口处设置翻边或内倒角。带头所采用的材料都是3毫米厚的45#钢，45#钢所含碳元素过多，采用一般工艺无法在条形通孔处翻边挤压成形。因此，有人采用化学药剂对条形通孔的周边平板进行腐蚀软化，在对软化后的孔口进行挤压，实现在孔口处的翻边或内倒角，但化学药剂会对带头的材料品质造成影响，难以保证带头的抗拉强度，且工作环境和药剂配方难以掌握，难以保证带头的品质。

现有技术的缺点是：采用化学药剂对条形通孔的翻边和内倒角进行处理，难以保证批量化生产带头的品质，且化学药剂容易造成环境污染。

发明内容

本发明的目的是提供一种制造过程对环境无污染的汽车用安全带带头加工方法，其工艺简单，产品一致性好。

为达到上述目的，本发明所述的一种车用安全带带头加工方法，其关键在于是按下列步骤进行：

步骤1，选用3毫米厚的45#钢为原料，并用冲床对原料进行冲压，形成原料块，该原料块的左半部为矩形、原料块的右半部为半圆弧形，其中左半部的中央开有条形通孔，右半部的中央开有圆形通孔；或者将原料块的中部冲压为矩形块、左半部和右半部为半圆弧形块，其中矩形块的中央开条形通孔，两个半圆弧形块的中央开圆形通孔；

步骤2，采用高频感应加热设备对所述条形通孔的周边进行加热，加热温度为700℃～900℃，使条形通孔的周边软化；

步骤3，利用一次压模对所述条形通孔的周边进行挤压，使条形通孔上孔口的周边形成一圈1.5～3毫米厚的翻边凸台，条形通孔下孔口的周边形成内倒角；

一次压模对条形通孔塑性变形，形成翻边凸台。翻边凸台和条形通孔增加了带头与安全带的接触面，增加了带头和安全带的炕拉强度。

步骤4，利用一次凸台压模对所述翻边凸台进行挤压，使翻边凸台的外表面成圆弧形，并对所述条形通孔的内壁进行挤压，使条形通孔的内壁光滑；

一次凸台压模挤压使翻边凸台的外表面形成一定角度小R的圆弧形，便于二次凸台压模的挤压。

步骤5，利用二次凸台压模对所述翻边凸台进行挤压，对翻边凸台定形，使翻边凸台厚度为1～2毫米，并对所述条形通孔下端面的内倒角挤压定形，使原料块变形成为毛坯块；原料块的矩形块与半圆弧形块成为毛坯块的矩形部与半圆弧形部。

步骤6，利用冲床对所述毛坯块进行冲压折弯，使毛坯块的矩形部与半圆弧形部之间的夹角为0°～90°，毛坯块变形成为成品块；

步骤7，对所述成品块进行热处理，热处理温度为1000℃，生成带头。

热处理可以增强带头的硬度，从而增加带头的抗拉强度。

所述步骤3、4、5中的挤压设备是液压设备，或者是冲床冲压设备。

步骤3中，所述一次压模的上模下端面设置有条形凸台，该条形凸台的形状与所述条形通孔一致，且凸台的面积大于所述条形通孔；

步骤3中，所述一次压模的下模上端面设置有至少三个定位销，该定位销对所述原料块定位，定位销可以是四个、五个甚至更多，以准确定位为准，该下模上端面开有条形孔，该条形孔的形状与所述条形通孔一致，当原料块放置在下模上时，所述条形通孔位于该条形孔的上方，且所述条形孔的面积大于所述条形通孔。

步骤4中，所述一次凸台压模的一次上模下端面开有一次环状凹槽，该一次环状凹槽的轮廓与所述条形通孔轮廓一致，所述一次环状凹槽所包围的一次上模下端面为柱状凸出，当一次上模挤压在所述原料块上时，所述柱状凸出伸入所述条形通孔中；

步骤4中，所述一次凸台压模的一次下模上端面设置有至少三个定位销，该定位销对所述原料块定位。

步骤5中，所述二次凸台压模的二次上模下端面开有二次环状凹槽，该二次环状凹槽的轮廓与所述条形通孔轮廓一致，所述二次环状凹槽的深度比所述一次环状凹槽的深度浅；

二次挤压，达到条形通孔处圆滑无尖角毛刺。

步骤5中，所述二次凸台压模的二次下模上端面设置有至少三个定位销，该定位销对所述原料块定位，该二次下模的上端面设置有倒角凸台，该倒角凸台的轮廓与所述条形通孔轮廓一致，其所述倒角凸台的周边为圆弧凹面，当所述二次凸台压模挤压原料块时，所述圆弧凹面挤压所述条形通孔下端面的内倒角。

本发明的显著效果是：提供一种方法简便、易于操作的车用安全带带头加工方法，对环境无污染，使带头性能的一致性好，还能增强带头和织带的抗拉强度。

附图说明

图1a为原料块的结构示意图；

图1b为图1a的俯视图；

图1c为实施例2原料块的形状示意图；

图2a为一次压模挤压后，原料块的结构示意图；

图2b为图2a的俯视图；

图2c为一次压模上模的结构简图；

图2d为一次压模下模的俯视图；

图3a为一次凸台压模挤压后，原料块的结构示意图；

图3b为图3a的俯视图；

图3c为一次凸台压模下模的俯视图；

图3d为一次凸台压模上模的结构简图；

图3e为一次凸台压模上模的仰视图；

图3f为一次凸台压模上模的结构示意图；

图4a为二次凸台压模挤压后，原料块的结构示意图；

图4b为图4a的俯视图；

图4c为二次凸台压模下模的俯视图；

图4d为二次凸台压模下模的侧视图；

图4e为二次凸台压模上模的结构简图；

图4f为二次凸台压模上模的仰视图；

图4g为二次凸台压模上模的结构示意图；

图5a为成品块的结构示意图；

图5b为图5a的俯视图；

图6为本发明的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

实施例1、如图6所示：一种车用安全带带头加工方法，是按下列步骤进行：

如图1a、1b所示：步骤1，选用3毫米厚的45#钢为原料，并用冲床对原料进行冲压，形成原料块1，该原料块1的左半部为矩形、原料块1的右半部为半圆弧形，其中左半部的中央开有条形通孔a，右半部的中央开有圆形通孔；

步骤2，采用电炉对所述条形通孔a的周边进行加热，加热温度为700℃～900℃，使条形通孔a的周边软化；

采用高频感应加热设备进行加热，电炉型号为36型和40型皆可

如图2a、2b所示：步骤3，利用一次压模对所述条形通孔a的周边进行挤压，使条形通孔a上孔口的周边形成一圈1～3毫米厚的翻边凸台b，条形通孔a下孔口的周边形成内倒角；

如图2c所示：步骤3中，所述一次压模的上模31下端面设置有条形凸台5，该条形凸台5的形状与所述条形通孔a一致，且凸台的面积大于所述条形通孔a；

如图2d所示：步骤3中，所述一次压模的下模32上端面设置有至少三个定位销，该定位销对所述原料块1定位，该下模32上端面开有条形孔，该条形孔的形状与所述条形通孔a一致，当原料块1放置在下模32上时，所述条形通孔a位于该条形孔的上方，且所述条形孔的面积大于所述条形通孔a。

如图3a、3b所示：步骤4，利用一次凸台压模对所述翻边凸台b进行挤压，使翻边凸台b的外表面成圆弧形，并对所述条形通孔a的内壁进行挤压，使条形通孔a的内壁光滑；

如图3d、3e、3f所示：步骤4中，所述一次凸台压模的一次上模41下端面开有一次环状凹槽，该一次环状凹槽的轮廓与所述条形通孔a轮廓一致，所述一次环状凹槽所包围的一次上模41下端面为柱状凸出6，当一次上模41挤压在所述原料块1上时，所述柱状凸出6伸入所述条形通孔a中；

如图3c所示：步骤4中，所述一次凸台压模的一次下模42上端面设置有至少三个定位销，该定位销对所述原料块1定位。

如图4a、4b所示：步骤5，利用二次凸台压模对所述翻边凸台b进行挤压，对翻边凸台b定形，使翻边凸台b厚度为1～2毫米，并对所述条形通孔a下端面的内倒角挤压定形，使原料块1变形成为毛坯块2；

所述步骤3、4、5中的挤压设备是液压设备，或者是冲床冲压设备。挤压设备的压力为35T-80T皆可。

如图4e、4f、4g所示：步骤5中，所述二次凸台压模的二次上模51下端面开有二次环状凹槽，该二次环状凹槽的轮廓与所述条形通孔a轮廓一致，所述二次环状凹槽的深度比所述一次环状凹槽的深度浅；

如图4c、4d所示：步骤5中，所述二次凸台压模的二次下模52上端面设置有至少三个定位销，该定位销对所述原料块1定位，该二次下模52的上端面设置有倒角凸台7，该倒角凸台7的轮廓与所述条形通孔a轮廓一致，其所述倒角凸台7的周边为圆弧凹面，当所述二次凸台压模挤压原料块1时，所述圆弧凹面挤压所述条形通孔a下端面的内倒角。

如图5a、5b所示：步骤6，利用冲床对所述毛坯块2进行冲压折弯，使毛坯块2的矩形部与半圆弧形部之间的夹角为0°～90°，毛坯块2变形成为成品块3；夹角主要以30°、35°、40°、45°为主，特殊情况可以根据产品要求，冲压成0°或90°。

步骤7，对所述成品块3进行热处理，热处理温度为1000℃，生成带头。

实施例2、

如图1c所示：本实施例2与实施例1的方式一致，其区别在于

步骤1中，选用3毫米厚的45#钢为原料，并用冲床对原料进行冲压，形成原料块1，原料块1的中部冲压为矩形块、左半部和右半部为半圆弧形块，其中矩形块的中央开条形通孔a，两个半圆弧形块的中央开圆形通孔。

Claims (5)

1、一种车用安全带带头加工方法，其特征在于是按下列步骤进行：

步骤1，选用3毫米厚的45#钢为原料，并用冲床对原料进行冲压，形成原料块(1)，该原料块(1)的左半部为矩形块、原料块(1)的右半部为半圆弧形块，其中左半部的中央开有条形通孔(a)，右半部的中央开有圆形通孔；或者将原料块(1)的中部冲压为矩形块、左半部和右半部为半圆弧形块，其中矩形块的中央开条形通孔(a)，两个半圆弧形块的中央开圆形通孔；

步骤2，采用高频感应加热设备对所述条形通孔(a)的周边进行加热，加热温度为700℃～900℃，使条形通孔(a)的周边软化；

步骤3，利用一次压模对所述条形通孔(a)的周边进行挤压，使条形通孔(a)上孔口的周边形成一圈1～3毫米厚的翻边凸台(b)，条形通孔(a)下孔口的周边形成内倒角；

步骤4，利用一次凸台压模对所述翻边凸台(b)进行挤压，使翻边凸台(b)的外表面成圆弧形，并对所述条形通孔(a)的内壁进行挤压，使条形通孔(a)的内壁光滑；

步骤5，利用二次凸台压模对所述翻边凸台(b)进行挤压，对翻边凸台(b)定形，使翻边凸台(b)厚度为1～2毫米，并对所述条形通孔(a)下端面的内倒角挤压定形，使原料块(1)变形成为毛坯块(2)；

步骤6，利用冲床对所述毛坯块(2)进行冲压折弯，使毛坯块(2)的矩形部与半圆弧形部之间的夹角为0°～90°，毛坯块(2)变形成为成品块(3)；

步骤7，对所述成品块(3)进行热处理，热处理温度为1000℃，生成带头。

2、根据权利要求1所述的车用安全带带头加工方法，其特征在于：

所述步骤3、4、5中的挤压设备是液压设备，或者是冲床冲压设备。

3、根据权利要求1所述的车用安全带带头加工方法，其特征在于：

步骤3中，所述一次压模的上模(31)下端面设置有条形凸台(5)，该条形凸台(5)的形状与所述条形通孔(a)一致，且凸台的面积大于所述条形通孔(a)；

步骤3中，所述一次压模的下模(32)上端面设置有至少三个定位销，该定位销对所述原料块(1)定位，该下模(32)上端面开有条形孔，该条形孔的形状与所述条形通孔(a)一致，当原料块(1)放置在下模(32)上时，所述条形通孔(a)位于该条形孔的上方，且所述条形孔的面积大于所述条形通孔(a)。

4、根据权利要求1所述的车用安全带带头加工方法，其特征在于：

步骤4中，所述一次凸台压模的一次上模(41)下端面开有一次环状凹槽，该一次环状凹槽的轮廓与所述条形通孔(a)轮廓一致，所述一次环状凹槽所包围的一次上模(41)下端面为柱状凸出(6)，当一次上模(41)挤压在所述原料块(1)上时，所述柱状凸出(6)伸入所述条形通孔(a)中；

步骤4中，所述一次凸台压模的一次下模(42)上端面设置有至少三个定位销，该定位销对所述原料块(1)定位。

5、根据权利要求4所述的车用安全带带头加工方法，其特征在于：

步骤5中，所述二次凸台压模的二次上模(51)下端面开有二次环状凹槽，该二次环状凹槽的轮廓与所述条形通孔(a)轮廓一致，所述二次环状凹槽的深度比所述一次环状凹槽的深度浅；

步骤5中，所述二次凸台压模的二次下模(52)上端面设置有至少三个定位销，该定位销对所述原料块(1)定位，该二次下模(52)的上端面设置有倒角凸台(7)，该倒角凸台(7)的轮廓与所述条形通孔(a)轮廓一致，其所述倒角凸台(7)的周边为圆弧凹面，当所述二次凸台压模挤压原料块(1)时，所述圆弧凹面挤压所述条形通孔(a)下端面的内倒角。

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