CN102397966A - 一种特高压复合绝缘子槽型金具锻造成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种特高压复合绝缘子槽型金具锻造成型工艺，主要由加热、制坯和冲压三大步骤组成，通过该成型工艺将圆钢坯料锻造成杆体端部具有双耳结构的槽型金具；其创新点在于：在制坯工艺中，通过液压机将圆钢坯料压扁，在压扁的过程中去除坯料表面加热产生的氧化层压扁后圆钢坯料的厚度介于槽型金具双耳外轮廓厚度和双耳内轮廓厚度之间。本发明的优点在于：在制坯过程中，将压扁后的圆钢坯料厚度控制在成品槽型金具双耳外轮廓厚度和双耳内轮廓厚度之间，极大的提高了后续冲形质量，保证了成品率，有效的降低了生产成本，提高企业市场竞争力。

Description

一种特高压复合绝缘子槽型金具锻造成型工艺
技术领域
本发明涉及一种特高压复合绝缘子槽型金具成型工艺，特别涉及一种特高压复合绝缘子槽型金具锻造成型工艺。 
背景技术
特高压复合绝缘子槽型金具用于铁路两侧高压线路的连接，其由杆体端部设双耳组成。目前生产该种槽型金具的方式有两种：一种是采用铸造的方法，其存在缺点是：内部组织疏松，有缩孔、裂纹等缺陷，质量达不到要求，存在较大的安全隐患，且报废较多。还可以采用锻造的方法，锻造工艺主要由加热、制坯和冲压三大步骤组成，传统的锻造工艺在制坯过程中，稍加拍扁，以便去除表面加热产生的氧化层，而厚度不去控制，锻造出的槽型金具易出现冲形不足的现象，造成产品的报废，耗能高，成品率低，制造成本很高。 
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种成品率高的特高压复合绝缘子槽型金具锻造成型工艺。 
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种特高压复合绝缘子槽型金具锻造成型工艺，主要由加热、制坯和冲压三大步骤组成，通过该成型工艺将圆钢坯料锻造成杆体端部具有双耳结构的槽型金具；其创新点在于：在制坯工艺中，通过液压机将圆钢坯料压扁，在 压扁的过程中去除坯料表面加热产生的氧化层压扁后圆钢坯料的厚度介于槽型金具双耳外轮廓厚度和双耳内轮廓厚度之间。 
进一步的，所述经过压扁后的圆钢坯料厚度为44-85mm。 
本发明的优点在于：在制坯过程中，将压扁后的圆钢坯料厚度控制在成品槽型金具双耳外轮廓厚度和双耳内轮廓厚度之间，极大的提高了后序冲形质量，保证了成品率，有效的降低了生产成本，提高企业市场竞争力。 
附图说明
图1为本发明特高压复合绝缘子槽型金具锻造模具剖视图。 
图2为本发明特高压复合绝缘子槽型金具锻造模具的下模俯视图。 
具体实施方式
实施例 
本发明锻造的槽型金具为一端部连接有双耳的杆体结构，在锻造规格为375(总长)*84mm(双耳外轮廓宽度)的槽型金具时： 
首先进行选料，根据槽型金具的规格，计算出需要材料的体积后，选取一规格为Ф360*80mm的45#圆钢坯料； 
将圆钢坯料置于250kW中频感应加热炉中进行加热，加热温度为1100℃-1150℃； 
将加热后的圆钢坯料置于液压机中，将圆钢坯料拍扁，同时去除加热后表面产生的氧化层，拍扁后圆钢坯料的厚度为44-85mm之间； 
最后进行冲压，本发明中涉及到一种专用锻造模具，专利申请号 为201020526107.7，其结构如附图所示：包括上模1和下模2，该上模1和下模2的空腔组合形成槽型金具的型腔3，该型腔3由槽型金具杆体以及端部双耳构成。在型腔3的内壁设有与外界连通的排气通道4，具体的：该排气通道4设在型腔3的底部，一端与型腔3连通，另一端通过下模2的侧壁与外界连通。在锻造时，由于在型腔3内设有排气通道4，使得型腔3内的空气排出。 
冲压时，将下模2安装在摩擦压力机的工作台上，上模1安装在滑块上，将拍扁后的圆钢坯料置于下模2内，拍扁的两侧平面为垂直方向，启动摩擦压力机，滑块下压，通过滑块实现上、下模合模将锻料挤压成槽型金具，由于在型腔内壁设有排气通道，更加顺利的实现冲压，拍扁厚度为44mm时，所需摩擦压力机冲压力为1000吨，而拍扁厚度为85mm时，所需摩擦压力机冲压力为600吨，冲压力随拍扁厚度变大而降低，而厚度超过85mm则易出现冲形不足的问题。 

Claims (2)

1.一种特高压复合绝缘子槽型金具锻造成型工艺，主要由加热、制坯和冲压三大步骤组成，通过该成型工艺将圆钢坯料锻造成杆体端部具有双耳结构的槽型金具；其特征在于：在制坯工艺中，通过液压机将圆钢坯料压扁，在压扁的过程中去除坯料表面加热产生的氧化层压扁后圆钢坯料的厚度介于槽型金具双耳外轮廓厚度和双耳内轮廓厚度之间。
2.根据权利要求1所述的特高压复合绝缘子槽型金具锻造成型工艺，其特征在于：所述经过压扁后的圆钢坯料厚度为44-85mm。
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