CN101465090B - 彩色夜光轮胎商标及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种彩色夜光轮胎商标及其制造方法，所发明的彩色夜光轮胎商标由透明的弹性体基胶和分散在基胶中的热激发彩色发光材料制成，其制造方法包括以下三大步骤：彩色夜光弹性胶料制作、商标成型和商标贴合。彩色夜光设计可以使轮胎更加美观，车辆夜间行驶更加安全，热激发发光可以辅助轮胎散热，降低轮胎行驶温升，延缓轮胎的热老化过程，提高轮胎耐热性。所发明的彩色夜光轮胎商标可以是布满胎侧的整环状，也可以是局部弧状，满足轮胎商标设计美观要求和辅助散热等级要求。本发明制造成本低，工艺简单，很容易在乘用轮胎、载重轮胎等轮胎上进行应用，实现轮胎的美观、安全、耐用等很好的社会效益和经济效益。
Description
技术领域
本发明公开了一种彩色夜光轮胎商标及其制造方法，具体是指一种包括彩色夜光弹性体胶料制作、商标成型和商标贴合三大步骤的彩色夜光轮胎商标及其制造方法。
背景技术
汽车轮胎商标的成型方法通常是通过在轮胎硫化模具上安装商标图文字块，使商标图文字样在轮胎胶料充模硫化过程中，被烙在轮胎的胎侧上。因此，受轮胎胶料黑色(胶料中加入炭黑)的局限，传统的轮胎商标与轮胎胶料同为黑色，仅起到品牌标识等基本功能，无法实现彩色的美观效果。
报道称，双星轮胎总公司经过大胆创新，研制出彩色商标轮胎，投放市场后颇受欢迎。该公司技术人员根据胶料流动的不规律性，通过多次实验，找到了能让彩色商标在硫化过程中保持完美形状的办法，从而实现了在轮胎上使用彩色商标的创新。在双星新近推出的轮胎新品种——“双星发家胎”和“双星致富胎”斜交高档轻卡胎上，首次使用了色彩为大红的轮胎商标。至此，双星一举改变了轮胎多年以来的黑面孔，实现了彩色商标轮胎零的突破。
双星轮胎公司的技术使轮胎商标突破了传统的黑色，可是该技术与传统的轮胎商标成型方法类似，还是在轮胎硫化过程中使彩色商标成型到轮胎上。
发明内容
本发明的目的在于提供一种不同于传统的轮胎商标成型方法，也不同于双星轮胎公司技术的彩色夜光轮胎商标的制造方法，具体地说，制造方法包括以下三大步骤：彩色夜光弹性胶料制作、商标成型和商标贴合。
本发明的另一目的在于提供上述制造方法所制造的彩色夜光轮胎商标。
本发明的再一个目的在于提供这种彩色夜光轮胎商标及其制造方法的应用，实现轮胎的美观、安全、耐用等很好的社会效益和经济效益。
本发明的目的通过以下技术方案实现：本彩色夜光轮胎商标制造方法包 括以下三大步骤：
步骤一：彩色夜光弹性体胶料制作
第一种方法：
A组份：
1、将分子量为2000的和分子量为3000的聚四氢呋喃二元醇混合物(重量比M2000：M3000＝50％~70％)升温至110±2℃。
2、往所述聚四氢呋喃二元醇混合物加入其质量份数为5％~15％的彩色夜光母料。
所述彩色夜光母料的配制方法(质量份数)：100份分子量为3000的聚四氢呋喃+20份稀土系长余辉发光材料+1份偶联剂，用捏合搅拌器捏合搅拌均匀即得。
3、加入彩色夜光母料后，继续保持在110±2℃下，边搅拌边抽真空(真空度小于500Pa)，脱水至水分含量低于万分之一。
4、水分含量合格后，降温至60±2℃，逐渐滴加到计量好的二苯基甲烷二异氰酸酯中进行反应，边滴加边搅拌，整个滴加过程控制反应温度在60~65℃。
二苯基甲烷二异氰酸酯的计量按照常规方法计算，理论NCO％含量为3.6％。
5、滴加完成后，将反应温度升至80±2℃，继续搅拌反应1小时以上，并在取样测得实际NCO％含量在3.4％~3.8％范围内时，结束反应，反应终产物即为彩色夜光弹性体胶料的A组份。
B组份：
1、将分子量为1000的聚己内酯二元醇升温至110±2℃，边搅拌边抽真空(真空度小于500Pa)，脱水至水分含量低于万分之一。
2、水分含量合格后，降温至60±2℃，逐渐滴加到计量好的2，4-甲苯二异氰酸酯中进行反应，边滴加边搅拌，整个滴加过程控制反应温度在60~65℃。
2，4-甲苯二异氰酸酯的计量用量是其摩尔数刚好是聚己内酯二元醇摩尔数的2倍。
3、滴加完成后，将反应温度升至80±2℃，继续搅拌反应2小时。
4、将上述反应混合物滴加到计量好的3，3’-二氯-4，4’-二氨基二苯基甲烷，滴加完成后倒入聚己内酯二元醇质量份数千分之一的二月桂酸二丁基稀，搅拌反应1小时，反应终产物即为彩色夜光弹性体胶料的B组份。
3，3’-二氯-4，4’-二氨基二苯基甲烷计量用量是其摩尔数刚好是2，4-甲苯二异氰酸酯摩尔数的3倍。计量好的3，3’-二氯-4，4’-二氨基二苯基甲烷需预先升温至110±2℃，抽真空(真空度小于500Pa)脱水2小时。
A、B两组份计量反应：
A组份和B组份在100±2℃下，按照扩链交联系数为0.85~0.95计量，充分混合均匀固化1小时即得彩色夜光弹性体胶料。
第二种方法：
生胶合成：
1、将分子量为3000的聚四氢呋喃二元醇升温至110±2℃，搅拌抽真空(真空度小于500Pa)，脱水至水分含量低于万分之一。
2、脱水合格后，加入其质量份数为5％~15％的彩色夜光母料，加入其质量份数为0.5％的催化剂，加入其摩尔数两倍的1，3-丁二醇，继续搅拌抽真空(真空度小于500Pa)半小时后降温至60±2℃。
所述彩色夜光母料的配制方法与第一种方法相同。
3、降温完成后，停止抽真空，继续搅拌，并加入计量好的二苯基甲烷二异氰酸酯，反应1小时，用搪瓷盘接出粘稠胶液。
苯基甲烷二异氰酸酯的计量方法按照R(-NCO/-OH)值等于0.8计算。
4、胶液送至130±5℃烘箱中烘5小时，即得生胶。
炼胶：
1、生胶在低于30℃下，塑炼8~10分钟。
2、依次加入质量份数为2份的硬脂酸、质量份数为30份的白炭黑，质量份数为2.8份的TDI二聚体硫化剂，混炼均匀，出片即得彩色夜光弹性体胶料。
步骤二：商标成型
第一种方法所合成的彩色夜光弹性体胶料可以通过浇注的方法成型商标：
1、将第一种方法所合成的A组份和B组份分别加热至100±2℃，抽真 空脱泡，按照扩链交联系数为0.85~0.95计量，充分搅拌混合均匀后，向商标模具中浇注，模具100±2℃保温1小时，开模取出固化成型的商标。
2、在取出的固化成型的商标的背面上，涂热固性聚氨酯胶粘剂，并覆上PE保护膜。
第二种方法所制成的彩色夜光弹性体胶料可以通过模压或注射的方法成型商标。
模压法：
1、混炼完成的彩色夜光弹性体胶料返炼，返炼温度不高于60℃。
2、准确称量所需的返炼胶，装入145℃预热的商标模具，在10MPa、145℃下，模压硫化45分钟，开模取出硫化成型的商标。
3、在取出的硫化成型的商标的背面上，涂热固性聚氨酯胶粘剂，并覆上PE保护膜。
注射法：
1、混炼完成的彩色夜光弹性体胶料返炼，返炼温度不高于60℃。
2、将返炼胶裁剪成条状，给注射机喂料，注射机将胶料预热至100±2℃，然后注射到10MPa、145℃的模具中，保温保压15分钟，开模取出硫化成型的商标。
3、在取出的硫化成型的商标的背面上，涂热固性聚氨酯胶粘剂，并覆上PE保护膜。
步骤三：商标贴合
浇注、模压和注射成型的商标均可采用人工或者机械的方法进行商标贴合。
人工贴合：
1、硫化完成，刚刚出模的轮胎，在其余温仍高于70℃时，将彩色夜光轮胎商标撕去PE保护膜，对准商标贴合凹框区域进行贴合。
2、用压辊均匀滚压几次贴合的商标即可，在轮胎余热的作用下，热固性聚氨酯胶粘剂反应，实现商标与轮胎的粘接。
机械贴合：
1、硫化完成，刚刚出模的轮胎，在其余温仍高于70℃时，将其放入自动贴合机工位上。
2、自动贴合机将彩色夜光轮胎商标撕去PE保护膜，对准商标贴合凹框区域进行自动贴合，并滚压贴紧商标，在轮胎余热的作用下，热固性聚氨酯胶粘剂反应，实现商标与轮胎的粘接。
附图说明
图1：整环彩色夜光轮胎商标示意图。
图2：局部彩色夜光轮胎商标示意图。
具体实施方式
下面结合实施例及附图，对本发明作进一步地详细说明，但本发明的实施方式不限于此。
实施实例一
步骤一：彩色夜光弹性体胶料制作
A组份：
1、将分子量为2000的和分子量为3000的聚四氢呋喃二元醇混合物(重量比M2000：M3000＝55％)升温至110±2℃。
2、往所述聚四氢呋喃二元醇混合物加入其质量份数为7％的彩色夜光母料。
所述彩色夜光母料的配制方法(质量份数)：100份分子量为3000的聚四氢呋喃+20份稀土系长余辉发光材料+1份偶联剂，用捏合搅拌器捏合搅拌均匀即得。
3、加入彩色夜光母料后，继续保持在110±2℃下，边搅拌边抽真空(真空度小于500Pa)，脱水至水分含量低于万分之一。
4、水分含量合格后，降温至60±2℃，逐渐滴加到计量好的二苯基甲烷二异氰酸酯中进行反应，边滴加边搅拌，整个滴加过程控制反应温度在60~65℃。
二苯基甲烷二异氰酸酯的计量按照常规方法计算，理论NCO％含量为3.6％。
5、滴加完成后，将反应温度升至80±2℃，继续搅拌反应1小时以上，并在取样测得实际NCO％含量在3.4％~3.8％范围内时，结束反应，反应终产物即为彩色夜光弹性体胶料的A组份。
B组份：
1、将分子量为1000的聚己内酯二元醇升温至110±2℃，边搅拌边抽真空(真空度小于500Pa)，脱水至水分含量低于万分之一。
2、水分含量合格后，降温至60±2℃，逐渐滴加到计量好的2，4-甲苯二异氰酸酯中进行反应，边滴加边搅拌，整个滴加过程控制反应温度在60~65℃。
2，4-甲苯二异氰酸酯的计量用量是其摩尔数刚好是聚己内酯二元醇摩尔数的2倍。
3、滴加完成后，将反应温度升至80±2℃，继续搅拌反应2小时。
4、将上述反应混合物滴加到计量好的3，3’-二氯-4，4’-二氨基二苯基甲烷，滴加完成后倒入聚己内酯二元醇质量份数千分之一的二月桂酸二丁基稀，搅拌反应1小时，反应终产物即为彩色夜光弹性体胶料的B组份。
3，3’-二氯-4，4’-二氨基二苯基甲烷计量用量是其摩尔数刚好是2，4-甲苯二异氰酸酯摩尔数的3倍。计量好的3，3’-二氯-4，4’-二氨基二苯基甲烷需预先升温至110±2℃，抽真空(真空度小于500Pa)脱水2小时。
步骤二：商标成型
1、将合成的A组份和B组份分别加热至100±2℃，抽真空脱泡，按照扩链交联系数为0.85~0.95计量，充分搅拌混合均匀后，向商标模具中浇注，模具100±2℃保温1小时，开模取出固化成型的商标。
2、在取出的固化成型的商标的背面上，涂热固性聚氨酯胶粘剂，并覆上PE保护膜。
步骤三：商标贴合
人工贴合：
1、硫化完成，刚刚出模的轮胎，在其余温仍高于70℃时，人工将彩色夜光轮胎商标撕去PE保护膜，对准商标贴合凹框区域进行贴合。
2、用压辊均匀滚压几次贴合的商标即可，在轮胎余热的作用下，热固性聚氨酯胶粘剂反应，实现商标与轮胎的粘接。
实施实例二
步骤一：彩色夜光弹性体胶料制作
生胶合成：
1、将分子量为3000的聚四氢呋喃二元醇升温至110±2℃，搅拌抽真空 (真空度小于500Pa)，脱水至水分含量低于万分之一。
2、脱水合格后，加入其质量份数为5％~15％的彩色夜光母料，加入其质量份数为0.5％的催化剂，加入其摩尔数两倍的1，3-丁二醇，继续搅拌抽真空(真空度小于500Pa)半小时后降温至60±2℃。
所述彩色夜光母料的配制方法与实施实例一相同。
3、降温完成后，停止抽真空，继续搅拌，并加入计量好的二苯基甲烷二异氰酸酯，反应1小时，用搪瓷盘接出粘稠胶液。
苯基甲烷二异氰酸酯的计量方法按照R(-NCO/-OH)值等于0.8计算。
4、胶液送至130±5℃烘箱中烘5小时，即得生胶。
炼胶：
1、生胶在低于30℃下，塑炼8~10分钟。
2、依次加入质量份数为2份的硬脂酸、质量份数为30份的白炭黑，质量份数为2.8份的TDI二聚体硫化剂，混炼均匀，出片即得彩色夜光弹性体胶料。
步骤二：商标成型
模压法：
1、混炼完成的彩色夜光弹性体胶料返炼，返炼温度不高于60℃。
2、准确称量所需的返炼胶，装入145℃预热的商标模具，在10MPa、145℃下，模压硫化45分钟，开模取出硫化成型的商标。
3、在取出的硫化成型的商标的背面上，涂热固性聚氨酯胶粘剂，并覆上PE保护膜。
步骤三：商标贴合
机械贴合：
1、硫化完成，刚刚出模的轮胎，在其余温仍高于70℃时，将其放入自动贴合机工位上。
2、自动贴合机将彩色夜光轮胎商标撕去PE保护膜，对准商标贴合凹框区域进行自动贴合，并滚压贴紧商标，在轮胎预热的作用下，热固性聚氨酯胶粘剂反应，实现商标与轮胎的粘接。
Claims (3)
1.一种彩色夜光轮胎商标的制造方法，包括彩色夜光弹性体胶料的制作、商标成型和商标贴合三大步骤，步骤一彩色夜光弹性体胶料的制作，其特征是彩色夜光弹性体胶料由聚醚多元醇、多异氰酸酯、交联剂、防老剂合成的透明聚氨酯弹性体基胶和长余辉发光材料、偶联剂组成，长余辉发光材料能够吸收并储存可见光射线能，当受到轮胎变形热的激发时以荧光形式释放出储能，辅助了轮胎变形热的转移，降低了温升，在黑夜行驶时荧光被人眼感觉到特定的彩色亮光，既增加了车辆夜间行驶的运动美感又增加了行驶安全性。
2.如权利要求1所述的一种彩色夜光轮胎商标的制造方法，步骤二商标成型，其特征是彩色夜光弹性体胶料经工艺设计，可实现浇注、模压、注射三种商标成型工艺，并在成型工艺最后环节进行贴合胶层的涂敷，所涂敷的贴合胶层在常温下没有活性。
3.如权利要求1所述的一种彩色夜光轮胎商标的制造方法，步骤三商标贴合，其特征是彩色夜光轮胎商标是在轮胎硫化出模后进行贴合，在硫化余热的作用下涂敷的贴合胶被活化反应，实现彩色夜光轮胎商标与胎侧的粘合，贴合区域的大小根据轮胎美观要求和辅助散热要求进行调整，并根据商标形状在胎侧上设计出相应形状的凹框区域，实现嵌入式商标贴合。
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