CN104589929B - 一种带有胎侧标识的轮胎及其制作方法 - Google Patents

Abstract

一种带有胎侧标识的轮胎及其制作方法，轮胎胎侧以粘贴方式粘有轮胎侧标，其轮胎侧标为厚度不超过0.5mm的橡胶片，其制作原料包括橡胶、橡胶填充剂、氧化锌、硬脂酸、防老剂、促进剂PX和硫磺；该种轮胎侧标的制作方法为首先制作欠硫胶片，然后将欠硫胶片模压硫化成型；该轮胎侧标利用成型轮胎硫化后的余温以粘合剂与成型轮胎胎侧粘合或先与未硫化的轮胎胎坯在硫化的同时粘合。该轮胎中，侧标与轮胎粘合后可与轮胎同寿命，生产过程成本低廉、节能环保，且避免安全隐患。

Description

一种带有胎侧标识的轮胎及其制作方法

技术领域

本发明涉及车辆轮胎的生产技术，尤其涉及轮胎及胎侧的加工，具体为一种带有胎侧标识的轮胎。

背景技术

目前，国内外生产的车辆轮胎胎侧有不同单一颜色标识的以白胎侧轮胎为主，所谓单一颜色白胎侧轮胎即轮胎胎侧有白色、红、黄、蓝、绿等凸起的标有英文字母、阿拉伯数字、图形或规格、型号的轮胎。单一颜色的白胎侧主要用于半钢子午线轮胎，如赛车、越野车轮胎。随着汽车工业的快速发展，对于轮胎胎侧的标识需求逐渐增大，而普通单一颜色的白胎侧轮胎在生产和使用过程中存在很多缺陷。

例如：

1，单一颜色的白胎侧子午线轮胎的胎侧部件是由耐磨的胎圈密封胶层、白胎侧胶和胎侧胶层三种胶料复合组成。白胎侧则由成品外胎经磨去胎侧表面一层薄薄（0.5-0.7㎜厚度）的黑色橡胶，而呈现出来（凸起2-4㎜厚的英文字母、阿拉伯数字）的，所以在制作白胎侧轮胎的过程中打磨黑色表层橡胶的工艺是必须的。而打磨装置在打磨胶料的过程中，产生的橡胶粉尘通过PVC等管道排出时，极易吸附在管壁上，加之是高温生产，易发生安全隐患，导致火患；而且产生的橡胶粉尘排出生产车间冲入厂内水循环系统，对环境也造成污染。

2，有的F1赛车轮胎和赛车轮胎的白胎侧，其英文字母阿拉伯数字及图形是以烫印和转印的方法来表现，并不能与轮胎同寿命。

3，在使用过程中为防白胎侧污染、黄变还需人工涂刷一层防护水粉，以防止和延长白胎侧污染、黄变及运输和储存过程中白胎侧的沾污问题，增加了白胎侧轮胎的生产工艺难度和成本。

因此研发生产出工艺更加环保、制备简单、使用方便、成本低廉、使用寿命更长、更加耐黄变的轮胎胎侧标志制作方法有广阔的市场需求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种绿色环保、制备简单、使用方便、成本低廉、胎侧与轮胎同寿命、更加耐黄变的带有胎侧标识的轮胎。本发明的目的是通过以下技术方案实现的。

一种带有胎侧标识的轮胎，所述轮胎的胎侧以粘贴方式粘有轮胎侧标。

进一步的，所述轮胎侧标为厚度不超过0.5mm的橡胶片。

进一步的，所述轮胎侧标利用成型轮胎硫化后的余温加温，通过粘合剂与所述成型轮胎胎侧粘合。

进一步的，未经硫化的轮胎胎坯在硫化的同时与所述轮胎侧标通过粘合剂粘合。

所述轮胎侧标的原材料包括橡胶、橡胶填充剂、氧化锌、硬脂酸、防老剂、促进剂PX和硫磺，各原材料成分的重量份数比为：

橡胶 90~110

橡胶填充剂 30~70

氧化锌 2~4

硬脂酸 0.5~1.5

防老剂 4~18

促进剂PX 0.5~2

硫黄 1~6。

进一步的，所述轮胎侧标原材料中所述橡胶为天然橡胶和合成橡胶的混合物，天然橡胶的重量份数为50~60，合成橡胶的重量份数为40~50；所述轮胎侧标原材料中还包括促进剂M和促进剂DM，所述促进剂M的重量份数为0.3~1，所述促进剂DM的重量份数为0.3~1。

进一步的，所述轮胎侧标的原材料中所述橡胶填充剂为炭黑或白炭黑；所述防老剂为防老剂SP和防老剂MB的混合物，其中防老剂SP和防老剂MB的重量份数比为2：1；所述轮胎侧标原材料中还包括夜光粉，其重量份数为10~20；所述轮胎侧标原材料中还包括碳酸钙，其重量份数为20~30。

一种带有胎侧标识的轮胎的制造方法，包括成型轮胎或轮胎胎坯的制作、轮胎侧标的制作及粘合，所述轮胎侧标的制造方法包括以下步骤：

A、制作欠硫胶片：将上述各原材料成分混炼后硫化模压成欠硫胶片，硫化温度≤150℃，硫化时间1~6min；

B、模压硫化成型：将步骤A制作的欠硫胶片置于制件模型中硫化模压成型，硫化温度120~150℃，硫化时间2~8min。

进一步的，所述轮胎侧标的制造方法中，步骤A每次制作不同颜色的欠硫胶片；步骤B为将一种颜色欠硫胶片置于制件模型中，进行模压、硫化后启模，根据所需侧标图案撕去胶边和余胶，依次放入不同颜色的欠硫胶片重复上述操作，最后放入底胶胶片模压、硫化复合成型。

进一步的，所述制件模型包括盖板、锁模和底模，所述盖板在上层，所述锁模为中间层，所述底模为下层，所述底模表面上刻有向下凹陷的侧标图案，所述锁模下表面上设有向下凸起的侧标图案轮廓，所述锁模上凸起的侧标图案轮廓与所述底模上凹陷的侧标图案相对应，使锁模盖合在底模上时，锁模与底模之间除侧标图案外的其他位置形成0.2mm~0.5mm的缝隙。

本发明的有益效果在于：

1）生产过程中既降低成本，又节能环保，且不污染环境、避免安全隐患。

2）轮胎和侧标分别生产，简化制作工艺，方便节能，且使胎侧标识变化不同图案工艺操作简便。

3）能够厚度低于0.5mm的橡胶侧标，可以制成宽50㎜、长在155㎜以上，厚度0.5㎜以下的弧形制品，解决轮胎侧标必须的大而薄的问题。

4）可以利用轮胎制作过程轮胎成型后的余温粘合轮胎侧标，轮胎侧标可与轮胎同寿命。

5）可以与未经硫化的轮胎胎坯通过橡胶粘合剂直接在硫化机内粘合后再对轮胎胎坯进行硫化，并同样与轮胎同寿命。

附图说明

图1为本发明轮胎示意图；

图2制件模型结构示意图。

图中编号：1、轮胎；2、轮胎侧标；3、盖板；4、锁模；5、底模；6、凸起的侧标图案；7、凹陷的侧标图案。

具体实施方式

实施例1

一种带有胎侧标识的轮胎，轮胎的胎侧以粘贴方式粘有轮胎侧标。轮胎侧标为厚度不超过0.5mm的橡胶片。

现有带有轮胎胎侧标识的生产过程中存在着制作工艺复杂、成本高、污染等很多问题。而如果以粘合型的轮胎侧标代替复合打磨型的白胎侧，则可以解决现有胎侧制作过程中出现的许多问题。但是根据轮胎设计和轮胎规格的不同，胎侧胶片的质量标准，其厚度分别为：2.5㎜~4.2㎜，公差分别为：±0.2㎜-±0.5㎜，如达不到此技术标准，不仅会影响成品胎的质量，还会造成很大的浪费，降低轮胎的使用寿命。因此如果轮胎侧标以粘合的方式固定在轮胎的胎侧上，其厚度不能过厚。本发明设计使用厚度在0.5mm以下的橡胶商标是实现轮胎侧标粘贴型的途径之一。

然而目前我国生产的橡胶商标，其厚度基本都在1mm以上，不能达到以上的技术要求。本发明中提出一种制作轮胎侧标的配方可以实现厚度在0.5mm以下的轮胎侧标的制作。

所述轮胎侧标的原材料包括橡胶、橡胶填充剂、氧化锌、硬脂酸、防老剂、促进剂PX（N-乙基-N-苯基二硫代氨基甲酸锌）和硫磺，各原材料成分的重量份数比为：

橡胶 90~110

橡胶填充剂 30~70

氧化锌 2~4

硬脂酸 0.5~1.5

防老剂 4~18

促进剂PX 0.5~2

硫黄 1~6。

促进剂PX是一种二硫代氨基甲酸盐类促进剂，其硫化速度快，交联度高，适宜于快速硫化的薄制品。然而因硫化起点快，导致胶料充模性差，又因其硫化温度要求严苛, 因此，适用于热空气硫化和蒸汽硫化，而不为彩色橡胶商标（模具硫化）生产企业所重视；一般不会选用其制作橡胶商标，也不会将其用于平板硫化的模具硫化。然而PX无毒、无味，可用于制造食品，又具有不变色、不污染的特点，可制造白色、浅色和透明制品。本发明中将其作为第二促进剂来生产橡胶轮胎侧标，能够生产出厚度在0.5mm以下的轮胎侧标，通过适当的硫化条件控制，产品质量优良，该促进剂是制作0.5mm以下厚度橡胶胎标的关键原材料。

实施例2

在实施例1的基础上的进一步改进。

所述轮胎侧标的原材料包括天然橡胶、合成橡胶、橡胶填充剂、氧化锌、硬脂酸、防老剂、促进剂M（2-巯醇基苯并噻唑）、促进剂DM（2、2'-二硫代二苯并噻唑）、促进剂PX和硫磺，各原材料成分的重量份数比为：

天然橡胶 50~60

合成橡胶 40~50

橡胶填充剂 30~70

氧化锌 2~4

硬脂酸 0.5~1.5

防老剂 4~18

促进剂M 0.3~1

促进剂DM 0.3~1

促进剂PX 0.5~2

不溶性硫黄 1~3。

轮胎的胎侧胶由于变形大，要求耐屈挠、耐龟裂、耐臭氧老化性能好，为使彩色胎侧标能与胎侧胶具有相溶性，胶种优选了合成橡胶与天然橡胶并用。

常用的噻唑类促进剂M、DM，因其具有独特的后效性，表现在焦烧时间长，操作安全性好，有非常好的硫化特性。虽然添加PX与其他促进剂结合也能得到所述轮胎侧标，如果选择添加促进剂M和促进剂DM的硫化效果要更好。PX用作噻唑类促进剂M、DM的第二促进剂，硫化温度在不超过120°C的范围，可2min左右将胶料模压制成厚度0.3㎜的欠硫薄胶片（欠硫：胶料硫化程度浅或未到硫化时间，胶料处于欠硫状态），制品在硫化过程中，可几次启模，宜于制作0.5㎜以下彩色胎侧标各种颜色、形状、尺寸，并可一次性填满制件模型的薄胶片，且制件胶边薄，进而提高制品的几何精度。

实施例3

在实施例1的基础上进行改进。

所述橡胶填充剂可以为炭黑或白炭黑；所述防老剂优选为防老剂SP(苯乙烯化苯酚)和防老剂MB(2-巯基苯并咪唑)的混合物，防老剂SP和防老剂MB的重量份数比为2：1。

所述轮胎侧标原材料中还可以包括夜光粉，其重量份数为10~20。

所述轮胎侧标中还可以包括碳酸钙，其重量份数为20~30。

在配方设计过程中：

如需黑色胶料，橡胶填充剂选择炭黑，如需其他颜色的胶料，橡胶添加剂可选择白炭黑。

如加工成浅色或透明的胶料，添加适当夜光粉，可制成夜光的彩色胎侧标。夜光粉耐高温800°C，充足的日光照射，夜光制品可持续发光8小时。夜光彩色胎侧轮胎可为夜间行车、停车或车俩完全无灯光的情况下，进一步提高安全性。而适当添加碳酸钙可以降低成本。

防老剂选用为防老剂SP和防老剂MB的混合物，且防老剂SP和防老剂MB的重量份数比为2：1，这是本发明实验过程中发现的效果最好的组合，添加此种配伍组合的防老剂的产品质量最佳，适合制作本发明所需的轮胎侧标。然而根据实际生产条件和产品需求的改变，防老剂也可以选用其他组合，如选用防老剂TAPDT(2,4,6-三(N-1,4-二甲基苯基双苯胺)1,3,5-三嗪)和防老剂6PPD（N-(1,3-二甲基丁基)-N’-苯基对苯二胺）的混合物，其重量份数比为2：3。

实施例4

在实施例2、3的基础上，对各成分及用量进行优化。各成分中的重量份数比为：

天然橡胶 55.00

顺丁橡胶 45.00

白炭黑 40.00

碳酸钙 20.00

氧化锌 3.00

硬脂酸 1.00

防老剂SP 8.00

防老剂MB 4.00

促进剂M 0.60

促进剂DM 0.64

促进剂PX 1.00

不溶性硫黄 2.00

顺丁橡胶耐屈挠性能优异，表现为制品的耐动态裂口生成性能好，耐热氧化性能比天然较好，所以此处的合成橡胶优选为顺丁橡胶。

实施例5

在实施例2、3的基础上，对各成分及用量进行优化。各成分中的重量份数比为：

天然橡胶 60.00

顺丁橡胶 40.00

炭黑 40.00

碳酸钙 22.00

氧化锌 3.00

硬脂酸 1.00

防老剂SP 8.00

防老剂MB 4.00

促进剂M 0.60

促进剂DM 0.64

促进剂PX 1.20

不溶性硫黄 2.00

实施例6

在实施例2、3的基础上，对各成分及用量进行优化。各成分中的重量份数比为：

天然橡胶 45.00

丁苯橡胶 55.00

炭黑 50.00

氧化锌 3.00

硬脂酸 1.00

防老剂SP 9.00

防老剂MB 4.5

促进剂M 0.60

促进剂DM 0.64

促进剂PX 1.20

不溶性硫黄 2.00

夜光粉 15.00

其中非污染性乳聚丁苯橡胶，添加适当夜光粉，可制得透明度较高的夜光彩色胎侧标，如用于高透明度的橡胶制品可选用乙丙橡胶，且乙丙橡胶天候性能也非常好，能长期在阳光、潮湿、寒冷的自然环境中使用。含炭黑的乙丙橡胶硫化胶在阳光下暴晒三年未发生龟裂，物理学性能变化也很小。

实施例7

在实施例2、3的基础上，对各成分及用量进行优化。各成分中的重量份数比为：

天然橡胶 45.00

顺丁橡胶 55.00

白炭黑 45.00

氧化锌 3.00

硬脂酸 1.00

防老剂TAPDT 2

防老剂6PPD 3

促进剂M 0.60

促进剂DM 0.64

促进剂PX 1.00

不溶性硫黄 2.00。

实施例8

在实施例2、3的基础上，对各成分及用量进行优化。各成分中的重量份数比为：

天然橡胶 100.00

白炭黑 45.00

氧化锌 3.00

硬脂酸 1.00

防老剂TAPDT 2

防老剂6PPD 3

促进剂PX 1.00

促进剂PZ 0.6

不溶性硫黄 2.00。

实施例9

实施例1中的轮胎侧标的制作方法，所述轮胎侧标的原材料包括橡胶、橡胶填充剂、氧化锌、硬脂酸、防老剂、促进剂PX（N-乙基-N-苯基二硫代氨基甲酸锌）和硫磺，各原材料成分的重量份数比为：

橡胶 90~110

橡胶填充剂 30~70

氧化锌 2~4

硬脂酸 0.5~1.5

防老剂 4~18

促进剂PX 0.5~2

硫黄 1~6。

所述轮胎侧标的制造方法包括以下步骤：

A、制作欠硫胶片：将上述各原材料成分混合后硫化模压成欠硫胶片；

B、模压硫化成型：将步骤A制作的欠硫胶片置于制件模型中模压硫化成型，每次启模硫化一张胶片。启模，即制件模型开盖，在后序实施例中开启锁模或开启盖板均称启模。

步骤A中制作每张欠硫胶片厚度为0.2~0.5mm，硫化温度≤150℃，每张胶片硫化时间1~6min；步骤B中模压硫化成型的硫化温度120~150℃，每张胶片硫化时间2~8min。

如果是制作单色轮胎侧标，制成的欠硫胶片在制件模型中一次硫化模压即可成型，如果是制作多色轮胎侧标则需要制成多张不同颜色的欠硫胶片，在制件模型中多次硫化模压成型。

用作制件填模的欠硫薄胶片，一是解决了“橡胶汽油胶”（120号高标号汽油，将胶料稀释制成“糊状”）手工填料，胶料的薄厚不均，由线型结构变成体型结构时，胶边过厚和制件缺胶，而影响制件几何精度的困难；二是“欠硫”薄胶片已经是半成品，胶料内的水分和其它物质气体已经挥发逸出，制品不易产生气孔海绵和气泡现象，更不需加入吸水剂，并实现常压硫化，保证制品品质；三是满足了模型制件尺寸的几何精度和制品密致的要求 。

实施例10

在实施例9的基础上进一步优化。

制作多色轮胎侧标，步骤A制作出不同颜色的胶片；步骤B为将步骤A制作的其中一种颜色的一张欠硫胶片置于制件模型中，进行模压、平板硫化后启膜，根据所需侧标图案撕去胶边和余胶，依次放入不同颜色的欠硫胶片重复上述操作，最后放入底胶胶片模压、平板硫化成型。步骤A中制作欠硫胶片硫化温度≤150℃，每张胶片硫化时间1~6min；步骤B中模压硫化成型的硫化温度150℃，每张胶片硫化时间2~8min。

实施例11

实施例9中步骤B中使用的制件模型。

如图1所示，用于模压硫化成型的制件模型包括盖板3、锁模4和底模5，所述盖板3在上层，所述锁模4为中间层，所述底模5为下层，所述底模5上表面上刻有向下凹陷的侧标图案7，所述锁模下表面上设有向下凸起的侧标图案轮廓6，所述锁模4上的凸起的侧标图案轮廓6与所述底模上凹陷的侧标图案7相对应，使锁模4盖合在底模5上时，锁模4与底模5之间除侧标图案外的其他位置形成0.2mm~0.5mm的缝隙。

实施例12

在实施 11的基础上对制件模型的进一步优化。

上层为模具盖板，厚度15㎜；磨刻有长185㎜、宽285㎜、凹陷的深度0.2㎜，压胶面平直的长方形模型。中层为锁模，锁模厚度为15㎜，后边的两角处与前边中间部位，置有3个突起的高10㎜、直径15㎜的锁柱。下层为底模，厚度为：20㎜，雕刻有下凹的轮胎侧标图案，并与中间层锁柱对应有3个扣入锁柱的凹槽。

在中间层的锁模上，雕刻有向下凸起的轮胎侧标图案轮廓，并与下层底模模雕刻轮胎侧标图案相对应。由于锁模的下凸起的图案轮廓与底模上的下凹图案相对应。这样合模后，锁模与底模间除图案部分，在其他部位就形成了0.2mm~0.5mm的缝隙，胶料在外压的作用下，胶料充满各个制件模型时，余胶易于从各部件间溢出。此法提高了制品几何精度，易于清除制件胶边；而且使得轮胎胎侧标制件可做薄，做多色，且比传统的彩色商标制作工艺简单，生产效率高。

传统的彩色橡胶商标的制件模型，盖板或锁模，不论是凸面、凹面，胶面均是平直面，胶料在外压作用下充模后胶料整体流动，且人工填料，很难准确控制所填胶料的量。因此，硫化开始时胶料在热膨胀的影响下，虽经放气，也很难保证薄制件的几何精度。没有制件的几何精度，制作0.5mm以下的制品就很困难。

实施例13

使用实施例10的制作方法，实施例12制件模型制作一种轮胎侧标，黑色标底，上面嵌有蓝色字母和黄色图形，其制作的具体如下：

1）欠硫胶片制作模具。欠硫胶片制作模具分上下二层。下层模具（主模）留出20㎜的边框，中间部分雕刻有凹下去0.3㎜的深度，长185㎜、宽285㎜胶面平直的长方形，上层盖板模具与下层模具尺寸相同，长度：205㎜、宽度：305㎜，胶面都是平直面。用两付模具分别模压出不同颜色、厚度0.3㎜，长185㎜、宽285㎜的多张大胶片。为防止橡胶制品与模具粘连，模具的压胶面，须电镀或抛光，平直光滑，光洁度不低于▽6。也可在模具的胶面喷涂隔离剂（影响粘合）。

2） 制作欠硫胶片。按比例将原材料混炼后置于上述欠硫胶片制作模具中，硫化温度不超过120°C，硫化时间 3min，模压硫化制成厚度0.3㎜的欠硫胶片。在制作过程中，先加入胶料合模硫化1min，启模观察（同时也是放气）胶料是否定型，如是“糊状”，合模继续硫化至胶料定型（仍处于欠硫状态）启模。

3）制件模型。本实施例选择的制件模型与实施例4中的制件模型各部分大小、尺寸相同。底模上雕刻有并排设计的多个轮胎侧标轮廓线（即隔色墙），每个隔色墙内刻有下凹的英文字母和图形，锁模上雕刻有与底模相对应的下凸的英文字母和图形轮廓，合模后底模与锁模之间除英文字母与图形外，其他部位之间有0.2mm的缝隙。

4）欠硫胶片置于制件模型中模压硫化成型。先将“欠硫”的蓝色胶片剪切成能覆盖轮胎侧标英文字母部分的长条形胶条，覆盖在底模的字母上，合模硫化，硫化温度150°C，在模压的作用下，底模的隔色墙将胶料与模型隔断或切断，余胶延缝隙流动溢边，硫化3min启模（启模，即开盖，此处要开启锁模），撕去英文字母周围的胶边，英文字母O、D、A中间的余胶可用操作针挑去；然后，将“欠硫”的黄色胶片剪切成能覆盖轮胎侧标中图形状的长方形胶片，覆盖在底模的图形上合模硫化，硫化温度150°C，硫化3min启模（打开锁模），撕去图形周围胶边；撤去锁模，将厚度0.3㎜，长185㎜、宽285㎜黑色（底胶）大胶片，整张覆盖在底模上，盖上盖板模压硫化，硫化温度150°C，硫化时间3min后启模（打开顶盖），完成所需轮胎侧标制件的制作。

实施例14

实施例1中的轮胎中，轮胎侧标的粘合方法，轮胎侧标利用成型轮胎硫化后的余温通过粘合剂与成型轮胎粘合。

轮胎侧标与成型轮胎具体操作步骤为：

A、所述成型轮胎在轮胎硫化机的上模或下模模压硫化时，所述成型轮胎的胎侧模压出粘合轮胎侧标的凹槽，凹槽深度为0.2~0.5mm；

B、所述成型轮胎降温至122~118°C时，将所述轮胎侧标放置在所述成型轮胎的胎侧，利用所述成型轮胎的温度对所述轮胎侧标进行加温；

C、所述成型轮胎降温至在110~100°C时，分别在所述轮胎侧标和成型轮胎的凹槽刷橡胶处理剂，待处理剂充分晾干后，分别在所述轮胎侧标和成型轮胎的凹槽刷粘合剂；

D、刷粘合剂后晾置5~6min后测温，所述成型轮胎与所述轮胎侧标的温度均在80~85°C时，将轮胎侧标粘合至成型轮胎的凹槽处。

所述粘合剂优选为树脂胶。

实施例15

在实施例14的基础上的进一步优化。

轮胎侧标与成型轮胎具体操作步骤为：

A、成型轮胎硫化时，通过轮胎硫化机的上、下硫化模雕刻出胎侧标形状的凸起的形块，预先硫化模压出有贴合轮胎侧标的凹槽，凹槽深度为0.2~0.5mm；

B、所述成型轮胎降温至120°C时，将胎侧标放置在成型轮胎的胎侧利用轮胎硫化的余温加温；

C、所述成型轮胎降温至在100°C时，分别给轮胎侧标和成型轮胎的凹槽刷橡胶处理剂，待处理剂充分晾干后，别给轮胎侧标和成型轮胎的凹槽刷PU树脂胶；

D、刷树脂胶后晾置5~6min后测温，成型轮胎与所述轮胎侧标的温度均在80~85°C时，轮胎侧标粘合至成型轮胎的凹槽处。

成品胎贴合轮胎侧标的的温度不足80°C时，必须用电烘抢加温至80~85°C，贴合轮胎侧标，然后用手推辊力度均匀地对轮胎侧标辊压10s钟，压力保持在6公斤左右；

粘合轮胎侧标工艺完成后的成品胎，由于轮胎侧标是在成品胎的一侧，粘合轮胎侧标后的轮胎，仍须平放在置放成品胎的车架上继续降温，直至进入清边工序。

PU树脂胶（PU聚合物），是制鞋行业一种常用的粘合剂。特别是运动鞋、皮鞋，行业术语称之为：冷粘鞋。PU树脂胶（PU聚合物）的用途和特性是，其耐黄变好、耐热性佳。特别对橡胶、PVC、PU、TPR、皮革、化纤纺织品等具有很强的粘合力。PU树脂胶（PU聚合物），用作轮胎胎侧与橡胶胎侧标的粘合，是橡胶材料与橡胶材料的粘合，PU树脂胶对其的粘合力非常好，但必须使用橡胶处理剂，清除轮胎胎侧和胎侧标刷胶面溢出表面的增塑剂等影响粘合强度的物质。

轮胎胎侧标嵌入式粘合，可与轮胎同寿命。

轮胎耐屈挠测定：时速80km/100h以上，胎面，胎侧无气泡、裂痕、脱离。轮胎侧标屈挠测定：时速100 Km/150h无气泡、裂痕、脱离。

实施例16

实施例1中的轮胎中，轮胎侧标的粘合方法，未经硫化的轮胎在硫化的同时通过粘合剂与轮胎侧标进行粘合。

所述轮胎侧标与所述轮胎胎坯粘合的操作步骤为：

A、在所述轮胎侧标的底面上刷粘合剂；

B、将所述轮胎侧标置于硫化机的硫化模中的定位槽中，底面朝外；

C、将所述轮胎胎坯通过硫化机进行硫化，硫化同时所述轮胎侧标与所述轮胎胎坯的胎侧通过粘合剂粘合。

实施例17

在实施例16的基础上进行优化。

在硫化机的下硫化模的胎侧板上雕刻出胎侧标形状的0.2~0.5㎜的凹槽（胎侧标的定位槽），将刷上橡胶汽油胶的胎侧标放置在下硫化模胎侧板的胎侧标形状0.2~0.5㎜的凹槽内，胎侧标刷橡胶汽油胶的面向上，轮胎侧标与未经硫化的胎坯的胎侧，在硫化过程中以橡胶汽油胶为粘合剂硫化粘合。

汽油胶，是硫化鞋行业一种常用的粘合剂。在硫化鞋行业的用途和特性是：其透明度高、耐黄变、耐热性佳。特别对未硫化与硫化后的橡胶和刷汽油胶后的棉纺织品等具有很强的粘合力，且无粘合剂的痕迹。用作轮胎胎侧与橡胶胎侧标的粘合，同属橡胶与橡胶材料的粘合，粘合效果更好，但须使用120号高标号汽油清理胎侧标的刷胶面，清除溢出表面的增塑剂等影响粘合强度的物质。

在贴合有轮胎侧标的轮胎胎坯硫化时，一次定型的压力为30~50KPa，否则定型压力太高，会造成胎侧部件膨胀太大，产生外观质量问题；二次定型压力为60~80KPa，此外还要精确计算定型高度。为保证子午线轮胎硫化质量要求，应当内压较大。

轮胎耐屈挠测定：时速80Km/200h以上，胎面、胎侧无气泡、裂痕、脱离。轮胎侧标屈挠测定：时速100Km/200h，无气泡、裂痕、脱离。

Claims (9)

1.一种带有胎侧标识的轮胎，其特征在于：所述轮胎的胎侧以粘贴方式粘有轮胎侧标；所述轮胎侧标的制作方法为：轮胎侧标的原材料包括橡胶、橡胶填充剂、氧化锌、硬脂酸、防老剂、促进剂PX和硫磺，各原材料成分的重量份数为：

橡胶 90~110

橡胶填充剂 30~70

氧化锌 2~4

硬脂酸 0.5~1.5

防老剂 4~18

促进剂PX 0.5~2

硫黄 1~6；

所述轮胎侧标的制作方法包括以下步骤：

A、制作欠硫胶片：将上述各原材料成分混炼后硫化模压成欠硫胶片，硫化温度＜150℃，硫化时间1~6min；

B、模压硫化成型：将步骤A制作的欠硫胶片置于制件模型中硫化模压成型，硫化温度120~150℃，硫化时间2~8min。

2.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于：所述轮胎侧标为厚度不超过0.5mm的橡胶片。

3.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于：所述粘贴方式为将所述轮胎侧标利用成型轮胎硫化后的余温加温后通过粘合剂与胎侧粘合。

4.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于：所述粘贴方式为未经硫化的轮胎胎坯在硫化的同时与所述轮胎侧标通过粘合剂粘合。

5.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于：所述轮胎侧标的原材料中所述橡胶为天然橡胶与合成橡胶的混合物，天然橡胶的重量份数为50~60，合成橡胶的重量份数为40~50；所述轮胎侧标的原材料中还包括促进剂M和促进剂DM，所述促进剂M的重量份数为0.3~1，所述促进剂DM的重量份数为0.3~1。

6.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于：所述轮胎侧标的原材料中所述橡胶填充剂为炭黑或白炭黑；所述防老剂为防老剂SP和防老剂MB的混合物，其中防老剂SP和防老剂MB的重量份数比为2：1；所述轮胎侧标的原材料中还包括夜光粉，其重量份数为10~20；所述轮胎侧标的原材料中还包括碳酸钙，其重量份数为20~30。

7.基于权利要求1~4所述轮胎的制作方法，其特征在于：包括成型轮胎或轮胎胎坯的制作、轮胎侧标的制作及粘合，所述述轮胎侧标的制作方法为：轮胎侧标的原材料包括橡胶、橡胶填充剂、氧化锌、硬脂酸、防老剂、促进剂PX和硫磺，各原材料成分的重量份数为：

橡胶 90~110

橡胶填充剂 30~70

氧化锌 2~4

硬脂酸 0.5~1.5

防老剂 4~18

促进剂PX 0.5~2

硫黄 1~6；

所述轮胎侧标的制作方法包括以下步骤：

A、制作欠硫胶片：将上述各原材料成分混炼后硫化模压成欠硫胶片，硫化温度＜150℃，硫化时间1~6min；

B、模压硫化成型：将步骤A制作的欠硫胶片置于制件模型中硫化模压成型，硫化温度120~150℃，硫化时间2~8min。

8.根据权利要求7所述的轮胎的制造方法，其特征在于：所述轮胎侧标的制造方法中，步骤A每次制作不同颜色的欠硫胶片；步骤B为将一种颜色欠硫胶片置于制件模型中，进行模压、硫化后启模，根据所需侧标图案撕去胶边和余胶，依次放入不同颜色的欠硫胶片重复上述操作，最后放入底胶胶片模压、硫化复合成型。

9.根据权利要求7的轮胎的制作方法，其特征在于：所述制件模型包括盖板、锁模和底模，所述盖板在上层，所述锁模为中间层，所述底模为下层，所述底模表面上刻有向下凹陷的侧标图案，所述锁模下表面上设有向下凸起的侧标图案轮廓，所述锁模上凸起的侧标图案轮廓与所述底模上凹陷的侧标图案相对应，使锁模盖合在底模上时，锁模与底模之间除侧标图案外的其他位置形成0.2mm~0.5mm的缝隙。