CN101454139A - 注射成形体的制造方法及制造用的模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种注射成形体的制造方法和制造用的模具，在该注射成形体的制造方法中，当由第一模具和可相对于该第一模具相对移动的第二模具成形具有第一成形体、形成于该第一成形体的成膜、及第二成形体的注射成形体时，注射成形体的制造效率良好。使可动模具(9、10)变姿为一次姿势、成形姿势、二次姿势而合模到固定模具(8)，从而进行一次注射成形、成膜形成、二次注射成形，制造侧闪光式方向指示灯(1)，此时，可动模具(9、10)由左右二个构成，该左右的可动模具(9、10)可分别独立地变姿为一次姿势、成形姿势、二次姿势，所以，例如在使两可动模具(9、10)大致同时变姿而制造的场合，可每次进行三次变姿地制造二个侧闪光式方向指示灯(1)。

Description

注射成形体的制造方法及制造用的模具

技术领域

本发明涉及一种注射成形体的制造方法及制造用的模具，该注射成形体的制造方法在注射成形第一、第二成形体后，在第二成形体上形成成膜，对将这些第一、第二成形体对接的对接面进行注射成形而使其一体化。

背景技术

一般地，这种注射成形体中存在车辆用灯，在注射成形作为其一例的侧闪光式方向指示灯的场合，提出有这样的方案，即，可在相互相向地接近、离开的方向和平行于相向面的平行方向相对移动地构成固定模具和可动模具；该固定模具成形有用于分别成形构成侧闪光式方向指示灯的壳体和透镜部的模面，在它们之间具有成膜形成装置；该可动模具成形有用于形成壳体和透镜部的模面；首先，分别一次注射成形壳体和透镜部，接着在上述成形的壳体上形成成膜，相互对接该成膜完毕的壳体和上述透镜部，在其对接面进行二次注射，制造侧闪光式方向指示灯(例如参照专利文献1、专利文献2、专利文献3、专利文献4)。

专利文献1：国际公开号WO2003/020490号公报

专利文献2：国际公开号WO2004/101253号公报

专利文献3：国际公开号WO2004/101254号公报

专利文献4：日本特开2004-338328号公报

发明内容

然而，在这样的技术方案中，在固定模具和可动模具上形成一对用于成形透镜部、壳体及成膜的模面，当制造一个侧闪光式方向指示灯时，所需要的合模数至少为三次，即，至少需要用于注射成形透镜部、壳体的合模，用于在壳体形成成膜的合模，及用于将其一体化而注射成形一个侧闪光式方向指示灯的合模这样三次合模工序。结果，存在这样的侧闪光式方向指示灯的生产效率低的问题，这里存在本发明要解决的问题。

本发明鉴于上述实际情况，以解决这些问题为目的，技术方案1的发明提供一种注射成形体的制造方法，彼此可在相互相向地接近、离开的方向和平行于相向面的平行方向相对移动地构成第一模具和面对该第一模具的第二模具；在第一模具与第二模具之间进行用于分别注射成形第一成形体和第二成形体的一次注射成形，对上述成形了的第一成形体进行用于形成成膜的成膜形成，将上述成膜后的第一成形体和由一次注射成形获得的第二成形体对接，在其对接部位进行注射，从而进行用于将第一、第二成形体一体化的二次注射成形，制造注射成形体；其特征在于：第二模具相对于第一模具可分别独立地进行上述相对移动地设置二个，在第一成形工序中，在一方的第二模具与第一模具间进行到一次注射成形为止，然后，在第二成形工序中，在一方的第二模具与第一模具间进行成膜形成，同时在另一方的第二模具与第一模具间实施一次注射成形，接着，在第三成形工序中，在一方的第二模具与第一模具间进行二次注射成形，同时，在另一方的第二模具与第一模具间进行成膜形成，然后，在第四成形工序中，在与一方的第二模具间进行一次注射成形，同时，在另一方的第二模具进行二次注射成形，以后，反复进行从第二成形工序到第四成形工序。

技术方案2的发明提供一种注射成形体的制造方法，彼此可在相互相向地接近、离开的方向和平行于相向面的平行方向相对移动地构成第一模具和面对该第一模具的第二模具；在第一模具与第二模具之间进行用于分别注射成形第一成形体和第二成形体的一次注射成形，对上述成形了的第一成形体进行用于形成成膜的成膜形成，将上述成膜后的第一成形体和由一次注射成形获得的第二成形体对接，在其对接部位进行注射，从而进行用于将第一、第二成形体一体化的二次注射成形，制造注射成形体；其特征在于：第二模具相对于第一模具可分别独立地进行上述相对移动地设置二个，在第一成形工序中，在一方的第二模具与第一模具间进行到成膜形成为止，然后，在第二成形工序中，在一方的第二模具与第一模具间进行二次注射成形，同时，在另一方的第二模具与第一模具间实施一次注射成形，接着，在第三成形工序中，在一方的第二模具与第一模具间进行一次注射成形，同时，在另一方的第二模具与第一模具间进行成膜形成，然后，在第四成形工序中，在与一方的第二模具间进行成膜形成，同时，在另一方的第二模具进行二次注射成形，以后，反复进行从第二成形工序到第四成形工序。

技术方案3的发明提供一种注射成形体制造用的模具，彼此可在相互相向地接近、离开的方向和平行于相向面的平行方向相对移动地构成第一模具和面对该第一模具的第二模具；在第一模具与第二模具之间进行用于分别注射成形第一成形体和第二成形体的一次注射成形，对上述成形的第一成形体进行用于形成成膜的成膜形成，将上述成膜后的第一成形体和由一次注射成形获得的第二成形体对接，在其对接部位进行注射，从而进行用于将第一、第二成形体一体化的二次注射成形，制造注射成形体；其特征在于：第一模具形成有用于成膜形成的成膜用模面，在面方向处于该成膜用模面的两侧、用于成形第二成形体的第二成形体用模面，及在面方向处于该第二成形体用模面的两侧、用于形成第一成形体的第一成形体用模面，第二模具可分别独立地进行上述自由相对移动地设置二个，在该二个第二模具，形成用于成形第一成形体的第一成形体用模面，相对于该第一成形体用模面，二个第二模具形成于沿上述移动方向相向的一侧。

技术方案4的发明为技术方案3所述的注射成形体制造用的模具，其特征在于：上述成膜用模面兼用为上述第二模具的一方和另一方。

技术方案5的发明为技术方案3或4所述的注射成形体制造用的模具，其特征在于：第一模具为固定模具，第二模具为可动模具。

按照技术方案1到3的发明，二个第二模具独立地进行一次注射成形、成膜形成、二次注射成形，可整体上每进行三次合模地制造二个注射成形体。而且，在技术方案1的发明中，制造注射成形体的最初阶段的上述另一方的第二模具在一方的第二模具进行一次注射成形的第一成形工序的期间成为闲置状态，但可从此后的工序开始成形注射成形体，所以，可按良好的效率进行作业。

按照技术方案4的发明，不需要设置多个设于成膜用模面、用于进行成膜形成的装置，所以，可削减注射成形体的制造成本。

按照技术方案5的发明，可容易地进行第一模具、第二模具的相对移动，可容易地减小这些模具的制造成本。

附图说明

图1为侧闪光式方向指示灯的剖视图。

图2(A)、(B)、(C)为用于分别示出侧闪光式方向指示灯的第一成形工序、第二成形工序的前半部分的工序示意图。

图3(A)、(B)、(C)为分别示出侧闪光式方向指示灯的第二成形工序的后半部分、第三工序的前半部分的工序示意图。

图4(A)、(B)、(C)为分别示出侧闪光式方向指示灯的第三成形工序的后半部分、第四成形工序的前半部分的工序示意图。

图5(A)、(B)、(C)为分别示出侧闪光式方向指示灯的第四成形工序的工序示意图。

图6(A)、(B)、(C)为用于分别示出制造第二实施方式的侧闪光式方向指示灯的工序示意图。

图7(A)为灯体的纵剖视图，(B)为图7(A)的局部放大图。

图8(A)、(B)、(C)为直到一次注射的工序示意图。

图9(A)、(B)、(C)为直到透镜部与非结合膜形成装置对接为止的工序示意图。

图10(A)、(B)、(C)为直到灯主体与透镜部相向为止的工序示意图。

图11(A)、(B)、(C)为直到灯体取出为止的工序示意图。

图12为成膜成形体的剖视图。

图13为成膜成形装置的示意图。

图14(A)～(D)为示出用于制造成膜成形体的前半部分的制造工序的示意图。

图15(A)～(D)为示出用于制造成膜成形体的中途的制造工序的示意图。

图16(A)～(D)为示出用于制造成膜成形体的后半部分的制造工序的示意图。

图17(A)、(B)分别为图17(B)的X-X剖视图、开闭门装置的仰视图。

图18(A)、(B)、(C)分别为图18(B)的X-X剖视图、第一支承板的仰视图、图18(B)的Y～Y剖视图。

图19(A)、(B)、(C)分别为图19(B)的X-X剖视图、第二支承板的仰视图、图19(B)的Y～Y剖视图。

图20(A)、(B)分别为开闭门的正视图、俯视图。

图21(A)、(B)、(C)、(D)分别为导向体的正视图、连接件的仰视图、图21(B)的X-X剖视图、侧视图。

图22(A)、(B)分别为图22(B)的X-X剖视图、说明开闭门的开闭状态的主要部分放大图。

图23为侧闪光式方向指示灯的剖视图。

图24(A)、(B)、(C)分别为用于进行侧闪光式方向指示灯的制造的工序示意图。

图25为空心成形体的剖视图。

图26(A)、(B)为示出进入一次注射工序之前的模具分离状态和合模状态的示意工序图。

图27(A)、(B)为示出一次注射工序的状态的示意工序图、表示正在成膜的状态的示意工序图。

图28(A)、(B)为表示使模具离开而正装入电路板的状态的示意工序图、表示正进行气体更换工序的状态的示意工序图。

图29(A)为表示正进行二次注射的状态的示意工序图，(B)、(C)为正进行一次注射、二次注射的状态的模具部分的放大剖视图。

符号的说明

1         侧闪光式方向指示灯(注射成形体)

2         灯泡

3         端子

4         壳体(第一成形体)

5         成膜

6         树脂部

7         透镜部(第二成形体)

8         固定模具(第一模具)

8a        成膜用模面

8b、8c    模面(第一成形体用模面)

8d、8e    模面(第二成形体用模面)

9         左侧可动模具(第二模具)

9a        模面(第一成形体用模面)

9b        模面(第二成形体用模面)

10        右侧可动模具(第二模具)

10a       模面(第一成形体用模面)

10b       模面(第二成形体用模面)

11        成膜装置

F         成膜

M         掩蔽部

P         泵(真空泵)

具体实施方式

下面，根据附图说明本发明的实施方式。在图中，符号1为车辆用的侧闪光式方向指示灯，该侧闪光式方向指示灯1由成为光源的灯泡2、配置端子3的壳体4、形成于该壳体4的灯泡2配置侧的反射用的成膜5、及通过树脂部6一体成形于上述壳体4的透镜部7构成。本实施方式的壳体4与树脂部6由相同材质的树脂材料构成。

在图2中，符号8为固定模具，符号9、10为与该固定模具相向、由图中左右二个构成的可动模具，这些左右的可动模具9、10可分别独立地与固定模具8相向、朝接近、离开方向、平行于相向面的平行方向(滑动方向)相对移动，可自由移动地变姿为用于一次注射的一次姿势、用于成膜形成的成膜姿势、及用于二次注射的二次姿势，这在后面详细说明。

在这些固定模具8、左右的可动模具9、10按并列状形成用于成形上述壳体4、透镜部7的模面，在固定模具8与上述模面并列地形成用于形成成膜5的模面。

即，在固定模具8形成用于收容后述的成膜装置11、形成成膜6的成膜用模面8a，在该模面8a的滑动方向左右形成与其邻接的壳体成形用的凸状的模面8b、8c，在固定模具8的模面方向两端形成透镜部成形用的凹状的模面8d、8e，由在成膜用模面8a的一方侧(图2的看图时的左侧)并列的模面8b、8d可形成一对壳体4和透镜部7，同时，由在另一方侧(图2的看图时的右侧)并列的模面8c、8e形成一对壳体4、透镜部7。本实施方式的成膜装置11为公知的真空蒸镀装置，由用于抽取空气形成真空的泵P、从该泵P到达成膜用模面8a的吸气通道12、用于放入蒸镀的金属(例如铝、铬)的舟皿13、及对该舟皿13进行加热从而使上述金属蒸发的加热器14构成。

另外，左侧可动模具9可与固定模具8的模面8b、8d合模地在右端侧形成壳体用的凹状的模面9a，在左端侧形成透镜部用的凸状的模面9b。右侧可动模具10可与固定模具8的模面8c、8e合模地在左端侧形成壳体用的凹状的模面10a，在右端侧形成透镜部用的凸状的模面10b，成为相对于左侧可动模具9左右情况不同的结构。

制造侧闪光式方向指示灯1时，如图2(B)所示那样，由左侧可动模具9按模面9a合模到模面8b、模面9b合模到模面8d的上述一次姿势进行一次注射，对壳体4、透镜部7进行注射成形(一次注射成形)，接着，如图3(B)所示那样，形成为将残留于左侧可动模具9侧的壳体4移动到与成膜用模面8a合模的位置的上述成膜姿势，形成成膜5(成膜形成)后，如图4(B)所示那样，按移动到使壳体4与在上述一次注射成形中残留于固定模具8侧的透镜部7对接的位置的上述二次姿势，使用树脂材料在上述对接面二次注射树脂部6，从而将壳体4与透镜部7一体化(二次注射成形)。另外，侧闪光式方向指示灯1也在右侧可动模具10与固定模具8间被制造，除了左右与在左侧可动模具9制造的场合相反以外，其它大致相同，所以，省略说明。在右侧可动模具10中，上述一次姿势为将模面10a、10b合模到固定模具8的模面8c、8e的姿势，上述成膜姿势为将在一次注射工序中成形、残留于模面10a的壳体4对接到成膜用模面8a的姿势，上述二次姿势为将进行了成膜形成的、残留于模面10a的壳体4合模到由一次注射成形加以成形、残留于模面8e的透镜部7的姿势。

左右可动模具9、10一边连动地移动，一边分别进行侧闪光式方向指示灯1的制造，但在本实施方式中，右侧可动模具10的作业工序相对于左侧可动模具9的作业工序迟一个工序，在图2～图5中说明该制造方法。

首先，在任何壳体4、成膜5等的成形体都未残留于左右的可动模具9、10的状态下，左侧可动模具9从模面9a、9b离开地与固定模具8的模面8b、8d相向的姿势移动到固定模具7侧，成为一次姿势，分别对按该一次姿势合模的壳体用的模面8b与模面9b的合模面、透镜部用的模面8d与模面9b的合模面一次注射树脂材料，形成壳体4、透镜部7，另一方面，右侧可动模具10在左侧可动模具9正进行一次注射成形的期间为不实施作业的休息状态，在本实施方式中，模面10a、10b按与固定模具8的模面8c、8e相向离开的姿势静止(第一成形工序，参照图2(A)、(B))。第一成形工序例如也包含使左侧可动模具9在反复进行一次注射成形-成膜形成-二次注射成形后改变姿为一次姿势的场合，即，第一成形工序的左侧可动模具9的最终姿势为一次姿势即可。

接着，左侧可动模具9朝从固定模具8离开的方向移动，将壳体4、透镜部7脱模，该脱模在壳体4残留于左侧可动模具9侧、透镜部7残留于固定模具8侧的状态下进行，此后，左侧可动模具9滑动移动到上述壳体4与成膜用模面8a相向的位置，当就这样朝固定模具8侧移动而成为成膜姿势时，使成膜装置11动作，在壳体4形成成膜5，与这些工序连动，右侧可动模具10成为移动到固定模具8侧的一次姿势，对模面10a、10b与模面8c、8e的合模面进行一次注射，形成壳体4、透镜部7(第二成形工序，参照图2(C)、图3(A)、(B))。

接着，左侧可动模具9从固定模具8沿相向方向离开，经过滑动移动使进行了成膜形成的壳体4成为二次姿势，进行二次注射，制造侧闪光式方向指示灯1，此时右侧可动模具10随着左侧可动模具9朝从成膜用模面8a的相向位置离开的方向移动而连动地移动，即，与左侧可动模具9替换，成为成膜姿势，在残留于右侧可动模具10的壳体4形成成膜5(第三成形工序，参照图3(C)、图4(A)、(B))。上述侧闪光式方向指示灯1通过使左侧可动模具9从固定模具8离开将其取出而制造，但最好在该左侧可动模具9的移动的同时，使右侧可动模具10也从固定模具8离开移动(参照图4(C))。

左侧可动模具9成为上述一次姿势地移动，进行一次注射而成形壳体4、透镜部7，右侧可动模具10成为二次姿势地移动，按该二次姿势进行二次注射，制造侧闪光式方向指示灯1(第四成形工序，图5(A)、(B))。其中，左侧可动模具9在残留壳体4的状态下从固定模具8离开，右侧可动模具10在从固定模具8离开的状态下取出侧闪光式方向指示灯1(参照图5(C))，以后返回到第二成形工序(图3(A))，反复从第二成形工序到第五成形工序，在该反复的工序中，每三次合模(3工序)可制造二个侧闪光式方向指示灯1。

在壳体4组装灯泡2、端子3，该组装在壳体4与透镜部6一体化之前进行，在本实施方式中，可按壳体4与透镜部6离开地相向的姿势(图4(A)、图5(A))组装。

在如说明的那样构成的本发明的实施方式中，在固定模具8使可动模具9(10)变姿为一次姿势、成形姿势、二次姿势进行合模，进行一次注射成形、成膜形成、二次注射成形，制造侧闪光式方向指示灯1，此时，按左右二个构成可动模具9、10，该左右的可动模具9、10可分别独立地变姿为一次姿势、成形姿势、二次姿势，所以，例如在大致同时地使两可动模具9、10变姿的场合，每进行三次变姿可制造二个侧闪光式方向指示灯1。而且，通过相对于左侧可动模具9的姿势按迟一姿势的姿势合模到固定模具8，从而可使成膜用模面8a为一个的结构。

将用于成形壳体4的模面8b、8c形成到比用于成形透镜部7的模面8d、8e更接近成膜用模面8a的那一侧，所以，当一方的可动模具9、10成为成膜姿势时，从壳体用的模面9a、10a突出到另一方的宽度可较少，为此，可减小固定模具8。

本发明当然不限于上述实施方式，例如也可如图6所示第二实施方式那样实施。其中，对与上述第一实施方式同样的部分附加相同的索引符号，省略其详细说明。

第一实施方式的右侧可动模具10按相对于左侧可动模具9的姿势迟一姿势的姿势合模，本第二实施方式的右侧可动模具10按相对于左侧可动模具9迟二姿势的姿势合模到固定模具8地移动，依次进行工序，在3次的变姿期间可形成二个侧闪光式方向指示灯1，上述各工序在下面说明。

首先，在上述成形体都未残留于固定模具8、左右的可动模具9、10的状态下，左侧可动模具9在与固定模具8间成为上述第一姿势地移动，进行一次注射成形，接着，成为上述成膜姿势地移动，进行成膜形成(第一成形工序，图中未示出)。接着，左侧可动模具9在与固定模具8间成为二次姿势，进行二次注射成形，与此同时，右侧可动模具10成为一次姿势，进行一次注射成形(第二成形工序，参照图6(A))。接着，在已进行左侧可动模具9的一次注射成形并且进行右侧可动模具10的成膜形成之后，进行左侧可动模具9的成膜形成，同时进行二次注射成形(第三、第四成形工序，参照图6(B)、(C))，此后，成为图6(A)所示第二成形工序，此后反复实施这些工序。

另外，在第二实施方式中，右侧可动模具9比左侧可动模具10迟二姿势，但即使在迟三姿势以上的场合，左右的可动模具9、10分别动作后，也可按三姿势制造二个侧闪光式方向指示灯1。

本发明不限于上述实施方式，例如成膜装置11可采用喷溅蒸镀、化学蒸镀法(CVD)等通常已知的各种成膜装置。

当采用这样的成膜手法时，也可适用于以下那样的各种参考技术。首先，说明第一参考技术。

该第一参考技术1属于搭载于车辆等的前照灯、闪光式方向指示灯(包含侧闪光式方向指示灯)、尾灯、或标志等成形体和成形体的制造方法的技术领域。

一般情况下，作为这种成形体，如车辆用的前照灯等灯体那样，例示出一体形成用于组装灯泡的灯主体和透过灯泡的光的透镜部的成形体，在制造这样的灯体的场合，已知这样的方法，即，使在一次的注射工序成形的灯主体与透镜部相互对接，在该对接面部二次注射结合材料将其一体化，从而成形灯体(例如参照日本特开2002-113741号公报)。可是，一般这样的灯体的要求透光性的透镜部和要求非透光性的灯主体由不同的材料形成，为此，当它们通过结合材料一体结合时，在废弃的场合，不能分别废弃，存在回收使用性差的问题。

因此，提倡可分别废弃两者、提高了回收使用性的成形体(参照日本特开2002-36289号公报、日本特开2002-52570号公报、日本特开2002-337180号公报)。

可是，在要提高上述回收使用性的上述专利文献的方案中，在一次注射工序通过二次注射结合灯主体与透镜部，在该结合的部位形成可变形部、可折损部或通过螺纹嵌合而结合的部位，对该结合部位进行二次注射工序，将灯主体与透镜部一体化，在废弃的场合，通过使它们变形或折损，或拆下螺钉等进行分解，由此可分别回收，它们不仅存在用于形成可变形部等的模具复杂的问题，而且存在必须选择二次注射的树脂材料不与灯主体和透镜部粘着的树脂材料的问题，它们存在本发明要解决的问题。

因此，本发明的成形体通过对上述对接的部位注射结合材料而使相互对接的第一、第二构件一体化，其特征在于：在上述第一、第二构件的至少一方的构件的对接面部形成与结合材料的结合力弱或不结合的膜。

这样，形成非结合膜的第一构件或第二构件在与结合它们的结合材料间形成非结合膜，由此成为与结合材料的结合力弱或不结合的状态，所以，可容易使上述第一构件、第二构件中的形成了非结合膜的一方与另一方和结合材料区分开。结果，成形体由于通过设置在第一构件或第二构件的对接面形成非结合膜的成膜工序而构成，所以，与以往相比，可由简易的工序形成，而且，作为结合材料，可不必选择不与第一构件、第二构件粘接的材料。

在该场合，可形成这样的成形体，该成形体的特征在于，第一、第二构件按能够强行脱开的状态进行强行嵌合，这样，可防止第一构件与第二构件简单地脱开。

在该场合，可形成这样的能够分类的成形体，该成形体的特征在于，上述强行嵌合为利用倒锥形的嵌合，另外，上述强行嵌合为利用压入形成的嵌合，这样，可将第一构件与第二构件的脱开防止结构形成为简易的结构。

另外，可采用这样的成形体的制造方法，该成形体的制造方法具有对接工序和一体化注射工序；在该对接工序中，使第一、第二构件相互对接；在该一体化注射工序中，在该对接的第一、第二构件的上述对接面部注射结合材料，将第一、第二构件相互一体化而制造成形体；其特征在于：在上述对接工序之前具有成膜工序，该成膜工序在第一、第二构件的至少一方构件的对接面部形成与结合材料的结合力弱或不结合的膜；这样，灯体在第一构件或第二构件的对接面形成非结合膜，在该非结合膜注射形成结合材料，可一体形成第一构件与第二构件，所以，可由比以往简易的工序形成。

下面，根据附图说明第一参考技术。在附图中，符号101为与本发明的注射成形体相当的前照灯、闪光式方向指示灯、尾灯等灯体，本实施方式的灯体101为机动车的侧闪光式方向指示灯。该灯体101具有由电灯泡、发光二极管等构成的灯泡102，从该灯泡102引出的端子103，内装灯泡102和端子103的灯主体104，及覆盖该灯主体104内侧的透镜部105。

灯主体104和透镜部105都由树脂材料构成，按相向状态将各自的中央部形成为凹状。在本实施方式中，灯主体104由不透光光性的聚碳酸酯构成，透镜部105由透光性的聚甲基丙烯酸甲酯构成。灯主体104相当于本发明的第一构件，透镜部105相当于本发明的第二构件，如后述那样都在一次注射工序中用模具成形。

上述透镜部105的开口端缘部形成用于按水平状态与灯主体104侧进行面接触的接触部105a，从该接触部105a的外周缘形成朝灯主体104侧突出的突出面部105b，从该突出面部105b的外周缘形成成为水平状、连接到透镜部105的外周面105c的突出水平部105d。另外，在上述接触部105a的内侧还形成按与凹状的透镜部105的内周面105e连接的状态与灯主体104侧的开口端缘部相向的相向面部105f。突出面部105b形成为接触部105a侧朝外方倾斜的倒锥状。

另一方面，灯主体104形成从开口端缘部朝水平方向(左右方向)外方突出成凸缘状的凸缘部104a，该凸缘部104a的端缘部朝外径侧依次形成对接于上述接触部105a的内径侧半部的接触部104b和成为该接触部104b的外周端面的外端面部104c。另外，在凸缘部104a按对接状态形成与上述透镜部105的相向面部105f相向的相向面部104d。本实施方式的相向面部105f形成为越往透镜部105的底侧则越往中央倾斜的倒锥状，另外，相向面部104d也对应于相向面部105f形成为倾斜状，成为按可强行脱开的状态以压入状进行对接地使灯主体104与透镜部105嵌合的构成。另外，在凸缘部104a上，将在进行后述的二次注射时支承于模具的凹槽104e在外面形成为凹状。

灯主体104与透镜部105按对接接触部104b、105a的状态注射形成后述的结合材料106(一体化注射工序)而一体化，成为灯体101，在透镜部105的接触部105a、突出面部105b、突出水平部105d形成与结合材料106不粘接或结合力弱的非结合膜107，透镜部105成为隔着非结合膜107与结合材料106相向的状态。突出面部105b由于接触部105a侧朝外方倾斜地形成，所以，透镜部105与结合材料106的结合按轻微的倒锥状态嵌合。另外，突出面部105b的倾斜使透镜部105与结合材料106成为可强行脱开的状态的嵌合地设定。另外，与接触部105a的一部分、突出面部105b、突出水平部105d与结合材料106相向，相当于本发明的对接面。

本实施例的非结合膜107由与结合材料106不粘接(一体化)的铝等金属膜、树脂膜形成。

另外，当为了进行回收使用而将灯体101区分成各个部件时，解除突出面部105b与结合材料106的嵌合以及相向面部104d与相向面部105f的嵌合地从灯主体104拉开透镜部105使其分离，接着取出内装于灯主体104的灯泡102和端子103，从而进行分类。

可是，在分离了透镜部105与灯主体104的场合，在灯主体104上结合有结合材料106，但通过使结合材料106为与灯主体104相同的材料，可在上述结合的状态下进行回收使用。另外，附着于透镜部105的非结合膜107由于附着量相比于透镜部105的质量为微量，所以，即使在混入的状态下制造再生品，也对其性质基本不产生影响。

下面，根据图8～图11说明灯体101的制造方法的一例。

符号108为可动模具，符号109为固定模具，可动模具108可相对于固定模具109朝相向方向进行接近、离开移动，同时，可在从固定模具109分离的状态下相对于可动模具108进行沿面的方向的移动(平行移动)，移动机构的详细内容被省略。另外，移动如为沿面的方向的移动，则不限于直线方向的平行移动，也可为以轴为中心的转动移动。

在上述可动模具108上分别形成用于形成灯主体104的内侧面的凸模面108a和用于形成透镜部105的外侧面的凹模面108b，另一方面，在固定模具109分别形成用于形成上述灯主体104的外侧面的凹模面109a和用于形成透镜部105的内侧面的凸模面109b，同时，还形成收容(内装)用于形成非结合膜107的真空蒸镀装置110的凹模面109c，该凹模面109c形成于灯主体104的外侧面形成用的模面109a与透镜部105的内侧面形成用的凸模面109b之间。上述真空蒸镀装置110设有公知的装置，但作为其概略，具有连接于真空泵P的吸气通道111、装入蒸镀的金属(在本实施方式中为铝)的舟皿112、及用于对该舟皿112进行加热的加热器113，与本发明的非结合膜形成装置相当。

在图8(A)中，关于上述两模具108、109，形成灯主体104的模面108a、109a相互间、形成透镜部105的模面108b、109b相互间分别按离开的状态相向，从该离开状态使可动模具108朝固定模具109侧移动，使上述相向的模面相互合模(参照图8(B))。在该合模中，相向面部104d与相向面部105f按压入状强行嵌合。接着，在上述合模状态下进行一次注射，分别注射成形灯主体104和透镜部105(构件注射工序，参照图8(C))。

此后，如图9(A)所示那样，可动模具108朝从固定模具109离开的方向移动，此时，在固定模具109侧支承(残留)透镜部105、在固定模具109侧支承(残留)灯主体104地进行模具设计。接着，使透镜部105与真空蒸镀装置110相向地平行移动可动模具108(参照图9(B))后，使可动模具108朝固定模具109侧移动，成为合模状态(参照图9(C))。在进行该平行移动之前或之后的两模具109、109离开的状态下，将用于掩蔽不希望进行真空蒸镀的部位(在这里为透镜部105的内周面105e)的掩蔽构件114组装到透镜部105(掩蔽构件组装工序)，在本实施方式中，在平行移动之前的阶段组装掩蔽构件114。

当上述透镜部105与真空蒸镀装置110成为相向的合模状态时，凹模面109c内的空气从吸气通道111抽出，内部成为真空状态，同时，由加热了的加热器113使供给到舟皿112的熔化了的金属蒸气化，透镜部105露出的内面受到真空蒸镀，在接触部105a上形成非结合膜107(成膜工序，参照图10(A))。接着，使可动模具108从固定模具109离开(参照图10(B))后，使可动模具108相对于固定模具109进行平行移动，使灯主体104与透镜部105相向(参照图10(C))。在使上述可动模具108平行移动的前后，可实施取走掩蔽构件114的工序和组装作为必主要部分件的灯泡102、端子103的工序，但在本实施方式中，在平行移动之前的离开移动结合后的工序中实施上述取走工序、组装工序。

此后，使可动模具108朝固定模具109侧移动，使灯主体104与透镜部105对接(参照图11(A))，二次注射树脂材料(结合材料106)(一体化注射工序，参照图11(B))，由此使灯主体104与透镜部105一体化，成为灯体101。

然后，可动模具108从固定模具109离开，同时将上述成形了的灯体101取出(参照图11(C))，可动模具108平行移动到图8(A)的最初的位置，以后，反复进行该工序。

在如上述那样构成的本发明的实施方式中，透镜部105在与结合材料106相向的面，即接触部105a、突出面部105b、突出水平部105d，形成非结合膜107，相对于结合材料106成为结合力弱的状态或不结合的状态，所以，可使透镜部105从灯主体104离开而进行分类。结果，可使得能够进行分类地对灯体101进行回收使用。另外，灯体101可由在透镜部105的接触部105a、突出面部105b、突出水平部105d上形成非结合膜107的简易工序来形成。

另外，考虑透镜部105与灯主体104的结合力，突出面部105b与结合材料106按可强行脱开的状态形成为倒锥状，所以，灯体101不由来自外部的冲击简单地分离。另外，即使相向面部104d与相向面部105f按可强行脱开的状态形成为倒锥状，也可防止灯体101的简单的分离。可是，在上述实施方式中，考虑通过使突出面部105b与结合材料106成为倒锥的接合，防止简易的脱开，但在二次注射的结合材料106确实地紧贴(密接)于突出面部105b、而防止了容易的脱开的场合，不需要形成为倒锥形。

第一参考技术不限于上述实施方式，作为本发明的非结合膜形成装置，不限于真空蒸镀装置110，例如可采用阴极溅镀的方法等通常知道的成膜形成装置。

另外，本发明也可不一连串地连续成形直至灯体101的形成，而是例如在分别形成灯主体104与成膜5后，从模具取出透镜部105，形成非结合膜107，接着，使灯主体104与透镜部105对接，注射结合材料106而形成。

另外，也可不将非结合膜107形成于透镜部105与结合材料106的对接面，而是形成于灯主体104与结合材料106的对接面104a，在该场合，最好使结合材料106为与灯主体104相同的材料，或为可一起分类地回收使用的材料。

下面，为本发明可采用的第二参考技术，但该技术属于真空蒸镀装置、溅镀装置和真空成膜方法的技术领域。

一般，在这种真空成膜装置中，当其例如为溅镀装置时，在真空中激励氩气，产生等离子体，使其与成为成膜材料的靶冲撞，从而使成膜材料的粒子飞溅到成膜处理室内，使该飞溅的粒子碰到配置于成膜处理室内的工件(被成膜处理构件)的表面而成膜。另外，该成膜有时遮住工件使一部分不成膜地形成，在这样的真空成膜装置中，提倡使组装了用于在工件成膜的成膜装置的第一模具顶到组装了要成膜的工件的第二模具，在该对顶的状态下进行真空成膜(例如参照日本专利第3677033号公报)，这样，工件的成形和成膜可由一连串的模具移动而进行，成膜成型品的制造效率、质量显著提高，同时，废品的发生大幅度下降，可提高作业性的效率。

可是，该装置每次进行成膜处理时，需要反复进行使成膜处理室内成为大气压→真空→大气压的处理，使用真空泵使成膜处理室内的空气从大气压状态成为真空状态无论如何都很费时间，存在作业性还不充分的问题。

因此，将成膜处理室通过开闭门分成工件室侧和靶室侧，工件室侧反复进行大气压→真空→大气压的处理，靶室侧可考虑维持为真空状态地构成。可是，以往为了容易更换靶，提倡通过开闭门分成工件室侧与靶室侧两部分(例如参照日本特开平9-31642号公报)。

然而，设置上述开闭门装置将成膜处理室分成两部分的构成是为了靶的更换，并不是每次对工件进行成膜处理时将工件室侧处理成大气压→真空→大气压地进行频繁的开闭门开闭，对用于此目的的开闭门的具体构成及对工件进行掩蔽地成膜的技术没有提及。特别是本发明要解决的问题，关于工件室侧，还存在工件的移动、取出的关系，成为大气压→真空→大气压，在为了将靶室侧维持为真空状态而设置开闭门的场合，需要可使该开闭门装置确实、顺利地开闭与密闭，另外，作为对工件进行掩蔽的方法，提倡直接将掩蔽构件粘贴到工件，但此时掩蔽的装拆很麻烦，另外，即使另行设置可自动地掩蔽的装置，也存在配置空间、成本的问题，在它们中存在应该解决的问题。

第二参考技术鉴于上述实际情况，以解决这些问题为目的，本发明的真空成膜装置将配置有用于真空成膜的靶的靶室侧的第一模具与配置有工件的工件室侧的第二模具合模，残留该工件的一部分地成膜；其特征在于：在第一模具设置开闭门装置，该开闭门装置对靶室进行开闭，同时，具有用来以对顶状进行合模而进行掩蔽的掩蔽部。这样，当残留工件的一部分而成膜时，这样的成膜容易，同时，可将靶室维持为真空状态，缩短制造时间(真空工序时间)，提高作业性，可有利于成本下降。

在该场合，可获得开闭门装置由基座和开闭体构成的真空成膜装置；该基座支承于第一模具的开口端；该开闭体对开设于基座的、连通靶室与工件室的连通孔进行开闭；这样，可顺利地对开闭门装置进行开闭。

在该场合，真空成膜装置的特征在于：上述贯通孔形成为工件室侧的直径较小的锥状，这样，可由形成为锥状的贯通孔缘从真空成膜装置挡住工件的一部分而不成膜，由此可进行掩蔽。

在它们中的任一个，可获得这样的真空成膜装置，该真空成膜装置的特征在于，开闭门装置可自由装拆地安装于第一模具，这样，可适当改变开闭门装置进行成膜，例如安装具有与工件的希望成膜的部分对应的上述贯通孔的形状的开闭门装置，从而可实施良好的成膜。

在它们中的任一个，基座由支承于第一模具侧的第一支承板和以层叠状设于该第一支承板的第二支承板构成，开闭体可为能够自由移动地配置于两支承板之间的真空成膜装置，这样，可顺利地对开闭门装置进行开闭。

在该场合，在开闭体与基座之间设置引导装置，该引导装置在开闭体移动为连通孔的闭塞姿势的过程中使该开闭体移动到第二支承板侧地引导，按连通孔的闭塞姿势使开闭体以密封状接触于第二支承板侧，成为与第一支承板的板面离开的状态，可形成维持靶室的真空状态地构成的真空成膜装置，这样，可在开闭门装置的闭塞姿势下提高靶室的密封性。

其中，可获得这样的真空成膜装置，在该真空成膜装置中，开闭体在从闭塞姿势移动到开放姿势的过程中受到以密封状顶到第二支承板的工件室的气压，朝第一支承板的板面侧移动，这样，可顺利地进行开闭门装置的开放动作。

另外，提供一种真空成膜方法，在使配置有用于真空成膜的靶的靶室侧的第一模具与配置有工件的工件室侧的第二模具合模后，连续地进行在该工件的一部分成膜的过程；其特征在于：使为了对靶室进行开闭而设于第一模具的开闭门装置在从上述两模具合模后到成膜之前的期间成为开放姿势，进行工件的真空成膜，在该真空成膜后到进行下一合模之前的期间成为闭塞姿势，将靶室维持为真空状态，同时，以对顶状合模而对工件的一部分进行掩蔽；这样，当残留工件的一部分进行成膜时，可将靶室维持为真空状态，缩短制造时间，提高作业性，有利于降低成本。

下面，根据附图说明第二参考技术。图中，符号201为成膜成形体，该成膜成形体201由二次注射工序将在一次注射工序中用模具形成的第一成形体202与第二成形体203一体化而制造，然后，由设于一次与二次的注射工序间的成膜工序，在第一成形体202(相当于第二参考技术的工件)的与第二成形体203相向的相向面202a残留一部分地施加成膜F，未施加成膜F的相向面202a的周缘成为未施加该成膜F的非成膜部202b。下面说明用于制造该成膜成形体201的制造装置204。

上述制造装置204具有后述的可动侧模具基座204a和固定侧模具基座204b，在该可动侧模具基座204a分别可自由装拆地设置成形用模具205d、205e，该成形用模具205d、205e在模具表面205c形成用于以模具形成第一、第二成形体202、203的模面205a、205b，由此构成可动模具205。

另一方面，在固定侧模具基座204b上按配置成一直线状的状态可装拆地设置成形用模具206d、206e和成膜用模具(相应于第二参考技术的第一模具)207a；该成形用模具206d、206e在模具表面206c形成用于以模具成形第一、第二成形体202、203的模面206a、206b；该成膜用模具207a设置有配置于与该成形用模具206d、206e的第一成形用模面206a邻接的一侧的真空成膜装置(由真空蒸镀、喷溅蒸镀等成膜的真空成膜装置)207；由这些成形用模具206d、206e和成膜用模具207a构成固定模具206。

上述可动模具205(可动侧模具基座204a)设于使用图中未示出的促动器进行模具相互的接近、离开方向的移动的台架208，在该台架208设置相对于上述固定模具206的模面206a、206b及成膜用模具207a的配置方向朝相同方向的导轨209，在该导轨209可自由移动地设置可动模具205，这样，可动模具205可进行沿模具表面205c的方向(在图13中的左右方向)的移动。

符号210为设于台架208的移动用的促动器，该移动用促动器210在本实施方式中使用可控制驱动量(转动量)的伺服马达构成。在该促动器210的输出轴210a固定以平行于上述导轨209平行的状态配置的螺旋轴211。在可动模具205设置刻设了该螺旋轴211螺旋接合的阴螺纹212a的动作体212，这样，与上述促动器210进行正反驱动连动，可动模具205进行由导轨209引导的上述移动。

在上述成膜装置207中，设有用于对成膜用模具207a的前端部位进行开闭的后述的开闭门装置213，该开闭门装置213由促动器214的驱动进行开闭。即，在作为开闭门装置213的构成部分的促动器214朝沿模具表面206c的方向突出螺旋轴(驱动轴)214a，在该螺旋轴214a螺旋安装动作体215，动作体215随促动器214的正反驱动而连动地沿螺旋轴214a移动。在动作体215的前端部一体地连接导向体216，在该导向体216的前端部设置开闭门(相当于第二参考技术的开闭体)217。开闭门217由基于促动器214的上述正反驱动的动作体215的移动而产生位移，开闭门装置213由此对成膜用模具207a的前端开口进行开闭。

下面，根据图14～图16说明通过实施第二参考技术而制造的成膜成形体201的制造工序。首先，可动模具205从处于模具表面205c与固定模具206的模具表面206c相向的位置(参照图14(A))的状态朝固定模具206方向移动而合模，在该合模状态下，实施注射成形第一、第二成形体(第一、第二工件)202、203的一次注射工序(参照图14(B))。

接着，可动模具205朝模具离开方向移动，此时，第一成形体202残留于可动模具205侧，第二成形体203残留于固定模具206侧(参照图14(C))地设定。

此后，可动模具205使与本发明第二模具相当的第一成形用模具205d与成膜用模具207a相向地朝沿模具表面205c的方向(图中左方向)移动(参照图14(D))后，朝合模方向移动，该模具205d、207a相互合模，该合模状态的上述非成膜部202b对接于开闭门装置213(参照图15(A))。

可是，在直到上述合模的期间，构成上述开闭门装置213的开闭门217维持为闭塞姿势，将靶室207b维持为真空状态，进行上述合模后，基于促动器214的驱动，开闭门217朝开方向移动，成为开放姿势，由此使开闭门装置213成为成膜用模具207a的靶室207b与第一成形用模具205d(工件室205f)连通的姿势(参照图15(B))。然后，在该状态下，为了使成膜装置207的室内为真空，真空泵P动作(真空工序)，成为所期望的真空状态，由此等动作准备好真空成膜的条件时，对上述第一成形体202的从模面206a的脱模面施加成膜F，但该成膜F残留上述非成膜部202b地形成于相向面202a。即，非成膜部202b对接于开闭门装置213，未露出到成膜用模具207a的后述的靶室207b，所以，可不成膜(成膜工序，参照图15(C))。

接着，在形成该成膜F后，基于促动器214的反驱动，开闭门217朝闭方向移动，由此使开闭门装置213以密闭状闭塞成膜用模具207a内(参照图15(D))。该闭塞维持到下次的成膜工序(用于成膜的合模工序)为止。

接着，可动模具205朝模具离开方向移动，与成膜装置207离开(参照图16(A))后，可动模具205进行沿模具表面205c的方向的移动(图中的右方向)，第一成形体202与第二成形体203相向(参照图16(B))。对于在第一、第二成形体3内装光源等必要的构件的场合，对第一成形体202形成成膜F，在模具离开后的阶段(图16(A)的阶段)，或使第一、第二成形体202、203相向的阶段(图16(B)的阶段)，可设置安装上述必要的构件装置的工序。

然后，在上述第一、第二成形体202、203相向的状态下使模具205、206相互合模，由树脂材料218将第一、第二成形体202、203一体化，实施制造成膜成形体201的二次注射工序(参照图16(C))，之后，进行可动模具205的模具离开方向的移动、成膜成形体201的取出(参照图16(D))，然后，使可动模具205的各对应的模面205a、206a与205b、206b相互相向地进行沿模具表面的方向的移动(图中的左方)，通过反复进行这些一连串的工序，可进行成膜成形体201的连续的制造，这样，实施一次成型、成膜、二次成型，制造成膜成形体201。

下面，详细说明设于实施了第二参考技术的上述成膜装置207的开闭门装置213。

上述开闭门装置213如上述那样，设于构成成膜装置207的成膜用模具207a的开口端，由促动器214、动作体215、导向体216、及开闭门217构成，另外，还具有支承(固定)于成膜用模具207a的开口端的本发明的基座B。开闭门装置213的基座B由配置成层叠状的第一、第二支承板219、220构成，开设于这些第一、第二支承板219、220的靶粒子飞溅用的连通孔219a、220a由可自由移动地配置于第一、第二支承板219、220间的开闭门217开闭。在对成膜成形体201进行成形的过程中，第一成形用模具205d顶到配置于成膜用模具207a的开口端的开闭门装置213的开闭门217配置外周缘部，以密封地覆盖该部位的状态合模地设定，在该状态下，由开闭门装置213分隔成内装成膜装置207的成膜用模具207a侧的靶室207b和第一成形用模具205d侧的工件室205f(参照图15(a))，开闭门217成为开放姿势，这样，通过连通孔219a、220a连通靶室207b与工件室205f(参照图15(B))地构成。开闭门装置213通过在第一、第二支承板219、220的周缘部形成螺纹孔C1、C2，用螺栓C3将该螺纹孔C1、C2螺旋接合到成膜用模具207a而可自由装拆地安装于成膜用模具207a。

下面，开闭门装置213的说明在以图13的安装状态作为正视图设定了方向的状态下进行说明。

上述第一支承板219为配置于靶室207b侧(上侧)的板，在大致中央部开设靶飞溅用的第一连通孔219a，在该第一连通孔219a外周部位的下侧面(第二支承板220侧的板面)219b形成设定为槽深H1的矩形的第一凹部219c。另外，在第一支承板219的下侧219b形成位于第一凹部219c的左侧(促动器214配置侧)而且为比该第一凹部219c更深的槽状的、设定为槽深H2的矩形的第二凹部219d，在该第二凹部219d的前后方向中央部形成比第二凹部219d更深的槽状的设定为槽深H3的第三凹部219e。另外，在第一凹部219c的左端缘部，将越靠左端则越偏往靶室207b侧的左倾斜面219f形成于与邻接的第二或第三凹部219d、219e间，在右端缘部，将越靠右端则越偏往下位(第二支承板220)侧地构成本发明的引导装置的引导倾斜面219g形成于与下侧面219b间。在引导倾斜面219g的下端缘部形成朝垂直方向的移动限制面219h。

另一方面，第二支承板220配置于工件室侧205f(下侧)，具有平板状的板面，开设有连通到上述第一连通孔219a的第二连通孔220a。在将第二支承板220以对顶状层叠到第一支承板219的状态下一体化，从而在第一、第二支承板219、220间形成与第一、第二、第三凹部219c、219d、219e的槽深H1、H2、H3相当的间隙，在上述间隙按可朝左右方向自由移动的状态内装导向体216和开闭门217地设定。

符号221为配置于凹设在第二支承板220的第一支承板219侧的板面(上侧面)的密封孔220b的第一密封材料，接触于第一支承板219的下侧面219b对它们间进行密封。符号222为配置于凹设在上述上侧面的密封孔220c的第二密封材料，接触于闭塞姿势的开闭门217的下侧面对它们间进行密封。另外，符号223配置在凹设于第二支承板220的工件室205f侧的板面的密封孔220d的第三密封材料，接触于合模了的第一成形用模具205d的开口前端面对它们间密封。

上述开闭门217由具有比第一凹部219c的槽深更薄的板厚H4、成为与第一凹部219c大致同形的矩形的主体部217a构成，该主体部217a覆盖(闭塞)第一、第二连通孔219a、220a地设定。另外，在开闭门主体部217a的左侧部将燕尾槽状的凹部217b沿上下方向形成为贯通状，在该凹部217b上可在上下方向进行自由滑动(自由相对移动)地嵌合通过螺旋接合导向体216的右端部216a而一体化了的连接件216b。开闭门217和导向体216按可朝左右方向自由移动的状态收容在形成于第一、第二支承板219、220之间的间隙，可变姿为闭塞姿势和开放姿势地设定，在该闭塞姿势，位于第一、第二支承板219、220的右方，对连通孔219a、220a进行闭塞，在该开放姿势，位于左方，开放连通孔219a、220a。

另外，在开闭门主体部217a的右端缘部形成与形成于第一支承板219的第一凹部219c的右端缘部的引导倾斜面219g和移动限制面219h相向的引导倾斜面217c和移动限制面217d，该引导倾斜面217c成为越往右端越靠往下位的倾斜面，该移动限制面217d位于该引导倾斜面217c的下端缘部，朝垂直方向。另外，开闭门217的凹部217b形成部位比主体部217a上面更往上方隆起，板厚形成得较厚，这样，在开闭门主体部217a与凹部217b形成部位间形成上侧倾斜面217e。

在这样构成的开闭门装置213中，在闭塞连通孔219a、220a的开闭门217的闭塞姿势下，开闭门主体部217a成为形成于右端缘的引导倾斜面217c接触于第一支承板219的引导倾斜面219g，同时，移动限制面217d接触于第一支承板219的移动限制面219h，上侧倾斜面217e接触于第一支承板219的左倾斜面219f的状态，这样，开闭门主体部217a的下面以密接状接触于第二支承板220的平板状的上面，确实地进行第二连通孔220a的密封。

如上述图15(A)所示那样，成膜用模具207a与第一成形用模具205d合模，将第一成形用模具205d顶到开闭门装置213，在该状态下，开闭门装置213的开闭门217成为闭塞姿势，这样，开闭门装置213将成膜用模具207a侧的靶室207b与第一成形用模具205d侧的工件室205f间进行分隔。此时，第一成形用模具205d将模具表面205c顶到第二支承板220，模面205a位于第二支承板220的第三密封材料223的内侧，进行工件室205f的密封。

从上述合模的状态，为了在第一成形体202成膜，将开闭门217变姿为开放姿势，在该场合，随着使促动器214进行驱动，导向体216强制位移到左侧，此时，靶室207b侧成为真空状态，工件室205f侧成为大气压状态。为此，开闭门主体部217a被推压到靶室207b侧，开闭门主体部217a随着朝左侧的强制位移，在右端侧的引导倾斜面217c沿第一支承板引导倾斜面219g的状态下被推压到第一凹部219c的底面即第一连通孔219a的孔缘，开闭门主体部217a相对于连接件216b朝第一支承板219侧位移，进行沿第一支承板219的第一凹部219c的开放动作。此时，在第一支承板第一凹部219c的左侧形成比第一凹部219c更深槽状的第二凹部219d，所以，开闭门主体部217a可在与第一、第二支承板219、220的接触面积(抵接面积)小的状态下进行开放动作。然后，开闭门装置213如图15(B)、(C)或图22的点划线所示那样，开闭门217成为开放姿势，从而使靶室207b与工件室205f成为连通状态。

符号220e为内装于连通孔220a的周缘部、将开闭门主体部217a推压到第一支承板219侧的施力装置。

对于此，在成膜工序(图15(C))结束、闭塞开闭门装置213的场合，靶室207b与工件室205f两者都成为真空状态。在该场合，不相对于开闭门主体部217a作用由气压差形成的负荷，由伴随着促动器214的驱动的朝导向体216右侧的位移使开闭门主体部217a闭塞连通孔219a、220a，在该场合，开闭门主体部217a在右端缘的引导倾斜面217c到达第一支承板219的引导倾斜面219g之前的期间在开闭门主体部217a的两侧没有气压差，开闭门主体部217a沿第一支承板219朝右侧位移，开闭门侧引导倾斜面217c的前端缘到达第二支承板侧引导倾斜面219g，从而受到该第二支承板侧引导倾斜面219g的引导。成为该状态时，开闭门主体部217a随着朝左侧位移而反抗施力装置220e朝下方进行位移，朝右侧移动直到成为引导倾斜面217c、219g相互间和移动限制面217d、219h相互间碰到的状态，从而使开闭门主体部217a成为受到移动限制的闭塞姿势。在该状态下，实施将开闭门主体部217a推压到第二支承板220侧的密接状的密封，如图16(A)所示那样，即使顶到第二支承板220的第一成形用模具205d成为模具离开的状态，靶室207b也受到密封，可维持真空状态。

下面，详细说明实施了第二参考技术的非成膜部202b的形成方法。

符号M为如图17所示那样形成于第一支承板、第二支承板220、用于对上述非成膜部202b进行掩蔽的掩蔽部，该掩蔽部M在合模时与非成膜部202b成为密接状地形成。可是，第一连通孔219a、第二连通孔220a如图17(B)所示那样从第一支承板219朝第二支承板220减小直径地形成为锥状，它成为本实施方式的掩蔽部M。

如图15(C)所示那样，成膜F通过将残留了第一成形体202的状态的第一成形用模具205d合模到成膜用模具207a而形成，该合模状态的掩蔽部M按密接状与非成膜部202b接触，使其不露出到第二连通孔220a(靶室207b)，不从间隙成膜，结果，掩蔽部M可使得能够保护非成膜部202b不受到成膜装置207的成膜的影响。

开闭门装置213由螺栓固定等可自由装拆地固定于固定模具206，例如，可在不需要对第一成形体202掩蔽的场合拆下，或换装到掩蔽的范围不同的具有掩蔽部M的开闭门装置。

在如上述那样构成的第二参考技术中，成膜成形体201经过成形第一、第二成形体202、203的一次注射工序、第一成形体202的成膜工序、及将第一、第二成形体202、203一体化的二次注射工序进行制造，其中，在对第一成形体202成膜的场合，在合模的成膜用模具207a与第一成形用模具205d间设置开闭门装置213，仅在实施真空成膜工序时连通靶室207b与工件室205f，可将靶室207b侧维持为真空状态。结果，为了对第一成形体202进行真空成膜，使第一成形用模具205d与成膜用模具207a合模，形成为将靶室207b与工件室205f两者连通的状态，然后，在使该两室207b、205f成为真空状态的工序(真空工序)中，靶室207b被维持为真空状态，所以，只要使真空泵P按实现工件室205f侧的真空所需要的量动作即可，不需要如以往那样使靶室207b、工件室205f两者进行大气压→真空→大气压的处理，可缩短制造时间(真空工序时间)，提高作业性，而且可降低成本。另外，在该场合，当将一部分残留地对第一成形体202实施成膜F时，在作为开闭门装置213下侧的基座B的第二支承板220形成使非成膜部202b按密接状接触地合模的掩蔽部M，掩蔽部M可防止非成膜部202b露出到靶室207b，所以，可容易地形成具有非成膜部202b的成膜成形体1。

另外，在第二参考技术中，开闭门装置213作为基座使用第一、第二支承板219、220，配置于这些两板219、220间的开闭门217进行开闭动作。在开闭门217的闭塞姿势中，可在工件室205f侧推压到接触面积大的第二支承板220的平板状下面地闭塞，所以，可提高靶室207b的密封性，确实地确保靶室207b的真空状态的维持。

在使开闭门装置213的开闭门217从闭塞姿势成为开放姿势的场合，进行促动器214的驱动，使开闭门主体部217a朝左侧位移，基于这一点，对于朝接触面积大的第二支承板220侧位移、将靶室207b密封成真空状态的开闭门主体部217a作用工件室205f侧的大气压，随着朝左侧位移，基于引导倾斜面217c、219g的引导，可将其推到(位移到)第一支承板219侧。结果，开闭门217在闭塞的状态下可密接于第二支承板220地确保高密封性，同时，在开放开闭门217的场合，朝接触面积小的第一支承板219侧位移，可进行沿该第一支承板219的顺利的开放动作，获得操作性优良的开闭门装置213。

另外，在该场合，在将第一成形用模具205d合模到设置了开闭门装置213的成膜用模具207a的状态下开放开闭门装置213的开闭门217，对第一成形体202施加成膜202a，然后，在第一成形用模具205d从成膜用模具207a离开以前的阶段将开闭门217形成为闭塞姿势，所以，可时常将由开闭门217闭塞的靶室207b侧维持为真空状态，不需要在每到反复进行的成膜工序时将靶室207b和工件室205f两室形成为真空，可缩短制造时间、提高作业性，还可降低成本。

下面，说明本发明可采用的第三参考技术。该参考技术属于注射成形体制造用的模具及该注射成形体的制造方法的技术领域，其中，在注射成形第一、第二、第二成形体后，在第一成形体形成成膜，在这些第一、第二成形体对接的对接面进行二次注射成形将其一体化。

一般这种注射成形体为车辆用灯，在注射成形作为其一例的侧闪光式方向指示灯的场合，存在这样形成的侧闪光式方向指示灯，即，由可固定模具和可动模具分别对壳体、透镜部进行一次注射成形，该可动模具与该固定模具相向，可在接近、离开方向和平行于相向面的平行方向相对移动；在该一次注射成形之后，对上述成形的壳体形成成膜，使该成膜完毕的壳体与上述透镜部相互对接，在其对接面进行二次注射而成形。

另外，在这样的模具中，存在这样的模具，即，由固定模具和与该固定模具构成一对的可动模具成形，在该固定模具的两端部具有壳体用的模面、透镜部用的模面，在它们之间具有成膜形成用的模面(例如参照日本特开2004-338328号公报、日本专利第3688289号公报、日本专利2006-168160号公报、国际公开号WO2004/101253号公报)。

然而，在这些模具中，可动模具需要相应于固定模具在两端形成壳体用模面、透镜部用模面，为此，可动模具变长，重量也相应于变长量而变重，用于使其相对移动的驱动装置的驱动力也大。

因此，具有这样的技术方案，即，在固定模具从一端侧按透镜部用的模面、壳体用的模面、成膜用的模面的顺序形成，从而可邻接地形成在可动模具形成的壳体用的模面、透镜部用的模面(例如参照2006-239925号公报、日本特开2006-240003号公报、日本特开2006-240004号公报)。

然而，在这些模具中，固定模具的壳体用的模面为凸模面，可动模具的透镜部为凹模面，所以，在成膜形成的场合，它们的凸模面相互相向，为了避免它们的接触，成膜成形用的模面比固定模具的其它的模面突出得更高地形成。结果，存在模具结构变得复杂的问题。

而且，在这样的场合，当进行一次注射时，需要设定为可应对透镜部和壳体双方的注射压力的合模力，为此，存在需要大的合模力的问题，它们中存在本发明要解决的问题。

因此，作为第三参考技术，可提供一种注射成形体制造用的模具的发明，该注射成形体制造用的模具用于进行第一的一次注射成形、第二的一次注射成形、成膜形成、及二次注射成形，制造注射成形体；该第一的一次注射成形用于注射成形第一成形体；该第二的一次注射成形用于注射成形第二成形体；该成膜形成用于在上述成形的第一成形体形成成膜；该二次注射成形用于使上述成膜了的第一成形体与在一次注射成形中成形的第二成形体对接，对其对接部位进行注射，将第一成形体与第二成形体一体化；其特征在于：该模具由第一模具、第二模具、及第三模具构成；该第一模具具有用于成形第一成形体的第一模面、用于成形第二成形体的第二模面、及用于成膜的成膜模面；该第二模具具有与该第一模具的第一模面合模，用于成形第一成形体的模面；该第三模具具有与该第一模具的第二模面合模，用于成形第二成形体的模面；该第二、第三模具与第一模具相向地设置，可相互独立地进行相互相向的接近、离开方向和平行于相向面的平行方向的相对移动地构成；第三模具在使第一模具与第二模具合模而进行第一成形体的一次注射成形和成膜形成的期间与第一模具合模，进行第二的一次注射成形，然后，相对地移动到不对为了进行二次注射成形而进行相对移动的第二模具造成妨碍的位置。

可提供一种注射成形体的制造方法的发明，该注射成形体的制造方法进行第一的一次注射成形、第二的一次注射成形、成膜形成、及二次注射成形，制造注射成形体；该第一的一次注射成形用于注射成形第一成形体；该第二的一次注射成形用于注射成形第二成形体；该成膜形成用于在上述成形的第一成形体形成成膜；该二次注射成形用于使上述成膜了的第一成形体与第二成形体对接，对其对接部位进行注射，将第一、第二成形体一体化；其特征在于：具有第一模具、第二模具、及第三模具；该第一模具具有用于成形第一成形体的第一模面、用于成形第二成形体的第二模面、及用于对第一成形体进行成膜的成膜模面；该第二模具具有与该第一模具的第一模面合模，用于成形第一成形体的模面；该第三模具具有与该第一模具的第二模面合模，用于成形第二成形体的模面；第二、第三模具与第一模具相向地设置，可相互独立地进行相互相向的接近、离开方向和平行于相向面的平行方向的相对移动；第三模具在使第一模具与第二模具合模而进行第一成形体的一次注射成形和成膜形成的期间与第一模具合模，进行第二的一次注射成形，然后，相对地移动到不对为了进行二次注射成形而相对移动的第二模具造成妨碍的位置。

通过形成为这样的发明，不需要如以往那样将用于合模到第一模具的模具形成为沿面方向较长的构成，或使第一模具的成膜形成用的模面突出，可使得模具的构成容易，而且，第一、第二的一次注射时的注射压力也分散到第二模具、第三模具，所以，可减小所需要的合模力。

下面，根据附图说明第三参考技术。在附图中，符号301为车辆用的侧闪光式方向指示灯，该侧闪光式方向指示灯301由成为光源的灯泡302、配置端子303的壳体304、形成于该壳体304的灯泡302配置侧的成膜305、及通过树脂部306一体成形于上述壳体304的透镜部307构成，进行用于成形壳体304的第一的一次注射成形、用于成形透镜部307的第二的一次注射成形，接着进行用于在上述壳体304形成反射面用的成膜305的成膜形成，然后，进行用于将树脂部306注射到形成了该成膜305的壳体304与透镜部307将其一体化而形成侧闪光式方向指示灯301的二次注射成形。

在图24中，符号308为固定模具，在该固定模具308上，用于成形成膜305的成膜模面308a形成于图面观察时的右侧的一端，从该成膜模面308a朝另一端侧按用于成形壳体304的成形用的凸模面308b、用于成形透镜部307的成形用的凹模面308c的顺序邻接地形成，但成膜模面308a位于与凸模面308b、凹模面308c大致相同的高度(图面观察时的上下方向)。另外，在成膜模面308a中收容成膜装置309，本实施方式的成膜装置309为公知的真空蒸镀装置，由用于抽取空气形成真空的泵P、从该泵P到达成膜用模面308a的吸气通道310、用于放入蒸镀的金属(例如铝、铬)的舟皿311、及对该舟皿311进行加热从而使上述金属蒸发的加热器312构成。成膜装置309不限于上述真空蒸镀装置，例如可采用喷溅蒸镀、化学蒸镀法(CVD)等通常已知的各种成膜装置。

符号313为形成了用于形成壳体304的凹模面313a的壳体用模具，符号314为形成了用于形成透镜部307的凸模面314a的透镜部用模具。上述壳体用模具313、透镜部用模具314与固定模具308相向，可分别独立地进行固定模具308的接近、离开方向、平行于相向面的平行方向(滑动方向)的相对移动。

下面，根据图24说明侧闪光式方向指示灯301的成形方法。

首先，如图24(A)所示那样，壳体用模具313在凹模面313a合模到固定模具308的凸模面308b的状态下进行第一的一次注射成形，实施壳体304的成形。与此同时，透镜部用模具314按凸模面314a合模到了固定模具308的凹模面308c的状态进行第二的一次注射成形，实施透镜部307的成形。

接着，壳体用模具313按壳体304残留的状态如图24(A)中虚线所示那样相对移动，合模到图24(B)所示固定模具308的成膜模面308a，在壳体304形成成膜305。与此同时，透镜部用模具314如图24(A)中的一点划线所示那样相对移动，成为不与图24(B)所示固定模具308相向的退往图中右侧的状态。

接着，壳体用模具313如图24(B)的虚线所示那样相对移动，进行第二的一次注射后，与残留于固定模具308的透镜部307对接，进行二次注射，制造侧闪光式方向指示灯301(参照图24(C))。

制造的侧闪光式方向指示灯301在壳体用模具313成为从固定模具308离开的姿势时被取出，壳体用模具313相对移动到与凸模面308b合模的姿势，同时，透镜部用模具314在壳体用模具313的上述相对移动后合模到凹模面308c地相对移动，以后，反复图24(A)～(C)，制造侧闪光式方向指示灯301。

在图24中，壳体用模具313、透镜部用模具314同时合模地示出，但不限于此，只要没有模具313、314相互冲撞等弊病，则也可按时间差进行合模，例如透镜部用模具314的第二的一次注射成形可在从壳体用模具313进行二次注射成形后离开凹模面308c到成为对接于图24(B)的透镜部307的姿势的期间进行。

在上述那样构成的第三参考技术中，侧闪光式方向指示灯301由第一的一次注射成形壳体304、由第二的一次注射成形透镜部后，对壳体304进行成膜形成，使该成膜完毕的壳体304与透镜部307对接，进行二次注射而制造，当进行该制造时，模具为具有可相对于固定模具308各自独立地相对移动的壳体用模具313和透镜部用模具314的构成，作用于这些模具313、314的注射压力各自独立地施加，所以，可使合模力比同时接受它们一体的以往的一体型的场合小，这样，可形成为小型的装置。而且，固定模具308可将成膜模面308a形成到与凸模面308b、凹模面308c大致相同的高度(图的上下方向)的位置，所以，可将固定模具308的构成形成为容易的构成。

第三参考技术当然不限于上述实施技术，例如可变换第一实施方式的固定模具308的模面308a、308b、308c的配置，与此相应，可变更壳体用模具313、透镜部用模具314的相对移动地实施。

下面，说明本发明可采用的第四参考技术。该技术属于空心体内部成为惰性气体的空心成形体及其制造方法、制造装置的技术领域。

一般，在这种空心成形体中，有时按在空心体内部配置了开关、传感器等各种电气、电子部件的状态形成为密闭状，与外部隔开，将其用于例如防爆型等各种产品。在这样的密封型产品中，有时要求配置于空心体内部的电气、电子部件的高灵敏度化、特性的稳定化或避免空气阻尼，在这样的场合，尝试使空心体内部为惰性气体氛围(例如参照日本特开平8-115644号公报)。

然而，在组装了电路板的空心成形体中形成气体置换部，将注射针等剌入到该气体置换部中，抽取空心体内部的空气，形成为真空状态后，装入惰性气体，但当已形成为上述真空状态时，存在外气从刺入到气体置换部的注射针的针孔侵入的危险，由于在该状态下注入惰性气体，所以，惰性气体化的可靠性受到损害，同时，在惰性气体化后惰性气体也可能从针孔漏出，因此，还存在需要一个一个地堵塞该针孔、作业性变差的问题，在这里，存在本发明要解决的问题。

第四参考技术鉴于上述实际情况，以解决这些问题为目的，可提供本发明的空心成形体的制造方法，该空心成形体的制造方法由一次注射工序和二次注射工序成形空心成形体；该一次注射工序对第一模具与可相对于该第一模具自由移动的第二模具进行合模，一次注射进行将空心成形体一剖为二而成的一对对开成形体的成形；该二次注射工序对该对开成形体相互对接的对接部进行二次注射而一体化；其特征在于：设置用于在从上述一次注射工序到二次注射工序间将空心成形体内的气体更换为惰性气体的气体更换工序，制造惰性气体氛围状态的空心成形体。这样，不在空心成形体自身一个一个地设置气体置换部，而且，也没有从穿刺到气体置换部的针孔侵入外气或漏出惰性气体的危险，另外，不需要一个一个地堵塞针孔，可容易而且按可靠性高的状态简单地制造空心内部为惰性气体氛围的空心成形体。

在该场合，可提供本发明的空心成形体的制造方法，该空心成形体的制造方法的特征在于：在气体更换工序中，按使对开成形体相互对接以前的相互相向的离开状态在第一、第二模具相互的相向面间按围绕相向的对开成形体的状态形成密封空间，将该密封空间内的更换为惰性气体，然后，使对开成形体相互对接，进行二次注射；这样，可在一连串的模具移动过程中简单地使空心体内为惰性气体氛围，提高作业性，可廉价地提供质量稳定的惰性气体氛围状态的空心成形体。

在该场合，可提供技术方案1或2所述的空心成形体的制造方法，其特征在于：在一次注射工序与吸引工序间设置用于对对开成形体的内面成膜的成膜工序；这样，可简单地制造内面成膜了的惰性气体氛围状态的空心成形体。

另外，可提供本发明的空心成形体的制造装置，该空心成形体的制造装置由第一、第二模具、一次注射装置、及二次注射装置构成；该第一、第二模具相互地进行相对移动而合模；该一次注射装置对将空心成形体一剖为二而成的一对对开成形体进行一次注射成形；该二次注射装置对该对开成形体相互对接的对接部进行二次注射而一体化；其特征在于：设置气体更换装置，该气体更换装置用于在从上述一次注射工序到二次注射工序间将空心成形体内更换为惰性气体，形成为惰性气体氛围状态的空心成形体。这样，不在空心成形体自身一个一个地设置气体置换部，而且，也没有从穿刺到气体置换部的针孔侵入外气或漏出惰性气体的危险，另外，不需要一个一个地堵塞针孔，可容易而且按可靠性高的状态简单地制造空心内部为惰性气体氛围的空心成形体。

在该场合，可提供空心成形体的制造装置，该空心成形体的制造装置的特征在于：吸引装置由密封空间形成装置、气体更换装置、及对接装置构成；该密封空间形成装置按使对开成形体相互对接以前的相互相向的离开状态在第一、第二模具相互的相向面间按围绕相向的对开成形体的状态形成密封空间；该气体更换装置将该密封空间内的气体更换为惰性气体；该对接装置在更换了气体的状态下使对开成形体相互对接；这样，可在一连串的模具移动过程中简单地使空心体内为惰性气体氛围，提高作业性，可廉价地提供质量稳定的惰性气体氛围状态的空心成形体。

另外，可提供本发明的空心成形体，该空心成形体经过一次注射工序和二次注射工序成形；该一次注射工序对第一模具与可相对于该第一模具自由移动的第二模具进行合模，一次注射成形将空心成形体一剖为二而成的一对对开成形体；该二次注射工序对该对开成形体相互对接的对接部进行二次注射而一体化；其特征在于：该空心成形体在从一次注射工序到二次注射工序间将空心成形体内的气体更换为惰性气体，成为惰性气体氛围状态；这样，不在空心成形体自身一个一个地设置气体置换部，而且，也没有从穿刺到气体置换部的针孔侵入外气或漏出惰性气体的危险，另外，不需要一个一个地堵塞针孔，可容易而且按可靠性高的状态简单地制造空心内部为惰性气体氛围的空心成形体。

在该场合，可提供本发明的空心成形体，该空心成形体的特征在于：按使对开成形体相互对接以前的相互相向的离开状态在第一、第二模具相互的相向面间按围绕相向的对开成形体的状态形成密封空间，将该密封空间内的气体更换为惰性气体，使对开成形体相互对接，进行二次注射；这样，可在一连串的模具移动过程中简单地使空心体内为惰性气体氛围，提高作业性，可廉价地提供质量稳定的惰性气体氛围状态的空心成形体。

下面，根据附图说明第四参考技术。在图25中，符号401为将安装了各种电气、电子部件402a的电路板402组装到内部空间的空心成形体，该空心成形体401的如后述那样由一次注射工序分别成形的基座体403和覆盖该基座体403的盖体404形成为对开状的成形体，由二次注射工序对这些作为对开成形体的基座体403与盖体404的对接部注射树脂材料405使其一体化，在本实施方式中，将上述电路板402组装到基座体403。在第四参考技术中，在基座体403和盖体404的内面形成金属膜403a、404a，但当实施该技术时，不一定非要形成膜。另外，符号402b为从电路板402引出的外部连接用的导线(或导板)，符号403b为用于将电路板402安装固定于基座体403的脚部。

下面，在图26以后说明用于制造上述空心成形体401的系统。在附图中，符号406为固定模具，符号407为可动模具，可动模具407可由图中未示出的可动装置为了相对于固定模具406合模而进行接近、离开的移动和按沿模具表面的状态移动以如后述那样处于模具相互相向的位置，这样，固定模具406、可动模具407可相互相对移动。

在上述固定模具406上形成用于形成基座体403的外面的模面406a、用于形成盖体404的内面的模面406b、组装了用于在盖体404的内面成膜的成膜装置408的模面406c，同时，形成有按围绕上述基座体403的状态组装密封材料409的密封用凹槽406d。

另一方面，在可动模具407形成用于形成基座体403的内面的模面407a、用于形成盖体404的外面的模面407b、及组装了用于在基座体403的内面成膜的成膜装置410的模面407c，同时，形成有在后述的各工序进行合模了的场合按推压状接受上述密封材料409的密封用凹槽407d、407e、407f，但密封用凹槽407d不要求在后述的一次注射工序中合模了的场合推压到密封材料409进行密封的功能，只要密封用凹槽407e在后述的成膜工序中合模了的场合推压密封材料409进行密封即可，密封用凹槽407f按在后述的气体吸引工序的阶段推压密封材料409进行密封的要求设定槽深，该后述的气体吸引工序处于在后述的二次注射工序中合模以前。另外，在可动模具407形成用于形成上述脚部403b的模面407g、用于确保二次注射空间的模面407h。成膜装置408、410在本实施方式中采用公知的真空蒸镀装置，所以，省略其详细内容。

首先，从图26(A)所示模面406a、407a和模面406b、407b相互相向的状态使可动模具407合模到固定模具406地移动(参照图26(B))。在该状态下，实施注射成形基座体403和盖体404的一次注射工序(参照图27(A))。接着，进行使可动模具407从固定模具406离开的移动、使上述成形的基座体403和盖体404到达与对应的成膜装置408、410相向的位置的移动、及使基座体403和盖体404合模到对应的成膜装置408、410的移动，然后，实施成膜工序，在基座体403和盖体404的内面形成金属膜403a、404a(参照图27(B))。

在本第四参考技术中，实施上述成膜工序后，将电路板402安装到基座体403，在使可动模具407从固定模具406离开地移动而成为离开状态后，将电路板402组装到脚部403b，脚部403b在上述一次注射工序中使基座体403侧成为大直径、前端侧按台阶状成为小直径地形成。将设于电路板402的安装孔402c按贯通的状态嵌入到脚部403b的小直径部分，用被加热了的烙铁熔化脚部403b小直径部的贯通前端部将其压扁等，使其成为大直径，从而将电路板402以防脱状安装(参照图28(A))。

此后，依次实施气体的吸引工序、二次注射工序，在将上述电路板402组装到其上后，进行可动模具407的用于使形成了上述成膜后的基座体403和盖体404相互相向的模具移动、基座体403和盖体404相互相向的状态下的合模移动，该可动模具407在作为完全合模到固定模具406以前的阶段的、成为如上述那样将密封材料409推到密封用凹槽407f对内外进行密封的状态的阶段一时停止，在该状态下由设于密封材料409的围绕空间内侧的泵(该泵在本实施方式中与设于真空蒸镀装置的真空泵通用化，由换向阀的切换在对应的各工序中起作用地构成)411使上述围绕空间内部成为真空后，注射惰性气体，形成惰性气体氛围(参照图28(B))后，将可动模具407完全合模到固定模具406，使基座体403与盖体404相互对接，在形成于该对接部周围的空间S二次注射树脂材料405，在上述真空氛围下的状态下一体化，从而形成空心体内部为真空氛围的空心状注射成形体401(参照图29(A))，使可动模具407进行模具离开移动后将其取出。作为惰性气体，例示出干燥空气、氮、氦、氩等各种气体，但在上述泵411连接注入了这些气体的高压气瓶，形成为真空氛围后，将从这些惰性气体选择了的一种或混合气体供给到空心体内，作为其供给量当然对低压状态、常压状态、高压状态都可实施。

从电路板402延伸出的外部连接用的导线402b需要从空心成形体401引出，为此，为了在固定模具406、可动模具407确保导线402b的引出空间，需要进行以下那样的考虑。即，在该场合，如图29(C)所示那样，导线402b按接触于盖体404的下端缘的状态配线。需要在一次注射工序中确保该空间，因此，如图29(B)所示那样，在固定模具406形成凸状模面406e，另一方面，在可动模具407形成凹状模面407i，这样，导线402b成为在二次注射工序中树脂材料405进入到外周面的密封状态，维持气密性。

在如上述那样构成的第四参考技术中，空心成形体401在一次注射工序中注射成形作为对开成形体的基座体403和盖体404，在使该基座体403和盖体404相互对接、进行二次注射以前的工序中，实施将空心成形体401内的空气更换为惰性气体的气体更换工序，然后，由上述二次注射工序将其一体化，结果，不需要在制造以往的空心成形体后将注射针穿刺到气体置换部进行气体更换的场合那样一个一个地设置气体置换部，外观良好，而且没有从穿刺到气体置换部的针孔侵入外气或漏出所期望的惰性气体的危险，另外，不需要一个一个地堵塞针孔，可容易而且按可靠性高的状态简单地制造空心内部为惰性气体氛围的空心成形体1。

而且，在上述吸引工序中，在使由一次注射成形的基座体403和盖体404相互对接以前的相互相向的离开状态下，在第一、第二模具406、407相互的相向面间按围绕相向的基座体403和盖体404的状态由密封材料409形成密封空间，由泵411对该密封空间内的空气进行气体更换，使其成为惰性气体氛围状态后，使基座体403和盖体404相互对接，进行二次注射，所以，可在一连串的模具移动过程中简单对空心体内进行气体更换，该用于气体更换的密封材料409可直接有效地利用在如上述那样进行真空蒸镀时用于形成真空氛围的密封材料409，可实现兼用化。

此外，在该场合，由于在基座体403和盖体404的内面通过真空蒸镀形成金属膜403a、404a，所以，可防止惰性气体通过树脂材料侵入到空心体内(分子级别的侵入)，可长期实现真空状态的维持。而且，该膜403a、404a由于为金属，所以，还可发挥电磁屏蔽的功能，还可进行电磁密封。该膜403a、404a由于形成于空心体内面，所以，不会碰到物体而受伤或剥离，可获得长期稳定的电磁屏蔽效果。

产业上利用的可能性

本发明在注射成形第一、第二成形体后，在第二成形体形成成膜，对使这些第一、第二成形体对接后的对接面进行注射成形而一体化，制造例如车辆用灯，此时，二个第二模具独立地进行一次注射成形、成膜形成、二次注射成形，整体上每合模三次即可制造二个注射成形体，存在可进行高效率作业的产业上的利用可能性。

Claims (5)

1.一种注射成形体的制造方法，将第一模具和面对该第一模具的第二模具彼此可在相互相向地接近、离开的方向和平行于相向面的平行方向进行相对移动地构成；在第一模具与第二模具之间进行用于分别注射成形第一成形体和第二成形体的一次注射成形，对上述成形了的第一成形体进行用于形成成膜的成膜形成，将上述成膜后的第一成形体和由一次注射成形所成形的第二成形体对接，在其对接部位进行注射，从而进行用于将第一、第二成形体一体化的二次注射成形，制造注射成形体；其特征在于：

第二模具相对于第一模具可分别独立地进行上述相对移动地设置二个，

在第一成形工序中，在一方的第二模具与第一模具间进行到一次注射成形为止，在该第一成形工序之后，

进行第二成形工序，在该第二成形工序中，在一方的第二模具与第一模具间进行成膜形成，同时在另一方的第二模具与第一模具间实施一次注射成形，

接着，进行第三成形工序，在该第三成形工序中，在一方的第二模具与第一模具间进行二次注射成形，同时，在另一方的第二模具与第一模具间进行成膜形成，

然后，进行第四成形工序，在该第四成形工序中，在与一方的第二模具间进行一次注射成形，同时，在另一方的第二模具进行二次注射成形，

以后，从第二成形工序到第四成形工序反复进行。

2.一种注射成形体的制造方法，将第一模具和面对该第一模具的第二模具彼此可在相互相向地接近、离开的方向和平行于相向面的平行方向相对移动地构成；在第一模具与第二模具之间进行用于分别注射成形第一成形体和第二成形体的一次注射成形，对上述成形了的第一成形体进行用于形成成膜的成膜形成，将上述成膜后的第一成形体和由一次注射成形所成形的第二成形体对接，在其对接部位进行注射，从而进行用于将第一、第二成形体一体化的二次注射成形，制造注射成形体；其特征在于：

第二模具相对于第一模具可分别独立地进行上述相对移动地设置二个，

在第一成形工序中，在一方的第二模具与第一模具间进行到成膜形成为止，在该第一成形工序之后，

进行第二成形工序，在该第二成形工序中，在一方的第二模具与第一模具间进行二次注射成形，同时，在另一方的第二模具与第一模具间实施一次注射成形，

接着，进行第三成形工序，在该第三成形工序中，在一方的第二模具与第一模具间进行一次注射成形，同时，在另一方的第二模具与第一模具间进行成膜形成，

然后，进行第四成形工序，在该第四成形工序中，在与一方的第二模具间进行成膜形成，同时，在另一方的第二模具进行二次注射成形，

以后，从第二成形工序到第四成形工序反复进行。

3.一种注射成形体制造用的模具，将第一模具和面对该第一模具的第二模具彼此可在相互相向地接近、离开的方向和平行于相向面的平行方向相对移动地构成；在第一模具与第二模具之间进行用于分别注射成形第一成形体和第二成形体的一次注射成形，对上述成形的第一成形体进行用于形成成膜的成膜形成，将上述成膜后的第一成形体和由一次注射成形所成形的第二成形体对接，在其对接部位进行注射，从而进行用于将第一、第二成形体一体化的二次注射成形，制造注射成形体；其特征在于：

第一模具形成有用于进行成膜形成的成膜用模面、在面方向上夹着该成膜用模面的用于成形第二成形体的第二成形体用模面，及在面方向上夹着该第二成形体用模面的用于形成第一成形体的第一成形体用模面，

第二模具分别独立地自如地进行上述相对移动地设有二个，在该二个第二模具上，形成有用于成形第一成形体的第一成形体用模面，相对于该第一成形体用模面，二个第二模具形成于沿上述移动方向相向的一侧。

4.根据权利要求3所述的注射成形体制造用的模具，其特征在于：上述成膜用模面兼用为上述第二模具的一方和另一方。

5.根据权利要求3或4所述的注射成形体制造用的模具，其特征在于：第一模具为固定模具，第二模具为可动模具。

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