CN101450519B - 一种汽车传感器中金属嵌件塑料制品的生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及汽车零部件制造技术领域，公开了一种汽车传感器中金属嵌件塑料制品的生产方法。为了解决生产中手工程序繁复，不能衔接形成连续的自动化生产等等问题，提出了以下技术方案：一种汽车传感器中金属嵌件塑料制品的生产方法，包括前置工序、连续生产工序和废料处理工序，其特征为，所述的连续生产工序，使用复合模具进行加工制作，第一步骤：在复合模具左端部的送料工作区输送金属零件料带；金属余料框(YLK)在向右前进的路途中，至少有一处是在轨道中行走的；第二步骤：在复合模具的连续生产工作区依次进行打弯、注塑、切割。本发明的有益效果是：多个不同性质的工种、工序前后衔接，免除手工程序，形成连续的自动化生产。

Description

一种汽车传感器中金属嵌件塑料制品的生产方法

技术领域

本发明涉及汽车零部件制造技术领域，特别是涉及一种汽车传感器中金属嵌件塑料制品的生产方法。

背景技术

汽车传感器是一种使用和生产数量很大的车用电器配件。其中，生产汽车传感器内的金属嵌件塑料制品，在现有的生产技术和工序中：是先用金属料带冲制出平面形状的金属嵌件，再对平面形状的金属嵌件进行打弯加工，然后将打弯后的金属嵌件用手工方法放入注塑机的模具内，进行注塑，注塑后还要将多余的废塑料杆去除，这样才能生产出所需的汽车零部件产品----汽车传感器内的金属嵌件塑料制品。

图1、图2、图3、图4分别是金属嵌件塑料制品的主视图、左视图、俯视图和立体图。图1中的标号：CSB是产品的注塑部分，CJB是产品的金属部分。

按照现有的生产技术和工序生产金属嵌件塑料制品，不仅工序繁多，使用的模具种类多，很多过程需要手工操作，无法连续生产；用工量大、工人的劳动强度高，所占用的场地也较大；生产速度低、周期长、产品质量差；还有，产品的质量稳定性和一致性难以控制，造成生产效率低、成本高。

发明内容

为了解决金属嵌件塑料制品生产中，手工程序繁复，使用的模具、机器数量和种类繁多，而且，人工使用量大、劳动强度高、占用场地多、生产速度低、周期长、产品质量差、产品的质量稳定性和一致性难以控制、效率低、成本高的问题；尤其要解决是：打弯、注塑、切割产品、去除废塑料和剪切废金属余料框，需多个不同的工艺、工序，在现有技术中前后独立生产、不能衔接形成自动化生产，本发明提出了以下技术方案。

1.一种汽车传感器中金属嵌件塑料制品的生产方法，包括前置工序、连续生产工序和废料处理工序，所述的前置工序是将金属料带冲制成平面金属零件、在金属余料框的位置冲制定位孔，平面金属零件和金属余料框粘连呈现为金属零件料带，

所述的连续生产工序，使用复合模具进行加工制作，包括以下连续的自动化步骤，

第一步骤：在复合模具左端部的送料工作区输送金属零件料带；

所述的输送，是指让推爪进入金属余料框的定位孔内、推爪向右前进时推动金属余料框连同平面金属零件一起向右前进；金属余料框在向右前进的路途中，至少有一处是在轨道中行走的；

第二步骤：在复合模具的连续生产工作区依次进行打弯、注塑、切割；

所述的打弯是对平面金属零件打弯成型，所述的注塑是将打弯成型的金属零件作为嵌件进行注塑包裹，所述的切割是切断粘连点，使产品和金属余料框分离、产品自由落下。

所述的复合模具至少包括从左至右设置的送料机构和注塑模具；

所述的送料机构构成送料工作区；

所述的注塑模具构成连续生产工作区，即所述的打弯、注塑、切割工作在注塑模具内进行；所述的注塑模具，包括上模和下模；

所述的打弯，是在注塑模具内的左端增加镶件并以此进行打弯；

所述的切割，是在注塑模具内的右端增加切割零部件并以此进行切割。

2.所述的增加切割零部件是指：在上模中增加三个冲子和两个脱料板护套，在下模中增加一个刀口和一个动模芯子。

3.所述的对平面金属零件打弯，是一次以上打弯成型。

4.所述的对平面金属零件打弯，是二次打弯成型：第一次是初步打弯，第二次是成型打弯。

5.所述的前置工序，在将金属料带冲制成平面形状金属零件的同时，在金属余料框上冲制定位孔。

6.所述的平面金属零件和金属余料框粘连,是指每一个平面金属零件与金属余料框共有四个粘连点。

7.所述的连续生产工序和废料处理工序,是前后紧密相连的自动化生产步骤，即在所述的第二步骤之后,进行以下废料处理工序的步骤，

第三步骤：在废料处理工作区的左部去除塑料废杆；

第四步骤：在废料处理工作区的右部剪切金属余料框；

所述的剪切金属余料框，是将金属余料框剪切成小块碎片；

所述的废料处理工作区位于连续生产工作区的右侧；

所述的复合模具，除了包括送料工作区和连续生产工作区以外，还包含有废料处理工作区。

8.所述的注塑，在注塑模具合模的过程中使用定位销穿入金属余料框的定位孔内，以达到金属零件位置准确的目的。

9.所述的输送金属零件料带，是在限制状态下进行的输送，即在送料工作区设置一个以上的限制装置，其作用是既允许金属零件料带通过、又对金属零件料带的上下里外的摆动进行限制。

本发明的有益效果是：简化生产工序，使用的模具和机器，数量和种类大为减少，降低工人的劳动强度，减少生产场地和生产周期，使产品质量的稳定性和一致性得到有效的控制，提高了生产效率，降低成本；尤其重要的是能够解决：打弯、注塑、切割产品、去除废塑料和剪切废金属余料框，多个不同性质的工种、工序前后衔接，免除手工程序，形成连续的自动化生产。

附图说明

图1是传感器金属嵌件塑料制品的主视图

图2是图1的左视图

图3是图1俯视图

图4是金属嵌件塑料制品的立体图

图5是未打弯时金属嵌件的主视图

图6是图5的左视图

图7是已打弯的金属嵌件主视图

图8是图7的左视图

图9是已打弯的金属嵌件立体图

图10是本发明中的金属零件料带示意图

图11是打弯部位示意图

图12是复合模具各机构的空间位置示意图

图13是实施例一的复合模具主视图

图14是实施例一的复合模具中注塑模具的上模部分图

图15是实施例一的复合模具的俯视图之一

图16是实施例一的复合模具中注塑模具的剖视图

图17是实施例一的复合模具中去料杆机构和剪切废料机构的立体示意图

图18是实施例一的复合模具中送料机构示意图

图19是图18的俯视图

图20是图19的剖视图

图21是实施例一的复合模具中初步打弯机构的剖视图

图22是实施例一的复合模具中成型打弯机构的剖视图

图23是实施例一的复合模具中注塑机构的剖视图

图24是实施例一的复合模具中切割下料机构的剖视图

图25是实施例一的复合模具中去料杆机构的剖视图

图26是实施例一的复合模具中剪切废料机构的剖视图

图27是实施例一的送料机构动作示意图之一

图28是实施例一的送料机构动作示意图之二

图29是实施例一的送料机构动作示意图之三

图30是实施例一的送料机构动作示意图之四

图31是实施例一的送料机构动作示意图之五

图32是实施例一的送料机构动作示意图之六

图33是图15的局部放大图

图34是图33的右视图

图35是推爪主视图

图36是图35的左视图

图37是实施例一中剪切废料机构的示意图之一

图38是图37的左视图

图39是实施例一中剪切废料机构的示意图之二

图40是实施例一中金属零件打弯示意图之一

图41是实施例一中金属零件打弯示意图之二

图42是实施例一中的限位装置示意图

图43是图13复合模具中的注塑模具分离状态示意图

图44是实施例一的复合模具的俯视图之二

图45是图16是复合模具中的注塑模具分离状态示意图

图46是图21复合模具中的初步打弯机构分离状态示意图

图47是图22复合模具中的成型打弯机构分离状态示意图

图48是实施例一的复合模具中定位销结构的示意图

图49是图48的局部放大图

图中标号说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

具体实施方式

首先需要说明的是，实施本发明的方法，需要使用立式注塑机。如果使用卧式注塑机，将无法直接实施本发明的方法。

为了实施本发明的方法，在硬件方面，除了需要使用立式注塑机外，还需要提供气路、电路包括控制电路的配套，以及进行机械方面的创新或改造工作。

对于立式注塑机、普通注塑模具、气路、电路包括控制电路等，这些都是属于现有的非常成熟的技术内容，本说明书不再描述。对于本发明的方法、以及实施发明方法时必须使用的复合模具，特别是涉及到创新内容的，将在下面作重点的介绍和描述。

金属嵌件塑料制品，用于汽车传感器内,使用和生产的数量很大。图1、图2、图3、图4分别是金属嵌件塑料制品的主视图、左视图、俯视图和立体图；其中，图1中的标号：CSB是产品的注塑部分，CJB是产品的金属部分。

生产金属嵌件塑料制品，现有的生产技术和工序为：先用金属料带冲制出平面形状的金属嵌件，如图5和图6所示，图5是未打弯的金属嵌件的主视图，图6是图5的左视图。再对平面形状的金属嵌件进行打弯加工，如图7、图8、图9所示，图7是打弯后金属嵌件的主视图，图8是图7的左视图，图9是打弯后金属嵌件的立体图。然后将打弯后的金属嵌件用手工方法放入注塑机的模具内进行注塑，注塑后还要将多余的废塑料杆去除。最后制成的金属嵌件塑料制品，如图1、图2、图3、图4所示；图1是金属嵌件塑料制品的主视图，图2是左视图，图3是俯视图，图4是金属嵌件塑料制品的立体图。

按照现有的生产技术和工序生产汽车传感器内的金属嵌件塑料制品，不仅工序繁多，使用模具的品种多，使用工人的数量大、工人的劳动强度高，所占用的场地也较大；而且，生产周期长、产品的质量稳定性和一致性差，造成生产效率低、成本高。

在现有技术中，打弯、注塑、切割产品、去除废塑料和剪切废金属余料框，是前后独立用机器以及手工辅助生产的，不能衔接形成自动化生产。要形成一条龙的连续生产，其困难在于：金属嵌件塑料制品生产中，不仅涉及到多个不同性质的工种或工序，而且还涉及到不同性质的模具、机器之间的配合和衔接。

对于上述情况，如果采用本发明的方法进行生产，带来的有益效果是：不仅简化生产工序，使用的模具和机器，数量和种类大为减少，而且可以降低工人的劳动强度，减少生产场地和生产周期，使产品质量的稳定性和一致性得到有效的控制，提高生产效率，降低成本；另外，更重要的是：还能解决不同性质模具、机器之间的配合和衔接的问题，免除手工程序，实现生产的自动化。

在现有技术中，冲制时，是将金属嵌件从金属余料框上冲落下来，换言之，在现有技术中，金属嵌件和金属余料框YLK是完全分离开来的。

为了实施本发明，需要对冲制的生产工艺，作一些改动。在本发明中，冲制工作完成后，金属嵌件与金属余料框YLK并不完全分离，呈现为平面金属零件PJL与金属余料框YLK粘连在一起、从而构成金属零件料带JLL，然后再将金属零件料带JLL送入复合模具，继续进行加工制作。

实施本发明所需的金属零件料带JLL，如图10所示。在图10中，画有斜条剖面线的是平面金属零件PJL，其余部分是金属余料框YLK。平面金属零件PJL粘连在金属余料框YLK上，构成金属零件料带JLL，即在图10中为虚框所包围的部分。实际生产中，金属零件料带JLL是很长的，图10只画了很小一部分作为示意。图10中的标号：NL是粘连点。

在图10中，每一个平面金属零件PJL与金属余料框YLK有四处粘连，即图中的四个黑点所示。平面金属零件PJL和金属余料框YLK的粘连，虽然可以不限于图10所示的位置，而且粘连的点数也可多可少；但是，如果采用三点粘连的话，则稳定度不够，容易发生金属零件下垂、卡在模具上；如果粘连为五点或更多点的话，虽然稳定度进一步得到提高，但是，超出实际需要的高稳定度没有实用意义；而且，粘连点越多，就会给以后切割时带来的困难越多。

另外，在冲制平面形状的金属零件工序中，应当同时在金属余料框YLK的位置上精确冲制定位孔。如果冲制定位孔和冲制金属零件分开进行，虽然从原理上讲也是可以的，但是存在着明显缺点，第一点是，分开进行冲制必然增加工序；更为重要的是第二点：分开进行冲制，定位孔位置和平面金属零件之间相对位置的精度难以保证，如果相对位置的精度无法保证，则产品的注塑质量将会出现问题，比如在产品上，有的地方塑料太多、而有的地方塑料又太少。

图10中的空心小圆圈就是定位孔。

实施本发明方法需要使用复合模具。使用以下（包括实施例一）介绍的复合模具，可以施行本发明。当然，施行者也可以不完全局限于以下（包括实施例一）介绍的复合模具，施行本发明。

复合模具包括了送料机构、注塑模具，还可以包括去料杆机构和剪切废料机构。

为了对发明的描述和理解具有同一性和唯一性，避免发生歧义，现在结合图12，对本发明的全部文件中涉及的空间方向，作出规定。如图12所示，X箭头的方向代表向右的方向，反之则为向左的方向；Y箭头的方向代表向上的方向，反之则为向下的方向；Z箭头的方向代表向里的方向，反之则为向外的方向。

对于复合模具各机构的位置，包括备选技术方案中需要用到的一些机构的空间位置，在图12中，也作了示意表示；现在，结合图12，对整个复合模具从左到右的位置，用文字描述如下：

A位置是送料机构，它位于整个复合模具的最左侧。

B位置是注塑模具，它大致位于整个复合模具的中部。B-a是初步打弯机构、B-b是成型打弯机构、B-c是注塑机构、B-d是切割下料机构；注塑模具由上模和下模组成；初步打弯机构、成型打弯机构、注塑机构、切割下料机构，该四机构中的每一机构，均由上模部分和下模部分二者构成。

C是去料杆机构。

D是剪切废料机构。

以下，对各机构再进行描述。

在复合模具中，送料机构的任务是输送金属零件料带。

对于输送金属零件料带，下面对发明的主权项技术方案和可供选择的技术方案，结合复合模具，一并进行描述和说明。输送金属零件料带，可以用推爪对金属余料框上的定位孔进行推动、从而带动金属零件料带向前行走。所述的推爪，其动力来源于：接通气源的送料气缸，在电路的控制下，其输出轴作伸出推进和缩回复位运动，送料气缸的输出轴通过中间零部件与推爪相连从而带动推爪运动。中间零部件，是一滑块，滑块是与推爪转动连接的，向右推进时，推爪的前端位于定位孔内、带动金属零件料带向右移动；向左复位运动时，金属零件料带不动，推爪顺时针转动一角度、推爪的前端从定位孔内脱离后向左复位移动；复位完成的瞬间，推爪逆时针转动、推爪的前端重新扣入定位孔内；滑块可以与送料气缸的输出轴直接固定连接，也可以是滑块、连接头、送料气缸输出轴依次固定连接。

为了使金属零件料带（或者讲金属余料框），能在行走中做到不偏移、不隆起、不卡住、加工制作时金属零件的位置准确，在复合模具内专门设置了限制装置、定位装置和轨道。

限制装置设置在送料机构中，可以由下列二者构成：1.在送料机构的左端入口处有一缝隙，该缝隙既允许金属零件料带的通过、又对其上下里外的摆动进行限制；2.在送料机构内，再次对金属零件料带的上下里外摆动进行限制，其中，对上下摆动进行限制的方法是，使金属零件料带在二个平面之间通过。

所述的定位状态，使用定位销穿入金属余料框YLK的定位孔，达到金属零件的位置准确。比如，可以在注塑前进行定位。

设置于复合模具内的轨道，在通常的情况下，应该面对面的对称设置，这样效果比较好；然而，在复合模具内的某一部位，如果完全对称的设置轨道存在困难，比如：原本打算设置轨道的位置，已经有其它不可移走的零部件存在，在此种情况时，可以进行非对称的设置。轨道可以在下列任意一处或者一处以上的地方进行设置：1.送料机构和注塑模具之间；2.注塑模具内；3.注塑模具和去料杆机构之间；4.去料杆机构和剪切废料机构之间。

轨道设计的要点是：既要让金属零件料带或金属余料框顺畅的通过，又要对它们在运动时出现的摆动等进行限制，轨道的截面设计可以成90°的直角，这样，既可以对里外摆动进行限制、又可以对上下摆动进行限制。

下面对注塑模具进行介绍。与一般的注塑模具不同，本发明的注塑模具，还在模具内增加了打弯机构等等，即在注塑模具内，增加了冲床机械的压制功能等等。

对平面金属零件PJL打弯的方法，本发明提出的备选技术方案有：方法1.一次以上打弯成型；或者方法2.二次打弯成型：第一次是初步打弯，第二次是成型打弯。

为了实施上述打弯成型的方法，需要在注塑模具内增设相应的打弯机构。

比如，对于二次打弯成型的方法，可以在注塑模具内增加二个打弯机构，一个是初步打弯机构，另一个是成型打弯机构。初步打弯机构先将平面金属零件打弯成图40所示形状；成型打弯机构再进一步将金属零件打弯成图41所示的最后成型的形状；然后，再由注塑机构进行注塑。

本发明中所述的注塑机构，相当于常规的注塑模具。所不同的是，本发明方法中使用的注塑模具，是以普通的注塑模具为基础，在模具内部再增加打弯机构、切割下料机构、定位装置和轨道等等；因此，从功能方面看，常规的注塑模具只具有单一的注塑功能，而本发明方法使用的注塑模具，除了具有注塑功能外，还具有打弯、切卸产品的功能，并且在注塑模具内增加了轨道和定位销，如此一来，就可以按所要求的直线方向输送加工对象、还可以对加工对象进行精确定位。

由于常规注塑技术意义上的注塑模具，属于非常成熟的现有技术，因此，对于本发明使用的注塑机构，仅仅描述其特别之处；与普通注塑模具相同的部分，就不再进行赘述。

本发明使用的注塑模具，增加了切割下料机构。使用切割下料机构，是将产品金属部分和金属余料框的粘连处进行切断，使产品脱落下来。

去料杆机构,位于注塑模具的右侧,其任务是将多余的塑料废杆从金属余料框上卸下。

金属余料框行走到剪切废料机构位置时，已经是废料了。剪切废料机构的任务，是把长带形的金属余料框剪切成小块废料，以便后续收集、打包处理。将金属余料框剪切成小块废料，可以使废料运输、打包变得体积更小、处理更便利。

在注塑模具的开模状态期间和注塑模具的合模状态期间，各机构分别进行各自的动作。送料机构，在开模状态期间,输送金属零件料带；去料杆机构，在合模状态期间,去除塑料废杆；剪切废料机构，在合模状态期间,剪切金属废料框。

传感器安装在注塑模具上，将检测到的开模动作信号和合模动作信号传递给控制电路，控制电路收到信号后，根据事先设定的程序，对各机构先后发出动作指令，以达到整个系统协调的进行动作。

需要说明的是，如果完全使用本说明书所介绍的复合模具实施本发明的生产方法，则复合模具中的送料机构工作区域就是送料工作区、复合模具中的注塑模具工作区域就是连续生产工作区、去料杆机构和剪切废料机构二者构成的工作区域就是废料处理工作区。

实施例一

下面，将举例说明本发明的方法。由于在举例说明中，涉及到必须使用的一种复合模具，而该模具又很复杂，因此，在以下的描述中，第一部分是对该复合模具进行描述，对复合模具的描述分成13个部分进行；第二部分是对本实施例的发明方法进行描述。

第一部分：对复合模具的描述

1.复合模具的总体概况

下面，结合图13至图26、图43至图47（共19幅图）进行说明。

图13是本实施例复合模具主视图。

为了帮助理解，在图13的下部，还画出各机构对应的位置。在图13中，从左到右的位置分别设有：A位置是送料机构；B位置是注塑模具；C位置是去料杆机构；D位置是剪切废料机构。

图14是本实施例复合模具中注塑模具的上模部分图；本图是沿图13中L-L线的剖视图。

图15是本实施例复合模具的俯视图之一；本图是沿图13中N-N线的剖视图。

图16是本实施例复合模具中注塑模具的剖视图；本图是沿图13中J-J线的剖视图。

图17是本实施例复合模具中去料杆机构和剪切废料机构的立体示意图；对本立体示意图所表达的内容，应与图13右侧、图15右侧的内容、以及后续实施例中的内容结合起来、进行理解。

图18是本实施例复合模具中送料机构示意图；本图是沿图15中A-A线的剖视图，图中对送料机构以外的机构作省略未画。

图19是图18的俯视图。

图20是沿图19中P-P线的剖视图，图中作了省略简画，特别是对送料气缸80省略未画。

图21是本实施例复合模具中初步打弯机构的剖视图；本图是沿图15中C-C线的剖视图、并逆时针旋转了90°角度；剖切时假设注塑模具的上模部分还存在。从图15中可以看出，本初步打弯机构在注塑模具内，靠近注塑模具左侧。

图22是本实施例复合模具中成型打弯机构的剖视图；本图是沿图15中D-D线的剖视图、并逆时针旋转了90°角度；剖切时假设注塑模具的上模部分还存在。从图15中可以看出，本成型打弯机构在注塑模具内，位于初步打弯机构的右侧。

图23是本实施例复合模具中注塑机构的剖视图；本图是沿图15中K-K线的剖视图、并逆时针旋转了90°角度；剖切时假设注塑模具的上模部分还存在。

图24是本实施例复合模具中切割下料机构的剖视图；本图是沿图15中E-E线的剖视图；剖切时假设注塑模具的上模部分还存在。从图15中可以看出，本切割下料机构位于注塑模具内的右侧。

图25是本实施例复合模具中去料杆机构的剖视图；本图是沿图15中G-G线的剖视图、并顺时针旋转了90°角度。从图15中可以看出，本去料杆机构在注塑模具的右侧。

图26是本实施例复合模具中剪切废料机构的剖视图；本图是沿图15中F-F线的剖视图。从图15中可以看出，本剪切废料机构在去料杆机构的右侧。

图43是图13复合模具中注塑模具的分离状态示意图。

图44是本复合模具的俯视图之二，本图是沿图13中X-X线的剖视图。

图45是图16是复合模具中注塑模具的分离状态示意图。

图46是图21复合模具中初步打弯机构的分离状态示意图。

图47是图22复合模具中成型打弯机构的分离状态示意图。

2.复合模具中的送料机构

下面，首先结合图18、图19、图20和图35、图36，描述送料机构的机械结构。

图18是本实施例复合模具中送料机构示意图；本图是沿图15中A-A线的剖视图，图中对送料机构以外的机构作省略未画。

图19是图18的俯视图。

图20是沿图19中P-P的剖视图，图中作了省略简画，特别是对送料气缸80省略未画。

在控制电路的控制下，送入送料气缸的气路改变状况，使得送料气缸的输出轴向右伸出、或者输出轴向左缩回复位。输出轴通过气缸连接头23与滑块固定连接，并带动滑块在自动盒内左右运动，滑块上有一对推爪；该推爪的形状如图35、图36所示。图35是推爪的主视图、图36是左视图。推爪上有通孔，通孔中穿有转动销，依靠转动销实现推爪和滑块的转动连接。

再结合图27--图32（共6幅图），描述送料机构是如何进行送料的。

图中的标号：17是自动盒后盖板、21是滑块、24是送料气缸固定板、51是推爪。

在图27所示位置，推爪被送料气缸固定板和滑块左右卡住不能转动。在图28中，推爪不能逆时针转动，但可以顺时针转动一角度，转动后的推爪如图29所示；从图28可以看出，推爪逆时针方向转动，受到推爪右下角紧靠的滑块限制，也就是讲：推爪逆时针方向的转动、以推爪前端向上为限，因为此时推爪右下角已抵触到滑块；推爪顺时针方向转动的最大角度，受到推爪右部紧靠的滑块的斜坡限制、此时推爪前端角度前倾。

在图30、图31和图32中，当滑块带动推爪向右运动时，卡在定位孔内的推爪受到顺时针方向的力作用角度向上、推动金属零件料带向前行走；当滑块带动推爪回头向左运动时，金属零件料带被注塑模具压住不动，推爪顺时针转动、推爪前端角度右倾、滑出定位孔；在由右向左回到图30位置的瞬间，推爪左下部受到送料气缸固定板24的力的作用、推爪逆时针转动，并重新卡入定位孔内。

3.复合模具中的剪切废料机构

下面，结合图图26、进行说明。

图26是一种剪切废料机构。图中大底板18、小底板74、剪切气缸固定板（下）68、剪切气缸固定板（上）66、剪切气缸81依次固定联结，剪切气缸81输出轴带动剪切刀67剪切金属余料框YLK。

4.复合模具中的打弯机构

下面，结合图21、图22、图40、图41、图46、图47进行说明。本实施例描述，在注塑模具内对金属零件进行打弯的情况。

图21是复合模具中初步打弯机构的剖视图；本图是沿图15中C-C线的剖视图、并逆时针旋转了90°角度；剖切时假设注塑模具的上模部分还存在。图46是图21复合模具中的初步打弯机构分离状态示意图。

图22是本实施例复合模具中成型打弯机构的剖视图；本图是沿图15中D-D线的剖视图、并逆时针旋转了90°角度；剖切时假设注塑模具的上模部分还存在。图47是图22复合模具中的成型打弯机构分离状态示意图

生产中，金属零件先冲弯成图40的形状，即先进行初步打弯；然后，再将金属零件冲弯成图41的形状，即进行成型打弯。

在图21中，进行初步打弯的机构是初步打弯机构，它们的核心零件--镶件是：上模中的33#镶件、35#镶件、26#镶件；下模中的49#镶件、50#镶件、54#镶件。

在图22中，进行成型打弯的机构是成型打弯机构，它们的核心零件--镶件是：上模中的34#镶件、27#镶件；下模中的40#镶件、55#镶件。

经过前后二次打弯，加工制成的金属零件可以达到较高的技术要求，可以保持金属零件长期尺寸稳定性，克服一次打弯工艺的缺陷：尺寸难以掌握、打弯完成后尺寸还会出现较大的变化。

5.复合模具中的切割下料机构

下面，结合图14、图15、图24以及图44，进行说明。

图14是复合模具中注塑模具的上模部分图；本图是沿图13中L-L线的剖视图。

图15是复合模具的俯视图之一；本图是沿图13中N-N线的剖视图。

图24是复合模具中切割下料机构的剖视图；本图是沿图15中E-E线的剖视图；剖切时假设注塑模具的上模部分还存在。

图44是是复合模具的俯视图之二；本图是沿图13中N-N线的剖视图。

图24中，标号28是28#冲子，标号61是61#动模芯子，标号CJB是产品金属部分、标号YLK是金属余料框、标号NL是粘连点。从图24中看，切割下料机构使用28#冲子和61#动模芯子，对粘连点进行切割，

在切下产品时，包括塑料连接处也要切断。其中涉及上模的是28#冲子28、29#冲子29、30#脱料板护套30、31#冲子31、32#脱料板护套32；涉及下模的48#刀口48、61#动模芯子61。

当切断粘连点的工作完成后，产品自然落下。

6.复合模具中的限制装置

下面，结合图18、图19和图42，进行说明。

为了使金属零件料带或金属余料框，能在行走中做到不偏移、不隆起、不卡住、加工制作时金属零件的位置准确，在复合模具内专门设置了限制装置。下面，结合上述三图，详细描述设置在送料机构中的限制装置。

图18是送料机构示意图；图19是图18的俯视图；图42是沿图19中Q-Q线的剖视图、并将视图作了逆时针90°角度的旋转。

在图18中，标号24是送料气缸固定板、标号是JLL是金属零件料带。金属零件料带穿过送料气缸固定板上的缝隙，该缝隙既允许金属零件料带的通过、又对其上下前后的摆动进行限制。

在图42中，标号20是自动盒盖板、标号DGT是垫高条、标号GB是有机玻璃盖板、标号YB是压板、标号JLL是金属零件料带。

在推爪的推动下，金属零件料带既能在所在的空间向右移动，对移动中出现的摆动，又受到四周的限制：二侧受到垫高条的限制、下面受到自动盒盖板的限制、上面受到有机玻璃盖板的限制。

金属零件料带，受到上述限制，就能在行走中初步做到不偏移、不隆起、不卡住、加工制作时金属零件的位置准确，效果很好。

7.复合模具中注塑模具内的轨道装置

下面，结合图33、图34，进行说明。

图33是图15的局部放大图，图33也是注塑模具下模部分的俯视图。

在图33中有五条轨道，分别用粗线条画出，它们的标号是39、46、53、57和59；其中标号39和53轨道是对称设置的；由于在下模中，有些零部件无法移走，所以标号为46、57和59的轨道，就进行非对称设置。

图34是图33的右视图，可以看出，轨道的截面是90°的直角。图34进行了简化处理，只画出了轨道。

用了送料机构中的限制装置和注塑模具内的五条轨道，金属零件料带在行走中能做到不偏移、不隆起、不卡住，特别是加工制作时位置准确，可以保证金属零件在注塑时，注塑包裹在金属零件外周的塑料层，其质量和技术指标能达到很高的要求。

8.复合模具中的注塑机构

下面，结合图14、图23，进行说明。

图14是复合模具中注塑模具的上模部分图；图14是沿图13（复合模具主视图）中L-L线的剖视图。

图23是复合模具中注塑机构的剖视图；本图是沿图15中K-K线的剖视图、并逆时针旋转了90°角度；剖切时假设注塑模具的上模部分还存在。

在图14、图23中，标号36是36#镶件、标号37是37#定模芯子、标号38是38#定模芯子、标号41是41#动模芯子、标号44是44#滑块芯子、标号45是45#动模芯子。

以上6件零部件是注塑机构对金属零件进行注塑包裹的关键零部件。

9.复合模具中的剪切废料机构

下面，结合图37、图38和图39进行说明。前面已经对剪切废料机构和图26进行过介绍。

现在，先对图37、图38进行介绍。图37是主视图、图38是图37的左视图。

图37是一种与图26不同的剪切废料机构；其区别是：a.图26中，有标号为66的剪切气缸固定板（上）、标号为68的剪切气缸固定板（下）；在图37中，上述二块固定板合并为一块剪切气缸固定整板JG。b.图26中的剪切气缸固定板通过小底板74与大底板18固定连接，而在图37中，剪切气缸固定板直接与大底板18固定连接。

下面，再对图39进行介绍。

图39也是一种剪切废料机构，它与图37、图38的不同之处是：在图37中，使用二快分体式的压板69与剪切刀67滑动连接，而在图39中，使用一块整体压板ZY与剪切刀67滑动连接。

10.注塑模具以外的轨道

下面，结合图15进行说明。

在图15中，标号Y1是右部1#轨道，标号Y2是右部2#轨道。

右部1#轨道和右部2#轨道对称设置构成一对右部轨道。右部轨道位于注塑模具和去料杆机构之间、靠近去料杆机构。

在金属余料框行走出注塑模具之前，金属嵌件塑料制品作为产品已经被切割下来。当金属余料框行走出注塑模具之后，金属余料框上还夹带着多余的塑料废杆。此时，让金属余料框在右部轨道中行走，可以使行走做到不偏移、不隆起、不卡住，并保证去料杆机构能准确地去除多余的塑料废杆，并避免废塑料去除不彻底。

11.复合模具中的去料杆机构

下面，结合图25进行说明。

先对图中的标号进行说明。71是去料气缸、78是推块、79推块固定板、70是70#压板、YLK是金属余料框、FG是塑料废杆、65是挡块、72是导板、73是去料处垫块、74小底板、18是大底板、85是双轴气缸输出轴。

图中的推块为二层结构，层间有第一缝隙，第一缝隙朝向塑料废杆的方向敞开并有刀口。挡块、导板、去料处垫块依次固定联结，挡块和导板之间有第二缝隙。

金属余料框带着塑料废杆、在第一缝隙和第二缝隙中轮替进行行走和停步。

在金属余料框停步时，去料气缸输出轴带动推块移动、切除塑料废杆。

挡块和导板，可以兼作为轨道使用。

12.复合模具中的定位销装置

结合图48、图49进行说明。在完成对金属零件打弯成型后，接着就进行注塑。在注塑合模的过程中，使用定位销穿入金属余料框YLK的定位孔，可以把金属零件的位置达到非常精准的程度。

图48是复合模具中定位销结构的示意图，本图是图13中S-S线的局部剖视图；图49是图48的局部放大图。

在开模状态期间，金属零件料带JLL在模具中行走，其行走受到轨道的约束和限制（图中仅画出一侧的轨道），在进行注塑前，金属零件料带JLL停止运动，它的位置是大致准确的。注塑开始时，模具逐步合拢，定位销的前端为圆锥体形状，所以定位销细小的顶端很容易穿入金属余料框YLK的定位孔，在模具压合拢前的瞬间，依靠定位销根部圆柱体直径和金属余料框YLK定位孔直径尺寸的精密配合，在注塑模具压合后，金属零件最终被准确定位。

13.复合模具中的三个气缸及其动作

下面，结合图13、图17、图25、图26和图43进行说明。

送料机构A，在开模状态期间,送料气缸的输出轴伸出、送料机构输送金属零件料带JLL，如图13中左侧的2#箭头所示（1#箭头表示送料气缸的输出轴缩回）。

去料杆机构C，在合模状态期间,去除塑料废杆FG，如图17和图25中的5#箭头所示（6#箭头表示去料气缸的输出轴缩回）。

剪切废料机构D，在合模状态期间,剪切金属余料框YLK，如图26中的3#箭头所示（4#箭头表示剪切气缸的输出轴缩回）

上述的开模状态期间和合模状态期间，是指注塑模具B的开模状态期间和注塑模具B的合模状态期间。

第二部分：对本实施例方法的描述

以上已经对复合模具进行了介绍。下面，对本发明生产方法的实施例进行描述。实施以下描述的本实施例发明方法，需要使用上述复合模具。

本实施例的方法和步骤如下。

首先，使用冲床，将金属料带冲制成平面金属零件PJL，平面金属零件PJL和金属余料框YLK粘连呈现为金属零件料带JLL，粘连点NL为四个。在同一冲制过程中，在金属余料框YLK的位置冲制定位孔。本工序完成后的金属零件料带JLL如图10所示。平面金属零件和金属余料框的粘连，粘连点四个。四个粘连点为最佳，既平稳又可靠。如果粘连点少于四个则不可靠，多于四个则不利于切割。

其次，将金属零件料带JLL装入送料工作区、即复合模具的左侧送料机构，再使用复合模具进行连续加工制作。所述的连续加工制作，包括以下自动化的连续四步。

第一步。复合模具中的送料机构输送金属零件料带JLL。

让推爪进入金属余料框YLK的定位孔内、推爪向右前进时推动金属余料框YLK连同平面金属零件PJL一起向右前进。

由于存在着四个粘连点NL，所以在后续动作中，只要金属余料框YLK向前行走，则与之粘连的不论是平面金属零件PJL、还是打弯成型的金属零件、或者是已经注塑完成的成品，均在粘连点NL的带动下，一同向前行走。

金属零件料带向前行走时可能出现摆动、偏移、隆起、卡住、位置不准确。为了解决上述可能出现的问题，使用了限制装置、轨道和定位销。

在输送金属零件料带JLL时，为了克服和减少金属零件料带JLL可能出现的摆动使输送工作顺利进行，在送料工作区，设置了二个限制装置：a.在送料机构的左端入口处有一缝隙，该缝隙既允许金属零件料带JLL的通过、又对其上下里外的摆动进行限制；b.在送料过程中，再次对金属零件料带JLL的上下里外摆动进行限制，其中，对上下摆动进行限制的方法是，使金属零件料带JLL在二个平面之间通过。

金属余料框YLK在向右前进的路途中，有4处是在轨道中行走的，4处的轨道分别设置在：1.送料机构和注塑模具之间；2.注塑模具的下模中；3.注塑模具和去料杆机构的动作部件之间；4.去料杆机构和剪切废料机构的动作部件之间。

第二步。在复合模具的连续生产工作区、即在注塑模具内依次进行打弯、注塑、切割。

首先，在注塑模具内的打弯机构位置，对平面金属零件PJL打弯。打弯工作采用二次打弯成型：第一次是初步打弯，第二次是成型打弯。

其次，在注塑模具内的注塑机构位置，将打弯成型的金属零件作为嵌件进行注塑包裹。在进行注塑合模的过程中，使用定位销穿入金属余料框YLK上的定位孔，达到金属零件的位置准确。

最后，在注塑模具的切割下料机构位置，切断四个粘连点NL，使产品CP和金属余料框YLK分离、产品CP自由落下。

第三步。在废料处理工作区的左部、即去料杆机构所在的位置，将金属余料框YLK上的塑料废杆FG切除下来。

第四步。在废料处理工作区的右部、即剪切废料机构所在的位置，把金属余料框YLK剪切成小块碎片。小块碎片占有的空间很小，可以方便后续的打包、堆放和运输等工作的进行。

Claims (9)

1.一种汽车传感器中金属嵌件塑料制品的生产方法，包括前置工序、连续生产工序和废料处理工序，所述的前置工序是将金属料带冲制成平面金属零件(PJL)、在金属余料框（YLK）的位置冲制定位孔，平面金属零件(PJL)和金属余料框(YLK)粘连呈现为金属零件料带(JLL)，其特征为，

所述的连续生产工序，使用复合模具进行加工制作，包括以下连续的自动化步骤，

第一步骤：在复合模具左端部的送料工作区输送金属零件料带(JLL)；

所述的输送，是指让推爪（51）进入金属余料框（YLK）的定位孔内、推爪（51）向右前进时推动金属余料框（YLK）连同平面金属零件(PJL)一起向右前进；金属余料框（YLK）在向右前进的路途中，至少有一处是在轨道中行走的；

第二步骤：在复合模具的连续生产工作区依次进行打弯、注塑、切割；

所述的打弯是对平面金属零件（PJL）打弯成型，所述的注塑是将打弯成型的金属零件作为嵌件进行注塑包裹，所述的切割是切断粘连点（NL），使产品（CP）和金属余料框（YLK）分离、产品（CP）自由落下；

所述的复合模具至少包括从左至右设置的送料机构（A）和注塑模具；

所述的送料机构（A）构成送料工作区；

所述的注塑模具构成连续生产工作区，即所述的打弯、注塑、切割工作在注塑模具内进行；所述的注塑模具，包括上模和下模；

所述的打弯，是在注塑模具内的左端增加镶件并以此进行打弯；

所述的切割，是在注塑模具内的右端增加切割零部件并以此进行切割。

2.根据权利要求1所述的一种汽车传感器中金属嵌件塑料制品的生产方法，其特征是：所述的增加切割零部件是指：在上模中增加三个冲子和两个脱料板护套，在下模中增加一个刀口和一个动模芯子。

3.根据权利要求1所述的一种汽车传感器中金属嵌件塑料制品的生产方法，其特征是：所述的对平面金属零件（PJL）打弯，是一次以上打弯成型。

4.根据权利要求3所述的一种汽车传感器中金属嵌件塑料制品的生产方法，其特征是：所述的对平面金属零件（PJL）打弯，是二次打弯成型：第一次是初步打弯，第二次是成型打弯。

5.根据权利要求1所述的一种汽车传感器中金属嵌件塑料制品的生产方法，其特征是：所述的前置工序，在将金属料带冲制成平面形状金属零件的同时，在金属余料框（YLK）上冲制定位孔。

6.根据权利要求1所述的一种汽车传感器中金属嵌件塑料制品的生产方法，其特征是：所述的平面金属零件(PJL)和金属余料框(YLK)粘连,是指每一个平面金属零件（PJL）与金属余料框（YLK）共有四个粘连点（NL）。

7.根据权利要求1所述的一种汽车传感器中金属嵌件塑料制品的生产方法，其特征是：所述的连续生产工序和废料处理工序,是前后紧密相连的自动化生产步骤，即在所述的第二步骤之后,进行以下废料处理工序的步骤，

第三步骤：在废料处理工作区的左部去除塑料废杆（FG）；

第四步骤：在废料处理工作区的右部剪切金属余料框（YLK）；

所述的剪切金属余料框（YLK），是将金属余料框（YLK）剪切成小块碎片；

所述的废料处理工作区位于连续生产工作区的右侧；

所述的复合模具，除了包括送料工作区和连续生产工作区以外，还包含有废料处理工作区。

8.根据权利要求1所述的一种汽车传感器中金属嵌件塑料制品的生产方法，其特征是：所述的注塑，在注塑模具合模的过程中使用定位销（83）穿入金属余料框（YLK）的定位孔内，以达到金属零件位置准确的目的。

9.根据权利要求1所述的一种汽车传感器中金属嵌件塑料制品的生产方法，其特征是：所述的输送金属零件料带(JLL)，是在限制状态下进行的输送，即在送料工作区设置一个以上的限制装置，其作用是既允许金属零件料带（JLL）通过、又对金属零件料带（JLL）的上下里外的摆动进行限制。

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