CN101428458B - 注射成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于，提供一种注射成形方法，在真空状态的加热筒内将成形材料形成为熔融状态而注射至模具的型腔中时，能够充分地从加热筒内除去由成形材料产生的气体、水分等排气。在真空状态的加热筒内将成形材料(27)形成为熔融状态而注射至模具(6)的型腔(6a)中的注射成形方法中，将螺杆(5)的轴部(5b)被密封、成形材料供给路径能够被密封的加热筒内利用真空泵(41)减压而将真空度设置为6.33kPa以下，且向上述加热筒内以成为饥饿状态的方式供给成形材料，吸引从熔融的成形材料产生的成分。

Description

注射成形方法

技术领域

本发明涉及在真空状态的加热筒内将成形材料形成为熔融状态而注射至模具的型腔中的注射成形方法。

背景技术

在加热筒内将成形材料形成为熔融状态而注射至模具的型腔中的注射成形方法中，在加热筒内随着成形材料的熔融，产生气体、水分等成分。并且，作为这些成分与熔融材料一起被注射至模具的型腔内的结果，产生在成形品的表面产生银纹、引起成形品的变色、模具型腔面上附着由气体成分形成的异物的问题。作为应对上述问题的技术，公知专利文献1至专利文献4所述的在真空状态的加热筒内将成形材料形成为熔融状态而注射至模具的型腔中的注射成形方法。作为上述专利文献1至专利文献4中的真空度，利用在专利文献1中以600torr(80.0kPa)、在专利文献2中以100torr(13.3kPa)、在专利文献3中以250mmHg(33.3kPa)、在专利文献4中以50kPa的真空度进行吸引。但是在这些真空度下，存在从成形材料产生的气体、水分等成分不能从加热筒内充分去除的问题。并且，其结果是决对成形品不能完全解上述的成形品的银纹、变色、及向模具的异物附着的问题。并且，在专利文献1至专利文献4中，没有明确地记载加热筒的温度控制、塑化时间、背压等成形条件，而除了真空度不能将上述的成形条件设置为最佳的值，因此不能进行高效的气体等排气的去除。并且，以往，加热筒后部区域的温度一般与中部区域相比低20℃～30℃左右而抑制树脂的熔融的进行。

【专利文献1】特开2005-47050号公报(0036)

【专利文献2】特开2001-252946号公报(0010)

【专利文献3】特开平6-832号公报(0011)

【专利文献4】特开2003-311801号公报(0039)

发明内容

本发明是鉴于上述的问题而作出的，其目的在于，提供一种注射成形方法，在真空状态的加热筒内将成形材料形成为熔融状态而注射至模具的型腔中时，能够充分地从加热筒内除去由成形材料产生的气体、水分等成分。并且，其结果的目的在于防止成形品的银纹等的产生。

本发明的技术方案1所述的注射成形方法，是在真空状态的加热筒内将成形材料形成为熔融状态而注射至模具的型腔中的注射成形方法，其特征在于，

设置有加热筒、螺杆、成形材料供给路径以及真空泵；

该加热筒形成有与喷嘴孔连通的内孔；

该螺杆能够旋转且能够前进后退地配设于上述内孔内，其轴部被密封；

该成形材料供给路径是可密封的，用来向上述内孔内供给成形材料；

该真空泵令包含上述成形材料供给路径的加热筒内成为真空状态；

将上述加热筒内利用真空泵减压而将真空度设置为6.33kPa以下，且向上述加热筒内以成为成形材料不充满的状态的方式供给成形材料，吸引从熔融的成形材料产生的气体、水分；

将加热筒的离壳体最近的后部区域的设定温度设置为：加热筒的中部区域的设定温度减15℃后的温度以上；

花费在模具内冷却成形品的冷却时间的40％以上的时间来进行塑化工序。

本发明的技术方案2所述的注射成形方法，在技术方案1中，其特征在于，将加热筒的离壳体最近的后部区域的设定温度设置为：加热筒的中部区域的设定温度减15℃后的温度～加15℃后的温度的范围。

本发明的技术方案3所述的注射成形方法，在技术方案1或技术方案2中，其特征在于，在塑化工序中，将施加在螺杆上的背压设为2MPa～8Mpa。

本发明的技术方案4所述的注射成形方法，在技术方案1或技术方案2中，其特征在于，在上述塑化工序中，使螺杆旋转驱动而进行成形材料的塑化，且使进料螺杆旋转驱动而向内孔内以成为成形材料不充满的状态的方式供给成形材料。

本发明的注射成形装置，在真空状态的加热筒内将成形材料形成为熔融状态而注射至模具的型腔中的注射成形方法中，将螺杆的轴部被密封、成形材料供给路径能够被密封的加热筒内利用真空泵减压而将真空度设置为6.33kPa以下，且向上述加热筒内以成为饥饿状态的方式供给成形材料，吸引从熔融的成形材料产生的成分，因此能够从加热筒内充分地除去由成形材料产生的气体、水分等成分，能够减少成形品的不良。

附图说明

图1是塑化工序中的螺杆正转时的注射成形装置的剖视图。

图2是表示塑化工序中的螺杆反转时的加热筒和螺杆的状态的剖视图。

图3是对于本发明的注射成形方法和现有技术的注射成形方法，变更加热筒内的真空度而进行比较测试的结果。

附图标记说明

1 注射装置

3 加热筒

5 螺杆

6 模具

6a 型腔

9 注射用伺服马达

16 计量用伺服马达

19 进料螺杆

21 真空机构

22 供给机构

27 树脂颗粒

28 熔融树脂

30 控制装置

31 调节机构

32 加热器

41 真空泵

42 真空计

H3 前部区域

H4 中部区域

H5 后部区域

C 压缩区域

F 进料区域

M 计量区域

具体实施方式

参照图1、图2来说明本实施方式的注射成形方法和用于该方法的注射成形装置。图1是塑化工序中的螺杆正转时的注射成形装置的剖视图。图2是表示塑化工序中的螺杆反转时的加热筒和螺杆的状态的剖视图。

注射装置1具备在前端部固定有具备喷嘴孔2a的喷嘴2、在后端部固定有壳体8的加热筒3。加热筒3是为了耐受熔融树脂28的压力的既定厚度的圆筒部件，在喷嘴区域H1及螺杆头区域H2之外，分别被区分有与螺杆头区域H2邻接的前部区域H3、中部区域H4、离壳体8最近的后部区域H5各个区域。并且，各区域上分别配置有加热器32和热电偶33，可从控制装置30对各区域分别进行温度控制。并且，上述加热筒3及壳体8中形成有与上述喷嘴孔2a连通的内孔29，在该内孔29内可旋转且可前后进地配置有螺杆5。此外，上述加热筒3的温度控制区域并不限定于3个区域，也可以是中部区域H4、后部区域H5等分别具有多个温度控制区域的结构。

在螺杆5的前方侧安装有塑化工序时将熔融树脂28向前方传送注射时阻止熔融树脂28向后方的移动的环形阀4。并且，螺杆5如图2所示地具有螺旋条的刮板5a，从前方侧开始为轴部5b被形成为大直径的计量区域M、轴部5b向前方侧锥状地扩径的压缩区域C、轴部5b的直径被形成为小直径的进料区域F。此外，本实施方式中，使用螺杆5的具有刮板5a的部分的长度L除以刮板5a的直径的L/D的值为20的螺杆，本发明中适宜使用L/D为18～30的螺杆。此外，加热筒3和螺杆5的关系中，当螺杆5位于最前进位置时，计量区域M大致对应前部区域H3、压缩区域C大致对应中部区域H4、进料区域F大致对应后部区域H5。并且，在中部区域H4由多个温度控制区域形成时，在本发明的技术方案2中，与离壳体最近的后部区域进行温度比较的中部区域，是指在上述螺杆5处于最前进位置时从进料区域F切换为压缩区域C的位置看位于喷嘴侧的最近的温度控制区域。

在壳体8的前面固定着加热筒3，在上表面穿孔有落下口17。并且，在上述落下口17的上部配置有落下筒34。并且，经由上述落下筒34，固定着调节作为成形材料的树脂颗粒27的输送量的调节机构31。并且，在壳体8的落下口17的前方配置有作为调整壳体8的温度的调温机构的介质流路35。此外，本实施方式中，向着介质流路35进行通水，壳体8被冷却至40～60℃，但也可以对壳体8或落下筒34进行调温以便成为一定温度。并且，在壳体8的后端侧，安装有轴支承螺杆5的轴部5b的未图示的轴承，且设置有密封部件36，螺杆5的轴部5b(包含在螺杆5的轴部5b上连接有其他的延长部件的结构)和壳体8的间隙被密封。

并且，在与注射装置1的壳体8平行地设置的可动盘15上，螺杆5的轴部5b可自由旋转且在轴方向上不能移动地被安装。并且，固定在可动盘15的后表面上的计量用伺服马达16的输出轴被固定在上述螺杆5的轴部5b的后端部。并且，塑化时，借助上述计量用伺服马达的旋转，进行作为成形材料的树脂颗粒27的塑化。并且，注射用伺服马达9被固定在壳体8上，经由滑轮10、带11、滑轮12，驱动轴支承在壳体8上的滚珠丝杠13旋转。并且，滚珠丝杠13插通在配置在可动盘15上的滚珠螺母14中，借助滚珠丝杠13的旋转驱动，可动盘15相对于壳体8前后进移动。并且，注射时借助注射用伺服马达9的驱动，可动盘15及螺杆5高速地被前进驱动，将熔融状态的熔融树脂28注射到模具6的型腔6a中。并且，塑化工序时借助注射用伺服马达9的转矩，在螺杆5上施加背压。此外，本发明的注射装置1的驱动结构并不限定为上述，也可以是其他的配置的结构或使用液压。

调节机构31中，在输送筒18的内部，被马达20旋转驱动的进料螺杆19与上述螺杆5平行地配置。并且，在输送筒18的上述进料螺杆19的基部侧上表面上，配置有可密封成形材料供给路径并向调节机构31供给树脂颗粒27的供给机构22。并且，在输送筒18的前方侧的上表面，连接有向着真空机构21的管路37，上述管路37上配置有过滤器44。供给机构22由上表面具有材料投入口26且下表面具有连通上述调节机构31的开口的筒状的供给筒23、和在供给筒23的上部和下部沿水平方向移动而可自由开闭地划分供给筒23的内部空间的闸门24、25等构成。在闸门24、25之间形成的贮留室43上连接有向着真空机构21的管路38。由此，成形材料供给路径至少由供给机构22、调节机构31、及落下口17形成。此外，也可以借助本实施方式以外的调节机构控制加热筒内的树脂颗粒的供给量而进行供给。并且，能加热调节机构31的输送筒18或供给机构22的贮留室43，可以在该部分进行树脂颗粒27的预备加热及预备干燥。

作为真空机构21，在上述管路37、38合流的管路39上配置有电磁开闭阀40，经由上述电磁开闭阀40连接有真空泵41。并且，管路39上配置有测量加热筒内的真空度的真空计42。本实施方式所使用的真空泵41是罗茨型4级的干式泵，排气速度为910L/min，具有达到真空度-101kPa(绝对真空度0.33kPa)的能力。此外，真空泵也可以使用旋转叶片型的油旋转泵等。并且，真空泵的能力具有裕量时，也可以将上述真空机构连接在两台以上的注射成形机上，在大型的注射成形机且加热筒内的容量大时，也可以使用更大能力的真空泵或两台以上的真空泵来进行真空吸引。但是，若目前只要表压在大气压基准(表压基准)下为-95kPa以下(在绝对基准压下为6.33kPa以下)时，则能得到所期望的气体吸引效果，因此得到表压成为-101kPa以下的高真空度的真空泵由于成本的关系而采用时，成为超规格。此外，真空机构21可以在落下口17、壳体8的内孔中的螺杆5的轴部5b附近等、其他部分中与加热筒内连接，具备过滤器等。

并且，加热筒3、壳体8、落下筒34、输送筒18、及供给筒23等的连接部全部利用未图示的O形环等密封。由此，在本实施方式中，被闸门25划分的部分整体在大致相同条件下被真空化。由此，本发明中所谓“加热筒内”的情况下，除了加热筒3及壳体8的内孔29，还包含落下筒34内、输送筒18内、供给筒23的比闸门25靠下的部位、及管路37、38、39内。此外，也可以在落下筒34上设置闸门，仅将比该闸门还靠下的部位真空化或比上部高真空化。

接着说明本实施方式的注射成形方法。首先，注射装置1中，喷嘴2及加热筒3通过由控制装置30接通/断开控制加热器32而被升温至既定的设定温度。本实施方式中用于成形的材料是PPS(聚苯硫醚)，温度设定为喷嘴区域H1为320℃，螺杆头区域H2为310℃，加热筒3的前部区域H3为300℃，中部区域H4为300℃，后部区域H5为300℃。此外，本发明中相对于中部区域H4的设定温度，离壳体8最近的后部区域H5的设定温度最好设置为负15℃～正15℃。这是由于在负15℃以下树脂颗粒27的熔融不进行，而在正15℃以上熔融过度进行，进料区域中熔融材料的输送变得不稳定。并且，该离壳体8最近的后部区域H5的设定温度，更好的是相对于中部区域H4设置为负10℃～正10℃的范围中。并且，接着使真空机构21的真空泵41动作，将加热筒内抽真空。加热筒内的真空度利用真空计42来测量。在本实施方式中，真空泵41的能力可达到上述的0.33kPa，但实质上加热筒内的真空度有微小的泄漏，在大气压基准(表压基准)下为-98kPa，在绝对压基准下为3.33kPa左右。此外，真空度比-95kPa(6.33kPa)低(接近大气压)时，不能高效地抽真空，因此什么样的条件下真空度也不能比上述值低。更好地是期望设置在-98kPa(3.33kPa)～-100kPa(1.33kPa)中。将高真空侧的极限设置为-100kPa，是因为即使在-100kPa以下，成形品的状态也不变化，从加热筒的密封结构、真空泵的能力和价格的平衡、耗电量的关系考虑设置为-100kPa以下是欠缺经济合理性的。在本实施方式中，作为原则，真空泵41在成形中不停止而连续动作。

并且，从材料投入口26投入的作为成形材料的树脂颗粒27堆积在闭锁的闸门24的上表面上。接着根据来自控制装置30的信号，在闸门25闭锁后，闸门24开放，由此堆积在闸门24的上表面的树脂颗粒27落下而堆积在闸门25的上表面。然后，闸门24再次闭锁而形成贮留室43，将上述贮留室43内抽真空后，借助开放闸门25而解除加热筒内的密封，堆积在闸门25上的树脂颗粒27被供给至调节机构31。并且，通过使调节机构31的马达20驱动，进料螺杆19被旋转驱动，上述树脂颗粒27被运至前方，树脂颗粒27从落下口17被供给到内孔内。此时闸门24或闸门25的任意一个的闸门都被闭锁而密封，因此能够总是一边保持加热筒内的气密一边利用供给机构22供给树脂颗粒27。

接着说明塑化工序。在塑化工序中，注射装置1向前方移动，喷嘴2抵接在上回注射的树脂残留在型腔6a及浇口内的模具6的喷嘴接触面上，喷嘴孔2a被封堵。此外，喷嘴孔也可以用未图示的轴截止阀来封堵。并且，随着计量用伺服马达16的旋转，螺杆5被旋转驱动(正转)，从进料螺杆19供给的树脂颗粒27借助螺杆5的刮板5a从进料区域F被运向前方的压缩区域C、计量区域M，通过环形阀4之间，贮留在螺杆5的前方的内孔29内。此时根据来自控制装置30的指令，基于计量用伺服马达16的螺杆5的旋转速度被控制为100r.p.m，基于注射用伺服马达9的螺杆5的背压被控制为3MPa。由此，在加热筒3的内孔29中的熔融树脂28的向着前方的供给低速地进行。

此外，本发明中的螺杆5的旋转速度最好是50～130r.p.m左右，背压最好是2～8MPa左右。该背压值是现有技术的1/3左右，作为其理由，可以列举出：若由于螺杆5的转数(转速)慢而施加高的背压，则不能将熔融树脂28传送至螺杆5的前方；以及由于将加热筒内真空化，所以即使背压低，气体等排气也不会混入熔融树脂28中。并且，熔融状态的熔融树脂28的背压低在防止熔融树脂28的变质这一点上是有利的。此外，本实施方式的塑化工序所需要的时间(从计量用马达旋转开始到包含反转的旋转停止的时间)是18秒，其中仅正转的时间是15秒，是以往的2～4倍。并且，本实施方式的模具6内的成形品的冷却时间是40秒。此外，相对于模具6中的成形品的冷却时间(从注射结束到开始开模的时间)，上述塑化工序所需要的时间为40％以上，最好是50％以上，期望塑化工序所需的时间尽可能长。其理由是，尽可能慢地进行塑化工序有利于气体等排气的真空吸引。并且，通常塑化工序所需要的时间在冷却时间内(100％以内)，但根据成形品不同，也可以有塑化工序的时间比冷却时间长的情况。此外，塑化工序的最后，通过进行螺杆5的反转而得到期望的状态，但这不是必须的。

并且，上述塑化工序中的螺杆5的旋转驱动期间，根据来自控制装置30的指令，与螺杆5的旋转同步地旋转控制调节机构31的马达20，使一射出量的树脂颗粒27一点点落下至内孔29内。由此，在螺杆5的进料区域F中，树脂颗粒27微量地被供给，向前方被传送，所以能够以成为在加热筒内树脂颗粒27及熔融树脂28不充满的饥饿状态的方式供给。此外，作为调节装置31的进料螺杆19也可以利用伺服马达被旋转。并且，可基于进料螺杆19的树脂颗粒的供给控制而算出单位时间的供给量，控制进料螺杆19的旋转时间为既定时间；从反射式的传感器或计量马达的转矩检测出加热筒内的树脂颗粒27的量，控制进料螺杆19的马达的旋转时间及转速来调节饥饿率；或者，利用闸门24、25之间形成的贮留室43的开闭的时序来调节饥饿率等。此外，本发明的饥饿率(占加热筒容积的树脂颗粒的量)最好是20～50％。并且，在本实施方式中，加热筒3离的壳体8最近的后部区域H5被设定为与中部区域H4相同的温度，因此在饥饿状态下被供给的树脂颗粒27的熔融的进行、或比以往急速的加热从进料区域F的靠近落下口17的部分产生。由此，在本发明中，具有下述优点并反映在成形品中：使从树脂颗粒27产生的气体，(1)能够在饥饿状态下、在刮板5a、5a之间的树脂颗粒27间有间隙的状态下从落下口17真空吸引。(2)加热筒3的离壳体8最近的部分的温度高，因此与以往相比在离落下口近的部分进行树脂颗粒27的熔融而产生气体，所以可容易地进行真空吸引。(3)能够利用比以往高的真空度，从落下口17强力地进行真空吸引。

并且，从进料区域F开始熔融的作为熔融材料的熔融树脂28在压缩区域C被压缩，且接受剪切发热而成为熔融树脂28，其比例随着输送的进行而变多。上述的熔融树脂28从螺纹5a的正行进(AN)方向的壁面(前侧的壁面)受到输送力，因此集中并堆积在其前侧的壁面上。熔融树脂28到达计量区域M时，成为完全的熔融状态，且将由螺杆5、刮板5a及内孔29的壁面形成的空间没有间隙地填充。此外，在本实施方式中，关于所有的树脂颗粒27完全熔融的位置，在大多情况下成为比以往更靠后部侧(落下口侧)。

如上所述，熔融树脂28具有对抗刮板5a的正行进(AN)的压力，因此螺杆5克服注射用伺服马达9经由滚珠丝杠13生成的背压力而后退。此后退距离根据成形品的容积等预先设定，螺杆5在到达其计量设定值时停止正转(RN)，熔融树脂28的供给结束。其后，螺杆5在与上述供给时的正转(RN)的旋转方向相反的反转(RR)的旋转方向上马上开始旋转，但此时将注射用伺服马达9伺服锁定，螺杆5保持着现有位置上。

此外，本实施方式中，使螺杆5反转的转数是4转，但可以使其是1～6转反转，更好的是3～5转反转，在除去气体等排气时是有利的，也可以重复正转和反转。作为使螺杆5反转的理由，若螺杆5被反转(RR)，则如图2所示，刮板5a在反行进(AR)方向上行进，熔融树脂28的蓄压被解除，且集中并堆积在螺纹5a的正行进(AN)方向前方的面上的熔融树脂28从该面被混练并分离。因此，熔融树脂28中所包含的气体、水分等成分从熔融树脂28中被释放。并且，被释放的排气等成分向着刮板5a、5a之间的树脂颗粒27疏而有空隙的螺杆5的后部流动，经由落下口17而被真空机构21的真空泵41真空吸引而排出。此外，螺杆5的反转(RR)的转速作为一例是60r.p.m，但转速快则有排气放出得多的倾向。其后，为了防止来自喷嘴2的熔融树脂28的流下，在需要使螺杆5稍稍后退的倒吸的情况下进行该步骤而结束塑化工序。

此外，在塑化工序中，利用调节机构31的进料螺杆19进行的树脂颗粒27的供给进行至正转终止，但在到达计量设定值的既定距离跟前时，切换为较低速，将树脂颗粒27的供给量减少则是有效的。但是，也可以在螺杆反转时或注射时也供给树脂颗粒27。然后，在塑化工序结束时，在成形品的冷却时间长的情况下，等待其结束，而进行开模、成形品取出、合模。此时，为了使热量不从喷嘴2的顶端向模具6被带走，有时也使注射装置1暂时后退。合模结束时移动至注射工序(注射、保压)。注射工序结束而螺杆5前进时再移动至塑化工序。

对于本发明，作为特别有用的成形品，是要求表面纹理美观的成形品、因浇口形状等而容易产生银纹(在成形品的表面产生的筋条状的银白色的花纹)的成形品、使用在加热筒内气体等排气多的成形材料的成形品、及冷却时间长的壁厚厚的成形品(不需要延长成形周期)等。此外，期望是由于延长了达到成为熔融状态的时间，计量行程成为螺杆直径的两倍以下的成形品。并且，本发明即使使用未干燥或使干燥时间减少的树脂颗粒、或混杂了未干燥的树脂颗粒或常温的树脂颗粒，也能够抑制银纹等的不良产品的产生而进行成形品的成形。

图3所示的是关于本发明的注射成形方法和以往技术的注射成形方法(无真空及-80kPa左右的低真空)，变更加热筒内的真空度及成形材料的状态而进行比较测试的结果。所使用的注射成形机使用合模力为350t、注射装置1的螺杆直径为60mm的肘式注射成形机，使用一般的模具6成形衣裳盒盖。本测试中使用的成形材料全部是ABS，是新材料(新颗粒)和再生材料(粉碎材料)的混合品，及仅由再生材料构成的材料。并且，关于成形条件，统一为下述那样，进行所有的测试。注射装置1的加热筒3的温度设定是，喷嘴220℃，缸盖220℃，前部区域220℃，中部区域220℃，后部区域210℃。并且，塑化工序中的施加在螺杆5上的背压为3MPa。并且，塑化工序的时间为30秒，螺杆5的转速为100r.p.m。并且，利用进料螺杆19向加热筒内传送的作为成形材料的树脂的供给量调整为加热筒内的饥饿率为30％。并且，注射时的注射速度为50mm/sec，注射率为141.33cc/sec，从而进行成形。

即如专利申请2007-287302(1991)中，树脂材料ABS(新材料及再生材料)、可塑化时螺杆转数100r.p.m，背压5.0MPa，可塑化时间30秒，喷嘴加热筒温度为：喷嘴220℃、前部220℃、中部220℃、后部210℃，饥饿率30％，注射速度50mm/sec，注射率141.3cc/sec。

关于测试结果(衣裳盒盖的外观目测评价)，干燥新材料50％+未干燥再生材料50％的情况、未干燥新材料50％+干燥再生材料50％的情况都是在无真空的情况和真空度-80kPa(以下都是表压)时产生明确的银纹，即使在真空度-90kPa下也产生少量银纹。并且，在真空度-95kPa时，成为对于产品没有问题的程度的银纹。并且特别是在真空度-98kPa时，没有银纹的产生而成形为肌理美观的成形品。并且，在未干燥再生材料100％时，在真空度-80kPa时产生明确的银纹，在真空度-90kPa时，产生少量银纹，在真空度-95kPa和-98kPa时，成为对于产品没有问题的程度的银纹。从以上的测试结果可以确认，以往进行的达到-80kPa左右的真空度下，产生明显的银纹，即使在真空度-90kPa下，也产生少量的银纹，但本发明的-95kPa以下的区域中都能成形良好的成形品。

此外，本发明的测试或其他的测试结果中，再生材料经过粉碎而表面积变大，因此，可以确认，与新材料相比，本发明的注射成形方法更有效地作用。由此，例如将成形后的横浇道和直浇道用粉碎装置粉碎后，可以保持原样不进行干燥而用于成形(包含与新材料混合的情况)。并且，干燥材料的比率比50％更高或干燥材料为100％时，能够成形肌理更加美观的成形品。由此，在本发明中，也可以使用未干燥树脂，也可以使用干燥树脂成形比以往更优良的成形品。

关于本发明，虽然没有一一列举，但并不限于上述的本实施方式，当然本领域技术人员按照本发明的主旨而加以变更也是适用的。本实施方式说明了本发明的成形材料是作为热塑性树脂的PPS树脂的情况，但也可以使用热硬化性树脂、金属材料、陶瓷、含水有机材料等成形材料。

Claims (3)

1.一种注射成形方法，是在真空状态的加热筒内将成形材料形成为熔融状态而注射至模具的型腔中的注射成形方法，其特征在于，

设置有加热筒、螺杆、成形材料供给路径以及真空泵；

该加热筒形成有与喷嘴孔连通的内孔；

该螺杆能够旋转且能够前进后退地配设于上述内孔内，其轴部被密封；

该成形材料供给路径是可密封的，用来向上述内孔内供给成形材料；

该真空泵令包含上述成形材料供给路径的加热筒内成为真空状态；

将上述加热筒内利用真空泵减压而将真空度设置为6.33kPa以下，且向上述加热筒内以成为成形材料不充满的状态的方式供给成形材料，吸引从熔融的成形材料产生的气体、水分；

将加热筒的离壳体最近的后部区域的设定温度设置为：加热筒的中部区域的设定温度减15℃后的温度～加15℃后的温度的范围；

花费在模具内冷却成形品的冷却时间的40%以上的时间来进行塑化工序。

2.如权利要求1所述的注射成形方法，其特征在于，在塑化工序中，将施加在螺杆上的背压设为2MPa～8Mpa。

3.如权利要求1或2所述的注射成形方法，其特征在于，在上述塑化工序中，使螺杆旋转驱动而进行成形材料的塑化，且使进料螺杆旋转驱动而向内孔内以成为成形材料不充满的状态的方式供给成形材料。

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