CN101426600B - 扁平金属产品的电磁搅拌连续铸造方法和实施所述方法的设备 - Google Patents

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Abstract

用于连续铸造板坯或其它具有伸长截面的金属产品、尤其是钢产品的方法，其中，将熔融金属倾注到锭模(10)中，连续地从所述锭模炼出外部凝固的铸造产品(14)，借助于在所述锭模(10)的下游的辅助冷却区域(12)的支撑辊(22)组引导所述铸造产品(14)。为了获得具有主要为等轴类型的凝固结构的铸造产品，使从所述锭模(10)炼出的所述铸造产品(14)经受滑动磁场式的电磁搅拌，所述电磁搅拌通过至少两个搅拌器辊(24)作用在所述辅助冷却区域(12)的零区段(20)，所述搅拌器辊(24)存在于所述支撑辊(22)组内部并且在相同方向上产生滑动磁场。

Description

扁平金属产品的电磁搅拌连续铸造方法和实施所述方法的设备
技术领域
本发明涉及金属的连续铸造领域，尤其是涉及钢的连续铸造领域。本发明更具体地涉及扁平(plat)产品的连续铸造：板坯和具有伸长的笔直截面的其它类似产品，在连续铸造过程中，施用可移动磁场，可移动磁场作用于熔融的铸造金属上，以改进所获得的铸造产品的质量和/或铸造程序自身的条件或性能。
背景技术
此处简要回顾一下，连续铸造操作包括将熔融金属从顶部倒入无底部的锭模中，所述锭模基本由金属锭模主体(由铜或铜合金制成)构成，通常所述金属锭模主体具有用于铸造扁平产品的组装板，所述组装板限定了用于铸造金属的通道。壁通过水循环而强烈地冷却，以便经过所述锭模的底部，连续地炼出外部已经凝固了几个毫米厚度的产品。然后，在锭模的下游，在称为“辅助冷却”的区域中，在产品下降过程中，凝固从产品的外围直到产品的轴线推进并完成，在所述“辅助冷却”的区域中，被支撑和引导辊(以下称为支撑辊)引导的、已铸造的产品经受水的喷淋，以确保热量的释放，所述热量的释放是所述产品完全凝固所要求的。如此获得的产品然后切割成段，然后在发送给客户之前进行轧制，或就地加工成板块、板材等。
在因此具有伸长的笔直截面的扁平金属产品——通常称为板坯——的情况下，已公知长期以来在连续的铸造设备的辅助冷却区中实施熔融金属的电磁搅拌。
概括地，电磁搅拌包括，如已知的，使板坯经受一个或多个可移动磁场(即最大磁场强度随着时间在间隔的确定方向上移动的磁场)，磁场在熔融金属上的作用然后由在磁场的移动的相同的方向上驱动所述熔融金属来表现。
在铸造扁平产品的情况下，通常借助于所谓滑动的线性可移动磁场，驱动液态金属进行平行于产品的大表面的水平平移。
滑动磁场由多相线性感应器建立，多相线性感应器安置得尽可能靠近板坯，以便用板坯将电磁耦联最大化。
为此，感应器可以安装在支撑辊的后面，此技术方案称为“箱型搅拌器”或“箱式搅拌器”，或安装在辅助冷却区域的为此保持中空的支撑辊的内部，此技术方案称为“辊式搅拌器(in-roll stirrer)”或“搅拌器辊”。
从二十世纪八十年代以来所述两个技术方案共存于市场上，并且从开始就用于改进铸造金属的健全度。实际上由于搅拌作用，从外部朝向并直到靠近产品的轴的“枝晶”型天然水晶生长的中断，有利于称为“等轴的”的更细的未定向凝固结构的发展。如此，降低了中心孔隙度并且共同减少了轴向宏观偏析(见欧洲专利0 097 561)。这种内部健全度的改进主要研究用于钢的差异(nuance)，所述钢以低压缩比进行轧制以变成厚板材。
已经发现，为了在钢坯的铸造机的辅助冷却区域中实现关于获得的产品的内部健全度的最佳搅拌，需要不仅仅在局部位置进行搅拌，而相反地要在冶金高度上至少搅拌两次，即进行分级搅拌(brassage étagé)。
这在前述EP 0 097 561 B2明确地提出，EP 0 097 561 B2描述了一种用于连续铸造钢坯的电磁搅拌的方法，根据所述方法，由多对分级搅拌器辊产生的多个滑动磁场作用于冶金高度上，上对分级搅拌器辊到下对分级搅拌器辊间隔1到2米。因此在四个搅拌器辊的间隙的基础上，最靠近锭模的搅拌器辊对位于锭模中的液态金属的自由表面之下大约5m至7m处，而位于最靠近凝固井(puits)的底部的第二对搅拌器辊安置在所述底部的大约4m至6m处。也控制供给辊的电能，从而由上对分级搅拌器辊产生的磁场在与由下对分级搅拌器辊产生的磁场的相对的方向上滑动。
根据该启示，搅拌器辊因此安装在称为搅拌器的下区的辅助冷却区域中。搅拌器辊用通常设置在这些下区中的支撑辊替代，并且因此在任何近似相同的情况下，具有等同于相邻辊的——尤其是外部直径相同——几何形状，在辅助冷却区域中，相邻辊一般具有至少230mm的直径。
分级搅拌通常用搅拌器辊来实现，虽然基本地分级搅拌也可以用两个“箱型”搅拌器来实现。但是“箱型”搅拌器显然更昂贵，因为“箱型”搅拌器需要大约五倍的电能，由于远离板坯的表面，从而具有“箱型”感应器的分级搅拌具有非常昂贵的成本。
这种在世界各地非常广泛地使用以改进厚板材的质量的辅助冷却区域中的电磁搅拌技术，在二十世纪九十年代被称为“软机械减少(réduction mécanique douce)”的竞争技术所替代。实际上，所述软机械减少的技术类似于在铸造机中已经用到的软轧技术，从而迫使板坯的每一大表面的凝固正面彼此接近，并且因此比电磁搅拌技术更有效地减少中心孔隙度和中心偏析。
从那时起，辅助冷却区域中的电磁搅拌目前不再使用，除了在不锈钢和硅钢或用于不同的冶金学目的的情况下。实际上存在适于连续铸造这些钢的差异的问题，对于这些钢差异，经常观察到在轧制或拉拔所获得的产品上，“条痕”或“棱纹”型表面的缺陷，这由波状表面的外观表现出来。对于不锈钢这种表面从视觉上是不令人满意的，并且对于硅钢，在用于变压器或发动机的磁轭的带钢实施中，会产生叠放的紧致性的缺陷。
然而，已公知“条痕”和“棱纹”的问题可以被消除，如果板坯具有非常大部分的——即至少大约50％——等轴凝固结构。理论上，可以通过铸造极低过热的金属而获得这种结果，但实际上，连续地铸造是不可能的，并且因此需要电磁搅拌以快速地疏散所述过热。
与厚板材相反，对于厚板材，应该最小化孔隙度和轴向偏析，此处造成了等轴型凝固部分的幅度的最大化。这是搅拌在辅助冷却区域中朝顶部重新上升以便更靠近铸造机的零区段中的锭模的原因。
可注意到，零区段是在锭模的脚辊(rouleaux de pied)的出口处直接接收所述铸造的产品的区域。限定了冶金高度的特有部分(portionparticulière)，冶金高度自锭模的出口处延伸大约3-4m的距离。由小直径(典型地大约150mm的直径)的支撑辊的紧固组形成的所述冶金高度的特有部分，被铸造机的制造者认为是特别关键的。这尤其被认为涉及接触发生器之间的小间隔，以及板坯的机械支撑件的规律性，相对较薄的凝固的金属表皮(peau)具有在两个连续机械支撑件之间的间隔中膨胀的危险，因为板坯的凝固的金属表皮经受在此位置已经增高的钢水静压力。
因此，为了不局部地改进规律性和零区段中的板坯支撑件的小间隔，通过安置在这些小支撑辊后面的“箱型”感应器提供了电磁搅拌，而具有显著更大直径的搅拌器辊的安置意味着在支撑辊的间隔中的不连续。
然而，“箱型”搅拌器需要存在于感应器和板坯之间的所有金属结构是由无磁性的钢制成的，以不会形成对于作用(agissant)磁场的屏蔽。这意味着，当涉及将搅拌器安置到现有的机器中时，零区段的改进，或当涉及新的机器时，尤其已知的零区段因此更昂贵。此外，不管零区段中的支撑辊的大约150mm的小直径，由于支撑辊后面的机械结构，在板坯和“箱型”感应器之间的距离不可能减少到270mm-250mm之下，所述支撑辊支承这些支撑辊的中间支座。如前所述，施加在感应器和铸造产品之间的移开大大损毁了感应器和铸造产品两者之间的电磁耦联，并且作为补偿需要大大增加电能。
关于不锈钢和硅钢的现有技术因此特征在于：(i)铸造机的零区段中的局部搅拌，以获得大约50％的等轴区域的宽度，(ii)使用小支撑辊后面的“箱型”感应器，以不局部改变直径和所述支撑辊的位置，(iii)因此，由于成本的原因限制于非分级(nonétagé)搅拌，虽然分级搅拌给出了更好的结果，以及(iv)对于给定的零区段不可能改变搅拌器的位置。
发明内容
本发明的目的在于提出用于实现零区段中的电磁搅拌的技术方案，所述技术方案不具有以上所述的缺点。
为此，本发明的目的在于扁平产品的连续铸造方法，其根据铸造产品的大表面的宽度，通过滑动磁场式的电磁搅拌方式连续铸造扁平产品，其特征在于，在获得具有主要为等轴凝固(即大于50％的板坯厚度)的结构的铸造产品的目的中，借助于至少两个搅拌器辊，在铸造机的辅助冷却区域的零区段处进行所述电磁搅拌，所述两个搅拌器辊插置在组成所述区段的池组(batterie)的支撑辊之间，并且产生在相同方向上滑动的磁场。
所述主要为等轴的内部凝固的结构改进了轧制期间金属的性能，并且避免了条痕和棱纹类型的缺点，这使得本发明的方法特别适用于连续铸造铁素体不锈钢或硅钢制成的扁平产品。然而，所述方法也很广泛地通常适用于普通碳钢。
除了在板坯的凝固结构上的效果之外，零区段处的搅拌在这方面是有利的：它能够更好地控制要铸造的金属的过热。
应该注意到，通过在零区段中使用搅拌器辊——其因此将取代直径显然更小的支撑辊，本发明的方法与通常的做法相反，通常的做法希望零区段排它地由小辊构成，以在铸造过程中将与板坯的表面接触的母线(génératrice)的数量最大化，因此结板坯的机械支撑最大化；并且希望在支撑辊的直径中的不连续性——其意味着在板坯的支撑中的不连续性——不可避免地引起板坯的过大隆起，板坯的过大隆起(“buldging”)是在凝固的表皮中观察到的裂纹的起因。
发明人在工业操作中已经发现，与连续铸造具有伸长的笔直截面的产品的技术领域中的技术人员的看法相反，完全可能将感应器安置在铸造机的零区段处，其方式是，通过用搅拌器辊替代小支撑辊，并且因此将不连续性引入到对板坯的支撑中，然而这不会损害连续的铸造程序，并且尤其是不会产生裂纹。显然，看来由搅拌造成的液态金属的移动的作用阻止了裂纹的形成，尽管板坯的膨胀局部地更强。
根据本发明的基础变型，搅拌器辊成对地使用。
为了有利于穿过板坯的磁场的聚集，构成一对的两个搅拌器辊被彼此相面对地安置在相同的位高处，每一个在板坯的一大表面上。相反地，为了有利于增加在铸造方向上的搅拌作用的长度，搅拌器辊被并排地、直接相邻地、一个在另一个之上地安置，用于被支承在板坯的相同的大表面上。
根据另一个变型，在非常大的搅拌力对于特定的应用是必需的情况下，使用两对相邻的被分组的搅拌器辊，因此两个辊并排地、一个在另一个之上地安置在板坯的两个大表面的每一个上。
根据一个优选的变型，这样选择搅拌器辊的直径：并排安置的两个搅拌器辊近似地替代三个相继的支撑辊。所述重要的布置能够将前述的实施方案的变型中的任一个插置到相同的零区段，从而能够将除了三个连续辊(这些是被替代的)之外的所有支撑辊的占位不变地保持在板坯的每一侧，而保持零区段的总长度不变。
作为实例，对于以中心距为180mm的方式(在两个辊之间自由间隔为30mm)安置的直径为150mm的支撑辊，使用3×150mm+2×30mm、即510mm的间隔来安装两个搅拌器辊，所述两个搅拌器辊的直径为2×D+30mm＝510mm，因此D＝240mm。
在所选的实例中，选择直径为240mm的搅拌器辊因此能够改进零区段，从而能够按一对彼此相面对的搅拌器辊、或一对并排的搅拌器辊、或两对分组的搅拌器辊的方式插置搅拌器辊，而不改变零区段的长度，以及其它典型支撑辊的位置。
应当理解的是，搅拌器辊的外直径D的选择由以下公式近似地给出：2D+e＝3d+2e，其中，e是两个辊之间的间隔，搅拌器辊之间的间隔和支撑辊之间的间隔近似地相等，而d是支撑辊的直径。
在搅拌构型的选择方面的灵活性是本发明的特别重要的一个方面，因为连续铸造的开发者然后根据一对彼此相面对的、并排的或两对分组的搅拌器辊的选择可以方便地优化冶金结果。
本发明的目的还在于扁平产品的连续铸造设备，所述设备包括锭模和在锭模的下游的辅助冷却区域，在所述设备中，辅助冷却区域的零区段包括至少两个搅拌器辊，所述至少两个搅拌器辊插入在构成所述零区段的惯用的支撑辊中间。
根据一个优选的实施方式，搅拌器辊的直径根据以上所示的公式选择：2D+e＝3d+2e，以便能够插置两个彼此相对的搅拌器辊、或两个并排的搅拌器辊、或四个搅拌器辊——其两两分组并位于每个大表面上。
已发现，搅拌效果主要取决于零区段中的搅拌器的位置，即分开锭模与搅拌器的距离。将根据板坯的凝固型面来选择最佳的位置，最佳的位置取决于铸造条件，诸如：铸造速度、冷却强度、钢的过热等等......例如，当铸造速度慢时，将优选地将搅拌器设置在零区段的较高部分。在选择了所述位置并适应零区段以将搅拌器设置在所述位置(如果涉及“箱型”搅拌器或搅拌器辊，这可能重要)之后，然后必须一直再现相同的铸造条件，以便凝固剖面保持不变，并且所选的位置保持良好。因此将失去改变铸造参数的灵活性，或者应重新改造零区段。
因此，根据设备的一个有利的实施方式，零区段的结构被设计成：能够改变搅拌器辊的位置，同时保持相同的零区段。
为此，不再使用惯用的主支承梁——每个辊支承在该主支承梁上并且其支座以适当的方式固定在主支承梁上，而是每一次将三个支承辊分组在支承基座上，所述基座本身支承或固定在主支承梁上。基座的高度等于带支座的搅拌器辊相对于带支座的支承辊的高度余量(l′excédant de lahauteur)。
这种刚性地固定在主梁上的可移动支承基座结构提供这样的结构灵活性：能够用更大直径的辊的双联体(doublé)替代任何支承辊的三联体(triplet)，所述双联体或是一对搅拌器辊，或是相同直径的一个搅拌器辊和一个假体辊，这取决于使用一对彼此相对的搅拌器辊、一对并排的搅拌器辊、或者两对分组的搅拌器辊。
这种选择位置的灵活性和安装的方便性是本发明的一方面，这可以被证实非常重要，因为当将改变铸造条件时，连续铸造的开发者然后方便地优化零区段中的搅拌器辊的位置。
附图说明
通过以下作为示例性实施方式的详细说明，并参考附图，本发明的其它特点和特征将更为清楚，其中：
-图1a和图1b是具有锭模和辅助冷却区域的区(segment)的连续铸造机的顶部的立体示意图；
-图2a和2b示出了根据支撑辊的直径d和它们的间距来选择搅拌器辊和假体辊的直径D；
-图3a至3e每一个示出了零区段的支撑辊组，所述支撑辊组插置有更大直径的四个分组的搅拌器辊，并且每个视图示出了能够在所述零区段中实现的五种搅拌构型中的一种；
-图4示出了零区段的设计，按照本发明，所述零区段具有分成基座和主梁的支承结构。
具体实施方式
在图1中，示出了用于连续铸造钢坯的设备，所述设备包括锭模10、以及在锭模10的下游的辅助冷却区域12。具有组合板类型的锭模10限定了伸长的、矩形的截面的铸造通道，铸造通道将其规格施加到将要生产的铸造板坯，其中，锭模的大板通过在其外表面上的水循环被强烈地冷却。锭模从顶部通过浸没的喷口(未示出)被进给熔融金属，并且连续地从锭模10炼出外部局部凝固的板坯毛坯(ébauche de brame)14。在锭模的出口处，板坯14进入辅助冷却区域12，在辅助冷却区域12处，板坯14被支撑辊引导和支撑，同时被喷水冷却(未示出)。
应注意到，图1a只示出了对应于通常称为“零区段”和“区段1”的辅助冷却区域12的部分，图1b还示出了“区段2”，即大约7m-8m的冶金高度。在辅助冷却区域12的所述部分中，板坯14只是局部地凝固，并且因此包括还是足够薄的凝固表皮16和大的液态核心18。
为参考起见，在图1中由20表示的零区段对应于直接在锭模10之下的辅助冷却区部12，并且所述零区段在大约3m的距离上延伸。零区段一般包括由22表示的引导辊，引导辊具有通常大约为150mm的小直径。所述引导辊的数量在板坯的每一个大表面上一般在8和16之间。
区段1、2......等因此对应于在零区段的下游的辅助冷却区部，并且它们一般装配有更大直径的引导和支撑辊23。例如，区段1和2，每一个都在零区段之后大约1.5m至2m的距离上延伸。
图1a示出了一对搅拌器辊24，所述搅拌器辊24呈并排构型，并在距锭模相当近的位置上，其例如被用于不锈钢和硅钢的搅拌，根据本发明的方法，这使得能够产生具有较大分数(fraction)的等轴凝固的板坯14，等轴凝固在厚度上大于50％。
与之相反，图1b示出了分级搅拌，分级搅拌具有一对在区段1中的并排的搅拌器辊24、以及一对在区段2中的第二搅拌器辊24，第二搅拌器辊24在相对低的位置，通常用于厚板钢。
图1b示出了现代铸造机，其中，锭模设有脚辊，所述锭模和零区段的第一部分是垂直的，零区段相当长，并且辅助冷却的弯曲部分在零区段的低部开始打弯。
图1a示出了较早的铸造机，所述较早的铸造机具有较短的完全弯曲的零区段。这种类型的铸造机经常具有弯曲的锭模。
如已知的，搅拌器辊大概地是被制成管状的引导和支撑辊，管状的引导和支撑辊用于包含具有滑动磁场的电磁感应器(inducteurélectromagnétique)，因此电磁感应器布置得非常靠近板坯。搅拌器辊一般具有大于230mm的直径，搅拌器辊的直径因此显著大于零区段的辊的直径。然而，这些搅拌器辊的设计细节不是本发明的专有的组成部分，并且在本技术领域已公知，此处不再详细地进行描述。例如，可以参考EP 0053 060以更详细地了解它们的设计和技术方案，尤其是涉及电磁感应器的设计和技术方案。
在零区段处的搅拌使用处于一位置，在该位置还包括在板坯的厚度方向上绝大部分为液态的钢。因此这能够产生主要为等轴的凝固，等轴的凝固的厚度对应于大于50％的板坯的厚度，该等轴中心区由两个殖化区(或牙形区(dentritique))界定。主要为等轴的晶状体结构能够避免条痕(roping)和棱纹(ridging)的问题，所述条痕和棱纹问题在轧制之后从铁素体的不锈钢或硅钢类型的钢等级中被观察到。
使用搅拌器辊替代“箱型”辊(未示出)能够将电磁感应器布置得非常靠近板坯，因此获得更好的电磁耦联(couplage électromagnétique)，并且减少大约五倍(rapport de cinq)的电能需求，因此实现更低成本的搅拌。
单个“箱型”搅拌器的成本实际上通常大于四个搅拌器辊的成本，这能够更低成本地使用分级搅拌(brassage étagé)：零区段中的两个搅拌器辊紧跟着有区段一或区段二中的两个搅拌器辊。分级搅拌提供了比单个搅拌器更好的结果：因为分级搅拌在辅助冷却区域中产生了更广的(étendu)液态钢的移动，因此获得了在辅助冷却区域的顶部较热钢和底部较冷钢之间的更好的交换，并且更好地避免钢的过热。因此获得较好的冶金结果，同时因为可以接受高过热地进行铸造，而得到了铸造的操作灵活性。
图2示出了在零区段中插置直径显然更大的辊的困难。作为实例，对于支撑辊22，选择150mm的直径和180mm的中心距。单个搅拌器辊24插置到支撑辊(22)组中需要除去两个支撑辊(22)，这将支撑间距从180mm增加到270mm(图2a)。由于板坯的膨胀，在180mm的组中的两个270mm的间距被判定是禁止的。对于一对彼此相对的搅拌器辊的构型，可以将所述间距从270mm减小到225mm，这从板坯膨胀的角度是可接受的，但是这需要将零区段的长度缩短2×(270-225)＝90mm，这对于现有的铸造机是不可能的，因为这必须重新设计(redessiner)全部的辅助冷却区域。也可以将90mm分配在全部的支撑辊上，但这需要整合所有的辊，因此建立新的零区段。并且，在所有情况下，这都将受限于一对彼此相对的搅拌器辊的构型中。
如果希望能够自由地使用一对彼此相对或并排的构型的搅拌器辊，甚至使用两对分组的辊，当特定的应用需要额外的搅拌功率时，必需将两对搅拌器辊(24)插置到例如在图2(b)中所示的支撑辊(22)组中。
然后根据以下公式选择直径：2D+e≈3d+2e，其中，D和d分别是搅拌器辊(24)和支撑辊(22)的直径，而e是辊之间的间距，对于所述搅拌器辊的间距和所述支撑辊的间距辊，取近似相等的值。在所选择的实例中，对于搅拌器辊的直径D采用240mm。板坯的支撑间距从180mm连续地变化到225mm、270mm，然后变化到225mm和180mm，对于板坯的膨胀这比图2a的实例的系列180、270、270和180mm更好。
总而言之，通过根据上述公式的支撑辊的直径d而选择搅拌器辊的直径D，并且通过插置四个具有直径D的搅拌器辊，对于板坯膨胀来说，将获得更好的状况(situation)，并获得在同一零区段上能够改变搅拌构型的灵活性。
图3示意性地示出了由大支承梁(26)构成的零区段的结构，大支承梁(26)布置在板坯的大表面的两侧，并且支承支撑辊(22)和搅拌器辊(24)或假体辊(25)的端部的支座。虽然这在图3中没有示出，但是支撑辊(22)还可以在沿着它们的长度的一个或两个位置被中间支座支承(见图4)。图3示出了垂直形状的零区段的一部分，但是这理解为所述部分也可以是弯曲的。
图3示出了可以用相同的零区段实现的五种搅拌构型：用一对在两个不同的位置中的、彼此相对的搅拌器辊(24)搅拌(图3a和3b)，用一对并排的搅拌器辊搅拌(图3c和3d)，用两对分组的搅拌器辊搅拌(图3e)。图3a至3d的前四个构型除使用一对搅拌器辊(24)之外，还使用一对相同直径的假体辊(25)。因此在选择磁场搅拌(brassage àchamp)方面获得非常大的灵活性：磁场搅拌穿过板坯的厚度聚集(图3a和3b)，或穿过板坯减小但施加在更大长度(图3c和3d)上，和功率非常大的搅拌(图3e)。
图3也示出了，用于辊的支座的支承梁(26)必须用在具有更大直径D的辊的插置位置处再加工出凹槽(27)，并且一旦实施所述改变，搅拌器辊(和假体辊)的位置就不能再改变。
最后图4示出了零区段的结构的设计，根据所述设计，主支承梁(26)被分成：(i)多个基座(28)，每一个基座用于重组三个支撑辊(22)，以及(ii)主梁(29)，用于支承和固定基座(28)。
鉴于基座的长度等于由两个搅拌器辊/假体辊占据的不具有基座的间隔，搅拌器辊/假体辊的占位可以通过拆卸/重装方法交换基座的方式容易地改变，而不需要重新制造新的零区段。因此当铸造条件以及尤其是铸造速度由于操作条件变化而改变时，将获得可能重新适应电磁搅拌的位置以及优化冶金结果。
应注意到，基座(28)——如主梁(29)的表面一样——用直线表示，但是基座(28)可以是弯曲的。还应注意到，基座(28)的高度至少等于凹槽(27)的深度，或等于搅拌器辊(24)和支撑辊(22)之间的辊加支座组件的高度差。如果搅拌器辊/假体辊直接固定在主梁(29)上，基座(28)的高度等于凹槽(27)的深度。如果搅拌器辊/假体辊也安装在基座上，基座(28)的高度大于凹槽(27)的深度。
清楚的是，本发明不限于以上所述的实施例，而是在遵循由以下权利要求书所给出的对其的定义的条件下，涵盖多种变型和等同变换。

Claims (11)

1.扁平金属产品的连续铸造方法，其中，将熔融金属倾注到锭模(10)中，连续地从所述锭模炼出外部凝固的铸造产品，借助于在所述锭模(10)的下游的辅助冷却区域(12)的支撑辊(22)组引导所述铸造的金属产品，并且所述辅助冷却区域(12)具有零区段(20)，所述零区段(20)在锭模的脚辊的出口处直接接收所述铸造的金属产品，
其特征在于，为了获得具有主要为等轴类型的凝固结构的铸造的金属产品，使从所述锭模(10)炼出的所述铸造的金属产品经受滑动磁场式的电磁搅拌，所述电磁搅拌通过至少两个搅拌器辊(24)作用在所述辅助冷却区域(12)的所述零区段(20)，所述搅拌器辊(24)存在于所述支撑辊(22)组内部并且在相同方向上产生滑动磁场；
所述搅拌器辊(24)的直径D近似地满足以下公式：2D+e≈3d+2e，其中，d是所述支撑辊(22)的直径，而e是在两个相继的辊之间的自由间隔；并且，改变所述零区段(20)，以便能将四个具有所述直径D的辊插置到支撑辊(22)组中，在所述四个具有所述直径D的辊中有至少两个所述搅拌器辊和至多两个假体辊，所述四个具有所述直径D的辊分组地安置在相同位高处，每两个辊在铸造的金属产品的每个大表面上。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，两个所述搅拌器辊(24)安置在相同的位高处，彼此相面对，每一个在金属产品(14)的一大表面上。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，两个所述搅拌器辊(24)彼此相邻，并排位于所述金属产品(14)的相同的大表面上。
4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，使用两对所述搅拌器辊(24)，两对所述搅拌器辊(24)被分组，并被安置在相同位高处，每一对所述搅拌器辊(24)在所述金属产品(14)的一大表面上。
5.按照前述权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，所述铸造的金属产品是不锈钢、或硅钢。
6.按照前述权利要求1至4中任一项所述的方法，其特征在于，根据连续铸造的至少一个操作参数选择搅拌器辊(24)在所述零区段(20)中的位置。
7.扁平金属产品的连续铸造设备，其包括锭模(10)和辅助冷却区域(12)，所述辅助冷却区域(12)由相继的区段形成，所述相继的区段由支撑辊组构成，
其特征在于，所述辅助冷却区域(12)的零区段(20)包括至少两个搅拌器辊(24)，所述零区段(20)在锭模的脚辊的出口处直接接收所述铸造的金属产品；
所述搅拌器辊(24)的直径D近似地满足以下公式：2D+e≈3d+2e，其中，d是所述支撑辊(22)的直径，而e是在两个辊之间的自由间隔，其中e对于搅拌器辊(24)和支撑辊(22)是基本相同的；并且，改变所述零区段(20)，以便能将四个具有所述直径D的辊插置到支撑辊(22)组中，所述四个具有所述直径D的辊有至少两个所述搅拌器辊和至多两个假体辊，所述四个具有所述直径D的辊分组地安置在相同位高处，每两个辊在铸造的金属产品的每个大表面上。
8.按照权利要求7所述的设备，其特征在于，两个所述搅拌器辊(24)安置在相同的位高处，彼此相面对，每一个在金属产品(14)的一大表面上。
9.按照权利要求7所述的设备，其特征在于，两个所述搅拌器辊(24)彼此相邻，并排位于所述金属产品(14)的相同的大表面上。。
10.按照权利要求7所述的设备，其特征在于，存在两对相邻的所述搅拌器辊(24)，所述两对搅拌器辊(24)被分组，并被安置在相同位高处，每一对搅拌器辊(24)在所述金属产品(14)的一大表面上。
11.按照权利要求7至10中任一项所述的设备，其特征在于，至少一个具有三个支撑辊(22)的组件被分组、被支承和被固定在中间基座(28)上，所述至少一个组件位于具有直径D的四个辊(24，25)的组体之外和之下，所述中间基座(28)本身支承在主梁(29)上并可拆卸地固定，以便能够用任两个所述的具有三个支撑辊的组件的位置调换所述的具有直径D的四个辊(24，25)的组体的位置。
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