CN101423477B

CN101423477B - 1,5(1,8)-二硝基蒽醌的生产方法

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Publication number: CN101423477B
Application number: CN2008102431887A
Authority: CN
Inventors: 张劲松; 屠国锋; 陈小勇; 时晓; 冯全振
Original assignee: Jiangsu Jihua Chemical Co Ltd
Current assignee: Jiangsu Jihua Chemical Co Ltd
Priority date: 2008-12-02
Filing date: 2008-12-02
Publication date: 2012-04-25
Anticipated expiration: 2028-12-02
Also published as: CN101423477A

Abstract

一种1，5(1，8)-二硝基蒽醌的生产方法，它是将蒽醌投入浓硝酸中，搅拌冷却，在-20～+15℃滴加硫酸，滴加完毕，继续在-20～+15℃反应2小时，所述的浓硝酸与蒽醌的物质的量之比为5～30:1，所述的浓硫酸与蒽醌的物质的量之比为1～2:1，然后将反应混合物逐步升温至60～65℃，继续反应2小时，最后将反应混合物加入冷水中析出，过滤出固体，水洗后干燥，得二硝基蒽醌，其中1，5-二硝基蒽醌和1，8-二硝基蒽醌的总含量不低于88％。本发明的工艺方法的优点是明显的：它是常压反应，工艺简单；既可用间歇法，也可用连续法生产，使用通常的化工设备；硫酸用量少，减少了污染物排放。本发明的工艺硝化反应中1，5(1，8)-二硝基蒽醌的总含量超过了已有的先进技术。

Description

1,5(1,8)-二硝基蒽醌的生产方法

技术领域

本发明涉及染料化工领域。具体地说，涉及染料中间体1，5-二硝基蒽醌和1，8-二硝基蒽醌的生产方法。

背景技术

1，5(1，8)-二硝基蒽醌是生产分散染料、还原染料和有机颜料的重要中间体，可用于制备1，5-/1，8-二氨基蒽醌，1，5-/1，8-二硝基-4，8-二羟基蒽醌，也可由1，5-/1，8-二硝基蒽醌经甲氧基化，水解来制备1，5-/1，8-二羟基蒽醌。染料生产中使用上述中间体的混合物或一定纯度的化合物，高纯度的1，8-二羟基蒽醌还用于药品生产。

1，5(1，8)-二硝基蒽醌的生产可以追溯到二战前的德国。早期的生产和研究都是蒽醌在大量高浓度的硫酸(烟酸)和硝酸组成的混酸中在80～100℃反应来制备(Helv.chem.Acta14，1404，1931；U.S.P.2，607，782，1952；PB 82，232，P.929)。

二十世纪六十年代初的日本汞污染事件以后，开始逐步淘汰由1，5(1，8)-蒽醌二磺酸生产染料的方法，世界各大化工公司竞相研究蒽醌二硝化法，改由1，5(1，8)-二硝基蒽醌来生产染料。日本住友化学公司(特开昭48-40761；U.S.P.4,076,734)将蒽醌在混酸中5～10℃反应3小时生产1，5(1，8)-二硝基蒽醌，混酸中硝酸:硫酸:蒽醌的重量比为5～7.5:0.72:1，硝酸浓度为98.5～98.8％，硫酸浓度为100％。

德国Bayer公司的专利(Ger.2,364,317；U.S.P.3,963,761)是在惰性的有机溶剂存在下蒽醌进行硝化得二硝基蒽醌。惰性溶剂为12个碳原子以下的脂肪烃或脂环烃的一个或几个卤素或硝基的取代物，主要为二氯甲烷、1，2-二氯乙烷、1，1，2，2，-四氯乙烷、1，2-二氯丙烷和硝基甲烷，硝基乙烷。溶剂和蒽醌的体积比为0.6～10:1，硝酸：硫酸:蒽醌的摩尔比为2～20:2～4:1，硝化反应温度为-15℃，0℃，45℃。

日本三井东压(特开昭52-111522；特开昭52-111550)将蒽醌与1-氯-2-硝基苯、1-氯-4-硝基苯、1-氯-3-硝基苯、1-氯-2，4-二硝基苯、1-氯-2，5-二硝基苯中的一种一起和混酸反应进行硝化，然后分离硝化产物二硝基蒽醌和二硝基氯苯。硝化反应温度是40～55℃。一步硝化得到两个产品。

日本三菱化成研究了连续硝化——连续分离1，5-/1，8-二硝基蒽醌的工艺(特开昭53-95955；53-132552；53-137942；54-3055；54-30145；54-100362)，在连续硝化槽中，硝酸:蒽醌的摩尔比为35～150:1，硝酸:硫酸的重量比为50:50～65:35，在温度40℃的条件下反应时间为0.5～0.6h。硝化后连续冷却结晶，分离出1，5-和1，8-二硝基蒽醌，真空蒸馏回收的硝酸再返回硝化系统。系统中连续投入蒽醌20.8kg/h，100％H₂SO₄65.8kg/h，99％HNO₃ 16.1kg/h，连续产出90～95％1，5-二硝基蒽醌11.3kg/h，75～82％的1，8-二硝基蒽醌8.2kg/h，稀硝酸5.17kg/h，废硫酸(47％)140kg/h及尾气吸收的废水。

1981年，U.S.P.4,259,248又公开了德Bayer公司在混酸中分步硝化的工艺。第一步，按硝酸:蒽醌重量比为1.7～2.2:1，硫酸:硝酸的重量比为0.9～1.3:1配成混酸，在30～35℃条件下，将蒽醌投入混酸中；第二步，在30～35℃，使硝化反应完成80％以上；第三步，将硝化温度提高到50～65℃，使硝化反应完全。

尚有其他条件各种蒽醌进行二硝化反应的方法。总的来说，世界各大化工公司在降低硝酸、硫酸用量，提高1，5(1，8)-二硝基蒽醌的转化率等方面做了许多研究工作，但还存在硫酸用量大，生产中要排放大量的酸性废水。

我国在二十世纪六十年代开始研究和生产分散蓝2BLN，在八十年代至九十年代，天津染化五厂、上海染料化工厂、常州染料厂、苏州染料厂、武汉染料厂、芜湖染料厂、四川染料厂、温州染料厂等单位对蒽醌二硝化生产1，5(1，8)-二硝基蒽醌都作了大量研究。九十年代，由于环保和成本因素世界染料工业发生了战略转移，目前我国染料产量已占全世界总产量的60％以上，分散蓝2BLN基本上由我国生产。我国分散蓝2BLN生产工艺目前全部采用苯氧基法，蒽醌在混酸中硝化得1，5(1，8)-二硝基蒽醌，精制后再苯氧基化，水解，还原，溴化而制得染料滤饼。但蒽醌硝化时1，5(1，8)-二硝基蒽醌总含量不超过80％，硝酸、硫酸用量大，与国外大公司的工艺尚有大的差距，生产过程中废水排放量很大，工艺亟待改进。

发明内容

本发明提供了一种用低配比硫酸，低温硝化的方法，使1，5(1，8)-二硝基蒽醌的总含量提高到88％以上，降低了硫酸的用量。

本发明的技术方案如下：

一种1，5(1，8)-二硝基蒽醌的生产方法，它包括下列步骤：

步骤1.将蒽醌投入浓硝酸中，搅拌冷却，在-20～+15℃滴加硫酸，滴加完毕，继续在-20～+15℃反应2小时，所述的浓硝酸与蒽醌的物质的量之比为5～30:1，所述的浓硫酸与蒽醌的物质的量之比为1～2:1；

步骤2.将步骤1得到的反应混合物逐步升温至60～65℃，继续反应2小时；

步骤3.反应毕，将反应混合物加入冷水中析出，过滤出固体，水洗后干燥，得二硝基蒽醌，其中1，5-二硝基蒽醌和1，8-二硝基蒽醌的总含量不低于88％。

上述的二硝基蒽醌的生产方法，步骤1所述的滴加硫酸一般需要3～5小时。

上述的二硝基蒽醌的生产方法，所述的步骤1也可以改为如下步骤：

步骤1.将硫酸和硝酸的混合酸搅拌冷却，在-20～+15℃逐步加入蒽醌，蒽醌加毕，继续在-20～+15℃反应2小时，所述的浓硝酸与蒽醌的物质的量之比为5～30:1，所述的浓硫酸与蒽醌的物质的量之比为1～2:1。

上述的二硝基蒽醌的生产方法，所述的逐步加入蒽醌一般需要3～5小时。

上述的二硝基蒽醌的生产方法，所述的优选的硝酸与蒽醌的物质的量之比为10～25:1，最优选的硝酸与蒽醌的物质的量之比为14～20:1。

上述的二硝基蒽醌的生产方法，所述的硝酸的质量百分浓度为98～99％。

上述的二硝基蒽醌的生产方法，所述的硫酸的质量百分浓度为98～105％。

上述的二硝基蒽醌的生产方法，步骤2所述的逐步升温至60～65℃，可以是分段升温，即升温至20～25℃，反应2小时，再升温至40～45℃，反应2小时，最后升温至60～65℃，反应2小时；或者以每30分钟升温8～10℃升温至60～65℃后，反应2小时。

上述的二硝基蒽醌的生产方法，步骤2后可以增加如下步骤：

步骤2’.将步骤2所得的反应混合物减压蒸馏，蒸出浓硝酸；

步骤3’.将步骤2’蒸出浓硝酸后的反应混合物加入冷水中析出，过滤出固体，水洗后干燥，得二硝基蒽醌，其中1，5-二硝基蒽醌和1，8-二硝基蒽醌的总含量不低于88％。

蒽醌的二硝化反应和一硝化反应不同。一硝化反应是要尽可能提高1-硝基蒽醌的转化率，硝化程度是控制的；而二硝化反应要尽可能使蒽醌硝化完全，并尽可能提高1，5(1，8)-二硝基蒽醌的总含量。硝化反应有赖于的浓度。浓硫酸的存在增加了

浓度，提高了硝化反应速度，有利于硝化反应完成。但实践证明，浓硫酸用量过大，硝化反应温度过高，使反应体系中的

浓度过高，会使1，5(1，8)-二硝基蒽醌的总含量降低，而使1，6(1，7)-二硝基蒽醌的量增加，所以硝化反应必须要降低硫酸用量。本发明在硝化反应中使用的硫酸质量百分浓度为98～105％，硫酸:蒽醌的物质的量之比为1～2:1。

硝酸用量对蒽醌二硝化反应中1，5(1，8)-二硝基蒽醌的总含量有大的影响。硝酸量大，会提高1，5(1，8)-二硝基蒽醌的总含量，硝酸:蒽醌的物质的量之比为5～30:1，较好为10～25:1，最好为14～20:1。硝酸的质量百分浓度为98～99％。

蒽醌二硝化反应温度对1，5(1，8)-二硝基蒽醌总含量有较大的影响，低温反应有利于1，5(1，8)-二硝基蒽醌的生成，因此硝化温度在-20～+15℃为宜，最好为-15～+5℃。低温反应速度慢，不利于硝化反应完成，这是过去许多研究中放弃低温硝化的原因。我们研究可在硝化反应基本完成后，再升温提高反应温度促使硝化反应完全。此时由于只有少量的1-硝基蒽醌需继续硝化，虽然新生成的1，6(1，7)-二硝基蒽醌比例会高一些，但总体上1，6(1，7)-二硝基蒽醌生成量并不多，使1，5(1，8)-二硝基蒽醌的总含量保持在较高的水平。

硝化反应中的硝酸用量多，并不会增加硝化后废酸水的排放量，因为可以很容易地用真空蒸馏的办法将浓硝酸蒸出，回收利用。

本发明的工艺方法的优点是明显的：它是常压反应，工艺简单；既可用间歇法，也可用连续法生产，使用通常的化工设备；硫酸用量少，减少了污染物排放。本发明的工艺硝化反应中1，5(1，8)-二硝基蒽醌的总含量超过了已有的先进技术。

以下的实施例详细阐述了本发明的方法。所述份数和百分率均为按质量计。二硝基蒽醌组成的分析数据是高效液相色谱(HPLC)归一法数据。

实施例1

先将100份98.5％蒽醌投入到175份98％硝酸中，搅拌冷却到-10℃，保持在-10～-5℃，滴加88份104.5％硫酸，4小时滴加完毕，继续在-10～-5℃保温反应2小时。升温至20～25℃保温反应2小时，再在40～45℃保温反应2小时，最后在60～65℃保温反应2小时。反应毕，将硝化物在足量的冷水中稀释析出，过滤，水洗，干燥得二硝化蒽醌139.4份。

HPLC： 1，8-二硝基蒽醌 38.51％

1，5-二硝基蒽醌 44.38％

1-硝基蒽醌 2.58％

1，7-二硝基蒽醌 5.92％

1，6-二硝基蒽醌 6.44％

2-二硝基蒽醌 1.27％

未反应蒽醌 0.80％

实施例2

将100份98.5％蒽醌投入到190份98.5％硝酸中，搅拌冷却到-20℃，保持在-20～-15℃，滴加66份104.5％硫酸，4小时滴加完毕，继续在-20～-15℃保温反应2小时。然后以每30分钟升温10℃的速度缓慢升温至60～65℃，保温反应2小时。反应毕，按实施例1操作，得二硝基蒽醌139.5份。

HPLC：1，8-二硝基蒽醌 39.44％

1，5-二硝基蒽醌 44.86％

1-硝基蒽醌 1.85％

1，7-二硝基蒽醌 6.37％

1，6-二硝基蒽醌 6.62％

2-二硝基蒽醌 0.52％

未反应蒽醌 0.05％

实施例3

将100份98.5％蒽醌投入到340份99％硝酸中，搅拌冷却到0℃，保持在0～5℃，滴加80份100.5％硫酸，4小时滴加完毕，继续在0～5℃保温反应2小时。以下按实施例1操作，

得二硝基蒽醌139.6份。

HPLC：1，8-二硝基蒽醌 40.82％

1，5-二硝基蒽醌 45.62％

1-硝基蒽醌 0.22％

1，7-二硝基蒽醌 6.16％

1，6-二硝基蒽醌 6.63％

2-二硝基蒽醌 0.39％

未反应蒽醌未检出

实施例4

将100份98.5％蒽醌投入到340份99％硝酸中，搅拌冷却到-5℃，保持在-5～0℃，滴加100份98％硫酸，4小时滴加完毕，继续在-5～0℃保温反应2小时。然后按实施例2操作，

得二硝基蒽醌140.0份。

HPLC：1，8-二硝基蒽醌 40.71％

1，5-二硝基蒽醌 45.89％

1-硝基蒽醌 0.30％

1，7-二硝基蒽醌 6.05％

1，6-二硝基蒽醌 6.60％

2-二硝基蒽醌 0.38％

未反应蒽醌未检出

实施例5

将100份98.5％蒽醌投入到650份98.5％硝酸中，搅拌冷却到-10℃，保持在-10～-5℃，滴加80份104.5％硫酸，4小时滴加完毕，继续在-10～-5℃保温反应2小时。以下按实施例1操作，得二硝基蒽醌140.6份。

HPLC：1，8-二硝基蒽醌 42.12％

1，5-二硝基蒽醌 46.53％

1-硝基蒽醌 0.016％

1，7-二硝基蒽醌 5.31％

1，6-二硝基蒽醌 5.82％

2-二硝基蒽醌 0.16％

反应蒽醌未检出

实施例6

将100份98.5％蒽醌投入到490份98％硝酸中，搅拌冷却到-15℃，保持在-15～-10℃，滴加50份114.5％硫酸，4小时滴加完毕，继续在-15～-10℃保温反应2小时。然后按实施例2操作，得二硝基蒽醌139.8份。

HPLC：1，8-二硝基蒽醌 41.66％

1，5-二硝基蒽醌 46.47％

1-硝基蒽醌 0.026％

1，7-二硝基蒽醌 5.44％

1，6-二硝基蒽醌 5.87％

2-二硝基蒽醌 0.18％

未反应蒽醌未检出

实施例7

将100份98.5％蒽醌投入到430份98％硝酸中，搅拌冷却到5℃，保持在5～10℃，滴加68份104.5％硫酸，4小时滴加完毕，继续在5～10℃保温反应2小时。以下按实施例1操作，得二硝基蒽醌140.4份。

HPLC：1，8-二硝基蒽醌 40.16％

1，5-二硝基蒽醌 44.65％

1-硝基蒽醌 0.02％

1，7-二硝基蒽醌 7.10％

1，6-二硝基蒽醌 7.85％

2-二硝基蒽醌 0.12％

未反应蒽醌未检出

实施例8

将100份98.5％蒽醌投入到205份98％硝酸中，搅拌冷却到0℃，保持在0～5℃，滴加80份104.5％硫酸，5小时滴加完毕，继续在0～5℃保温反应2小时。然后按实施例2操作，得二硝基蒽醌139.9份。

HPLC：1，8-二硝基蒽醌 39.20％

1，5-二硝基蒽醌 44.75％

1-硝基蒽醌 0.79％

1，7-二硝基蒽醌 6.90％

1，6-二硝基蒽醌 7.56％

2-二硝基蒽醌 0.45％

未反应蒽醌未检出

实施例9

将100份98.5％蒽醌投入到265份98％硝酸中，搅拌冷却到10℃，保持在10-15℃滴加80份104.5％的硫酸，5小时滴加完毕，继续在10-15℃保温反应2小时，然后按实施例2操作，得二硝基蒽醌140.4份。

HPLC：1，8-二硝基蒽醌 39.35％

1，5-二硝基蒽醌 44.28％

1-硝基蒽醌 0.42％

1，7-二硝基蒽醌 7.32％

1，6-二硝基蒽醌 8.04％

2-二硝基蒽醌 0.34％

2，6(2，7)-二硝基蒽醌 0.11％

未反应蒽醌未检出

实施例10

将98.5％硝酸490份和114.5％硫酸50份，搅拌混合冷却至-15℃，在-15～-10℃条件下，向混酸中逐步加入98.5％蒽醌100份，4小时加完，在-15～-10℃保温反应2小时。然后以每30分钟升温10℃的速度缓慢升温至60～65℃，保温反应2小时。反应毕，将硝化物在足量的冷水中稀释析出，过滤，水洗，干燥得二硝基蒽醌140.2份。

HPLC：1，8-二硝基蒽醌 41.26％

1，5-二硝基蒽醌 46.15％

1-硝基蒽醌 0.17％

1，7-二硝基蒽醌 5.71％

1，6-二硝基蒽醌 6.28％

2-二硝基蒽醌 0.31％

未反应蒽醌未检出

实施例11

将99％硝酸920份和104.5％硫酸55份，搅拌混合冷却至0℃。在0～5℃条件下，向混酸中逐步加入98.5％蒽醌100份，4小时加完，在0～5℃保温反应2小时；升温至20～25℃，保温反应2小时；再升温至40～45℃，保温反应2小时。反应毕，按实施例10操作，得二硝基蒽醌140.4份。

HPLC：1，8-二硝基蒽醌 40.78％

1，5-二硝基蒽醌 45.49％

1-硝基蒽醌 0.04％

1，7-二硝基蒽醌 6.35％

1，6-二硝基蒽醌 6.81％

2-二硝基蒽醌 0.23％

未反应蒽醌未检出

实施例12

按实施例11，升温至40～45℃，保温反应2小时后，真空蒸馏，蒸出浓硝酸830份，然后将硝化物在足量的冷水稀释析出，过滤，水洗，干燥得二硝基蒽醌140.5份。

HPLC：1，8-二硝基蒽醌 40.86％

1，5-二硝基蒽醌 45.62％

1-硝基蒽醌 0.005％

1，7-二硝基蒽醌 6.32％

1，6-二硝基蒽醌 6.98％

2-二硝基蒽醌 0.01％

未反应蒽醌未检出

实施例13

将98.5％硝酸205份和104.5％硫酸75份，搅拌混合冷却至10℃，在10～15℃条件下，向混酸中逐步加入98.5％蒽醌100份，4小时加完，继续在10～15℃保温反应2小时。以下按实施例1操作，得二硝基蒽醌140.0份。

HPLC：1，8-二硝基蒽醌 39.12％

1，5-二硝基蒽醌 44.22％

1-硝基蒽醌 0.56％

1，7-二硝基蒽醌 7.30％

1，6-二硝基蒽醌 8.29％

2-二硝基蒽醌 0.37％

未反应蒽醌 0.04％

实施例14

将98％硝酸185份和100.5％硫酸85份，搅拌混合冷却至-10℃，在-10～-15℃条件下，向混酸中逐步加入98.5％蒽醌100份，4小时加完，继续在-10～-15℃保温反应2小时。然后按实施例10操作，得二硝基蒽醌139.6份。

HPLC：1，8-二硝基蒽醌 38.66％

1，5-二硝基蒽醌 44.37％

1-硝基蒽醌 2.63％

1，7-二硝基蒽醌 5.74％

1，6-二硝基蒽醌 6.49％

2-二硝基蒽醌 1.17％

未反应蒽醌 0.81％

实施例15

将98.5％硝酸340份和98.5％硫酸100份，搅拌混合冷却至-5℃。在-5～0℃条件下，向混酸中逐步加入98.5％蒽醌100份，4小时加完，继续在-5～0℃保温反应2小时。以下按实施例1操作，得二硝基蒽醌140.0份

HPLC：1，8-二硝基蒽醌 40.56％

1，5-二硝基蒽醌 45.88％

1-硝基蒽醌 0.24％

1，7-二硝基蒽醌 6.04％

1，6-二硝基蒽醌 6.56％

2-二硝基蒽醌 0.38％

2，6(2，7)-二硝基蒽醌 0.09％

未反应蒽醌未检出

实施例16

按实施例5，升温至40～45℃保温反应2小时后，真空蒸馏，蒸出浓硝酸550份，然后将硝化物在足量的冷水中稀释析出，过滤，水洗，干燥，得二硝基蒽醌140.5份

HPLC：1，8-二硝基蒽醌 42.16％

1，5-二硝基蒽醌 46.65％

1-硝基蒽醌 0.008％

1，7-二硝基蒽醌 5.24％

1，6-二硝基蒽醌 5.62％

2-二硝基蒽醌 0.15％

未反应蒽醌未检出

比较例(根据：住友化学U.S.P.4,076,734)

原文内容：156份98.5％硝酸和22.5份100％硫酸在20～30℃混合，然后冷却至5℃。在搅拌下，用3小时逐步加入31.2份蒽醌，在同一温度下继续搅拌3小时，薄板层析检测确定无未反应蒽醌和中间产物1-硝基蒽醌。反应物加入1640份冰水中，沉淀析出，过滤，水洗，干燥，得二硝基蒽醌44.0份(收率98.5％)，1，5-和1，8-二硝基蒽醌纯度为87.7％。

按上述操作，实际得二硝基蒽醌43.7份。

HPLC：1，8-二硝基蒽醌 38.98％

1，5-二硝基蒽醌 44.77％

1-硝基蒽醌 1.57％

1，7-二硝基蒽醌 6.36％

1，6-二硝基蒽醌 6.81％

2-二硝基蒽醌 0.40％

未反应蒽醌 0.03％。

Claims

1.一种5-和1，8-二硝基蒽醌的生产方法，其特征是它包括下列步骤：

步骤1.将蒽醌投入浓硝酸中，搅拌冷却，在-20～+15℃滴加硫酸，滴加完毕，继续在-20～+15℃反应2小时，所述的浓硝酸与蒽醌的物质的量之比为5～30∶1，所述的浓硫酸与蒽醌的物质的量之比为1～2∶1；

步骤2.将步骤1得到的反应混合物逐步升温至60～65℃，继续反应2小时，所述的逐步升温至60～65℃是分段升温，即升温至20～25℃，反应2小时，再升温至40～45℃，反应2小时，最后升温至60～65℃，反应2小时；或者以每30分钟升温8～10℃升温至60～65℃后，反应2小时；

步骤3.反应毕，将反应混合物加入冷水中析出，过滤出固体，水洗后干燥，得二硝基蒽醌。

2.根据权利要求1所述的二硝基蒽醌的生产方法，其特征是：步骤1所述的滴加硫酸需要3～5小时。

3.根据权利要求1所述的二硝基蒽醌的生产方法，其特征是所述的步骤1改为如下步骤：

步骤1.将硫酸和硝酸的混合酸搅拌冷却，在-20～+15℃逐步加入蒽醌，蒽醌加毕，继续在-20～+15℃反应2小时，所述的浓硝酸与蒽醌的物质的量之比为5～30∶1，所述的浓硫酸与蒽醌的物质的量之比为1～2∶1。

4.根据权利要求3所述的二硝基蒽醌的生产方法，其特征是：所述的逐步加入蒽醌需要3～5小时。

5.根据权利要求1或3所述的二硝基蒽醌的生产方法，其特征是：所述的硝酸与蒽醌的物质的量之比为10～25∶1。

6.根据权利要求1或3所述的二硝基蒽醌的生产方法，其特征是：所述的硝酸与蒽醌的物质的量之比为14～20∶1。

7.根据权利要求1或3所述的二硝基蒽醌的生产方法，其特征是：所述的硝酸的质量百分浓度为98～99％。

8.根据权利要求1或3所述的二硝基蒽醌的生产方法，其特征是：所述的硫酸的质量百分浓度为98～105％。

9.根据权利要求1或3所述的二硝基蒽醌的生产方法，其特征是：步骤2后可以增加如下步骤：

步骤2’.将步骤2所得的反应混合物减压蒸馏，蒸出浓硝酸；

步骤3’.将步骤2’蒸出浓硝酸后的反应混合物加入冷水中析出，过滤出固体，水洗后干燥，得二硝基蒽醌。