CN116444341B - 一种对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法 - Google Patents
一种对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN116444341B CN116444341B CN202310721782.7A CN202310721782A CN116444341B CN 116444341 B CN116444341 B CN 116444341B CN 202310721782 A CN202310721782 A CN 202310721782A CN 116444341 B CN116444341 B CN 116444341B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- chlorotoluene
- micro
- molecular sieve
- sulfonation
- reaction module
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- IBSQPLPBRSHTTG-UHFFFAOYSA-N 1-chloro-2-methylbenzene Chemical compound CC1=CC=CC=C1Cl IBSQPLPBRSHTTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 127
- NPDACUSDTOMAMK-UHFFFAOYSA-N 4-Chlorotoluene Chemical compound CC1=CC=C(Cl)C=C1 NPDACUSDTOMAMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 125
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 46
- 238000006277 sulfonation reaction Methods 0.000 claims abstract description 93
- 238000000746 purification Methods 0.000 claims abstract description 40
- 238000000926 separation method Methods 0.000 claims abstract description 40
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 claims abstract description 37
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 claims abstract description 36
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims abstract description 21
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 16
- YMWUJEATGCHHMB-UHFFFAOYSA-N Dichloromethane Chemical compound ClCCl YMWUJEATGCHHMB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 97
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 96
- 239000002808 molecular sieve Substances 0.000 claims description 94
- URGAHOPLAPQHLN-UHFFFAOYSA-N sodium aluminosilicate Chemical compound [Na+].[Al+3].[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O URGAHOPLAPQHLN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 94
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 claims description 38
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims description 33
- HIFJUMGIHIZEPX-UHFFFAOYSA-N sulfuric acid;sulfur trioxide Chemical compound O=S(=O)=O.OS(O)(=O)=O HIFJUMGIHIZEPX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 33
- 239000012065 filter cake Substances 0.000 claims description 28
- BDHFUVZGWQCTTF-UHFFFAOYSA-M sulfonate Chemical compound [O-]S(=O)=O BDHFUVZGWQCTTF-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 27
- YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N Toluene Chemical compound CC1=CC=CC=C1 YXFVVABEGXRONW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 24
- 230000007062 hydrolysis Effects 0.000 claims description 23
- 238000006460 hydrolysis reaction Methods 0.000 claims description 23
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 21
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 claims description 20
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 20
- 239000000413 hydrolysate Substances 0.000 claims description 15
- 238000002386 leaching Methods 0.000 claims description 15
- 239000012074 organic phase Substances 0.000 claims description 15
- 238000010992 reflux Methods 0.000 claims description 14
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 12
- CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L Sodium Carbonate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]C([O-])=O CDBYLPFSWZWCQE-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 10
- 239000000126 substance Substances 0.000 claims description 10
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 9
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 claims description 7
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 7
- 238000004321 preservation Methods 0.000 claims description 7
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000008367 deionised water Substances 0.000 claims description 6
- 229910021641 deionized water Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims description 6
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000013078 crystal Substances 0.000 claims description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 5
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 5
- 238000011085 pressure filtration Methods 0.000 claims description 5
- 229910000029 sodium carbonate Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000007599 discharging Methods 0.000 claims description 4
- 125000001273 sulfonato group Chemical group [O-]S(*)(=O)=O 0.000 claims description 4
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 claims description 3
- 230000003301 hydrolyzing effect Effects 0.000 claims description 2
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 claims description 2
- 238000011068 loading method Methods 0.000 claims 3
- 239000002699 waste material Substances 0.000 abstract description 14
- KCXMKQUNVWSEMD-UHFFFAOYSA-N benzyl chloride Chemical compound ClCC1=CC=CC=C1 KCXMKQUNVWSEMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 12
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 12
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 9
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 9
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 8
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 8
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 description 8
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 description 8
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 7
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 7
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 5
- 239000000047 product Substances 0.000 description 5
- HEDRZPFGACZZDS-UHFFFAOYSA-N Chloroform Chemical compound ClC(Cl)Cl HEDRZPFGACZZDS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 4
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 4
- 238000005660 chlorination reaction Methods 0.000 description 4
- 239000000543 intermediate Substances 0.000 description 4
- 239000000575 pesticide Substances 0.000 description 4
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 4
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 4
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 4
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 4
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N Acetic acid Chemical compound CC(O)=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N Benzene Chemical compound C1=CC=CC=C1 UHOVQNZJYSORNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 3
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 3
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 3
- 239000003814 drug Substances 0.000 description 3
- 239000000975 dye Substances 0.000 description 3
- 239000003480 eluent Substances 0.000 description 3
- 150000002894 organic compounds Chemical class 0.000 description 3
- 238000004886 process control Methods 0.000 description 3
- RTZKZFJDLAIYFH-UHFFFAOYSA-N Diethyl ether Chemical compound CCOCC RTZKZFJDLAIYFH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 2
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 description 2
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 2
- OSOUNOBYRMOXQQ-UHFFFAOYSA-N 1-chloro-3-methylbenzene Chemical compound CC1=CC=CC(Cl)=C1 OSOUNOBYRMOXQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- FPYUJUBAXZAQNL-UHFFFAOYSA-N 2-chlorobenzaldehyde Chemical compound ClC1=CC=CC=C1C=O FPYUJUBAXZAQNL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- IKCLCGXPQILATA-UHFFFAOYSA-N 2-chlorobenzoic acid Chemical compound OC(=O)C1=CC=CC=C1Cl IKCLCGXPQILATA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NHWQMJMIYICNBP-UHFFFAOYSA-N 2-chlorobenzonitrile Chemical compound ClC1=CC=CC=C1C#N NHWQMJMIYICNBP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ONIKNECPXCLUHT-UHFFFAOYSA-N 2-chlorobenzoyl chloride Chemical compound ClC(=O)C1=CC=CC=C1Cl ONIKNECPXCLUHT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- DKPFZGUDAPQIHT-UHFFFAOYSA-N Butyl acetate Natural products CCCCOC(C)=O DKPFZGUDAPQIHT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229940079593 drug Drugs 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000011552 falling film Substances 0.000 description 1
- 239000012847 fine chemical Substances 0.000 description 1
- 238000007710 freezing Methods 0.000 description 1
- 230000008014 freezing Effects 0.000 description 1
- 239000004009 herbicide Substances 0.000 description 1
- FUZZWVXGSFPDMH-UHFFFAOYSA-M hexanoate Chemical compound CCCCCC([O-])=O FUZZWVXGSFPDMH-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 1
- 150000002576 ketones Chemical class 0.000 description 1
- 239000005648 plant growth regulator Substances 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 238000000638 solvent extraction Methods 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 description 1
- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C17/00—Preparation of halogenated hydrocarbons
- C07C17/38—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C17/00—Preparation of halogenated hydrocarbons
- C07C17/38—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
- C07C17/383—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives by distillation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C17/00—Preparation of halogenated hydrocarbons
- C07C17/38—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
- C07C17/389—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives by adsorption on solids
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C17/00—Preparation of halogenated hydrocarbons
- C07C17/38—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
- C07C17/392—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives by crystallisation; Purification or separation of the crystals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C17/00—Preparation of halogenated hydrocarbons
- C07C17/38—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives
- C07C17/395—Separation; Purification; Stabilisation; Use of additives by treatment giving rise to a chemical modification of at least one compound
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Abstract
本发明提供一种对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，属于氯甲苯提纯领域。所述对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，由以下步骤组成：磺化、结晶、邻氯甲苯提纯、对氯甲苯提纯。本发明的对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，能够对甲苯通氯制得的氯化液中的对氯甲苯、邻氯甲苯实现有效分离提纯，能够在保证制得的对氯甲苯、邻氯甲苯纯度及收率的同时，避免磺化过程中，投入的大量磺化剂出现的过量磺化问题；以及，有效降低对氯甲苯和邻氯甲苯分离提纯过程中的废液产生，降低后续废液处理压力及处理成本。
Description
技术领域
本发明涉及氯甲苯提纯领域，尤其是涉及一种对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法。
背景技术
对氯甲苯，又名4-氯甲苯，是一种有机化合物，化学式为C7H7Cl，主要用作染料、医药、有机合成的中间体，也可用作溶剂。对氯甲苯的沸点为162℃，外观为无色透明液体，不溶于水，溶于乙醇、氯仿、乙酸等有机溶剂。对氯甲苯可用于制备农药杀虫剂、农药除草剂、农药植物生长调节剂、染料和医药等的中间体。
邻氯甲苯，又名2-氯甲苯，是一种有机化合物，化学式为C7H7Cl，与对氯甲苯互为同分异构体。邻氯甲苯主要用作染料、医药、有机合成的中间体及橡胶、合成树脂的溶剂。邻氯甲苯的沸点为158℃，外观为无色透明液体，能溶于苯、甲苯、醇、醚、酮、乙酸丁酯、二氯甲烷、氯仿等有机溶剂。邻氯甲苯可用于制备邻氯苯甲醛、邻氯苯甲酸、邻氯苯腈、邻氯苯甲酰氯等有机化合物。
对氯甲苯和邻氯甲苯是甲苯液相氯化后的主要产物，其通过侧链和环上反应，能够制备出许多重要的精细化学品和中间体。甲苯液相氯化后，所得的氯化液中一般包括有对氯甲苯、邻氯甲苯，以及极少量的间氯甲苯。针对于氯化液中对氯甲苯、邻氯甲苯的分离提纯，现有方法主要有：分子筛吸附分离法、降膜冷冻结晶法、磺化分离法、溶剂萃取分离法、精馏分离法。其中，磺化分离法和精馏分离法为主流的对氯甲苯、邻氯甲苯分离方法。
由于对氯甲苯和邻氯甲苯沸点比较接近，在工业化生产过程中，两者的分离较为困难。为获得较理想的分离效果，获得高纯度产品，精馏分离法所需的理论塔板数超过250块，在实际生产中，通常需要采用三塔甚至多塔串联进行精馏分离，其工艺复杂，过程控制难度大，所需精馏装置多，分离能耗居高不下，不利于生产企业碳排放的降低，且长时间生产设备维护难度高。
磺化分离法是利用邻氯甲苯与对氯甲苯的磺化活性不同，使氯化液中的邻氯甲苯先被磺化，磺化产物经结晶、水解制得分离出的邻氯甲苯；同样的，完成邻氯甲苯的分离之后，氯化液中剩余的对氯甲苯也可以在邻氯甲苯之后被磺化，并通过结晶、水解制得分离出的对氯甲苯。磺化分离法具有工艺条件温和，工艺过程控制简单等特点。但是，在实际操作过程中，为保证邻氯甲苯的磺化效果，磺化效率较低；并且，投入的大量磺化剂可能出现过量磺化的问题，进而导致磺化过程中，邻氯甲苯和少量的对氯甲苯均发生有磺化反应，不利于后续邻氯甲苯的提纯，也降低对氯甲苯的收率及产量。同时，氯化液中邻氯甲苯分离完成后，对剩余的对氯甲苯继续进行磺化、结晶、水解过程，还会导致磺化及水解废液的成倍增加，进而成倍增加后续废液处理压力，废液处理成本高。
发明内容
为解决现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，能够对甲苯通氯制得的氯化液中的对氯甲苯、邻氯甲苯实现有效分离提纯，能够在保证制得的对氯甲苯、邻氯甲苯纯度及收率的同时，避免磺化过程中，投入的大量磺化剂出现的过量磺化问题；以及，有效降低对氯甲苯和邻氯甲苯分离提纯过程中的废液产生，降低后续废液处理压力及处理成本。
为解决以上技术问题，本发明采取的技术方案如下：
一种对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，由以下步骤组成：磺化、结晶、邻氯甲苯提纯、对氯甲苯提纯。
所述磺化，由以下步骤组成：一级磺化、二级磺化、三级磺化。
所述一级磺化，将氯化液导入至第一高位槽内，将浓度为20-25wt%的发烟硫酸导入至第二高位槽内；第一高位槽与微通道反应器的第一进料口管道连接，第二高位槽与微通道反应器的第二进料口管道连接。氯化液和发烟硫酸同时进入至微通道反应器的第一微反应模块内混合反应，控制第一微反应模块的温度为105-115℃，物料在第一微反应模块内的停留时间为10-15min，获得一级磺化物并出料至第二微反应模块。
所述一级磺化中，氯化液为甲苯与氯气反应的氯化反应液；
发烟硫酸与氯化液中邻氯甲苯的摩尔比为0.57-0.6:1；
发烟硫酸进入至第一微反应模块的进料速率为氯化液进料速率的32-35%；
第一微反应模块内装填有4A分子筛和5A分子筛，装填量为氯化液总重量的3-4wt%。4A分子筛和5A分子筛的重量份比值为2-3:1。
所述二级磺化，一级磺化物和浓度为20-25wt%的发烟硫酸同时进入至微通道反应器的第二微反应模块内，控制第二微反应模块的温度为115-125℃，物料在第二微反应模块内的停留时间为10-15min，获得二级磺化物并出料至第三微反应模块。
所述二级磺化中，发烟硫酸与氯化液中邻氯甲苯的摩尔比为0.45-0.48:1；
发烟硫酸进入至第二微反应模块的进料速率为一级磺化物进料速率的30-32%；
第二微反应模块内装填有4A分子筛和5A分子筛，装填量为氯化液总重量的2-3wt%。4A分子筛和5A分子筛的重量份比值为1-2:1。
所述三级磺化，二级磺化物进料至微通道反应器的第三微反应模块内，控制第三微反应模块的温度为125-130℃，物料在第三微反应模块内的停留时间为5-10min，获得三级磺化物并出料。
所述三级磺化中，第三微反应模块内装填有4A分子筛和5A分子筛，装填量为氯化液总重量的2-3wt%。4A分子筛和5A分子筛的重量份比值为1-2:1。
所述结晶，将三级磺化物导入至结晶釜内，以0.1-0.2℃/min的降温速率，降温至12-15℃，保温，静置结晶至无晶体析出，经一次压滤获得一次滤饼和一次压滤液；采用0.4-0.5倍体积的二氯甲烷淋洗一次滤饼，经二次压滤获得二次滤饼和二次压滤液；将二次滤饼转入至水解釜，进行邻氯甲苯提纯；将淋洗液、一次压滤液、二次压滤液合并导入至分离釜，进行对氯甲苯提纯。
所述结晶中，二氯甲烷的温度为10-12℃。
所述邻氯甲苯提纯，由以下步骤组成：水解、邻氯甲苯精制。
所述水解，结晶步骤中的二次滤饼与2.5-3.5倍体积的去离子水在水解釜中混合均匀，升温至110-120℃，保温回流水解1-2h，获得水解液。
所述邻氯甲苯精制，搅拌条件下，以1-2kg/min的投料速率，向水解液中加入二氯甲烷，二氯甲烷投加完成后，继续搅拌30-60min，静置分层，将有机相导入至邻氯甲苯精制釜内，控制真空度为0.03-0.05MPa，升温至90-95℃，保温蒸馏掉轻组分，获得邻氯甲苯。
所述邻氯甲苯精制中，水解液与二氯甲烷的体积比为1:0.2-0.3。
对氯甲苯提纯，由以下步骤组成：分离、对氯甲苯精制。
所述分离，结晶步骤中的淋洗液、一次压滤液、二次压滤液合并导入至分离釜内，搅拌20-30min；搅拌条件下，采用纯碱调节pH值至6.5-7，静置分层；将水层导入至硫酸钠回收工段，制得副产物硫酸钠；将有机相导入至装填有4A分子筛的预处理釜内，缓慢搅拌1-2h后，滤出固体物，固体物经分子筛再生处理后重复利用；滤液导入至对氯甲苯精制釜内，进行对氯甲苯精制处理。
所述分离中，4A分子筛与有机相的体积比为0.08-0.1:1。
所述对氯甲苯精制，控制对氯甲苯精制釜的真空度为0.03-0.05MPa，升温至90-95℃，保温蒸馏掉轻组分，轻组分经冷凝、除杂，可回收获得二氯甲烷；重组分由精馏塔中部进料，控制精馏塔塔顶温度为92-94℃，控制塔内压力为0.006-0.008MPa，进行精馏处理；精馏塔塔顶气体经冷凝后，精馏处理前40-60min，冷凝液由塔顶全回流至精馏塔内；全回流完成后，精馏塔塔顶气体经冷凝后，70-75%的冷凝液由塔顶回流至精馏塔内，25-30%的冷凝液作为产品对氯甲苯采出。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
（1）本发明的对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，通过微通道反应器对含有对氯甲苯和邻氯甲苯的氯化液进行一级至三级磺化，同时在一级至三级磺化过程中配合采用4A分子筛、5A分子筛，通过4A分子筛、5A分子筛对磺化物料的吸附除杂及反应调控作用，进行三级磺化反应，制备三级磺化物；三级磺化物经结晶处理后，对结晶物和结晶液分别进行邻氯甲苯提纯、对氯甲苯提纯，能够对氯化液中的对氯甲苯、邻氯甲苯实现有效分离提纯，能够在保证制得的对氯甲苯、邻氯甲苯纯度及收率的同时，避免磺化过程中，投入的大量磺化剂出现的过量磺化问题；以及，有效降低对氯甲苯和邻氯甲苯分离提纯过程中的废液产生，降低后续废液处理压力及处理成本。
（2）本发明的对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法中，一级磺化至三级磺化过程中，工艺条件温和，反应效率高，能够对氯化液中的邻氯甲苯进行有效磺化，同时，发明人经大量试验及研究发现，采用微通道反应器进行一级至三级磺化过程中，配合4A分子筛和5A分子筛，能够在磺化物料进行吸附除杂的同时，实现对微通道反应器内磺化反应的调控，避免微通道反应器中反应效率过高，导致磺化效果不稳定的问题，能够保证微通道反应器中氯化液中邻氯甲苯磺化的稳定、高效进行，制得的三级磺化物中邻氯甲苯含量为0.015-0.021wt%，能够提高后续对邻氯甲苯、对氯甲苯的分离提纯效果，保证制得的对氯甲苯、邻氯甲苯纯度及收率的提高。
（3）本发明的对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，氯化液中的邻氯甲苯被磺化、结晶分离后，无需对对氯甲苯进行再次磺化、结晶、水解处理，能够降低多次磺化、水解产生的大量废液，减轻后续废液处理压力，降低废液处理成本；且无需采用三塔或多塔串联精馏，简化提纯所需的装置，降低过程控制难度，降低生产能耗。
（4）本发明的对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，制得的邻氯甲苯纯度为99.80-99.86wt%，收率为99.0-99.2%；制得的对氯甲苯的纯度为99.90-99.92wt%，收率为99.2-99.6%。
（5）本发明的对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，工艺过程简洁，易于控制及设备维护，适合工业化规模生产。
附图说明
图1为实施例2制得的邻氯甲苯的气相色谱图；
图2为实施例2制得的对氯甲苯的气相色谱图。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现说明本发明的具体实施方式。
实施例1
一种对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，具体为：
1、磺化
1）一级磺化
将氯化液导入至第一高位槽内，将浓度为20%的发烟硫酸导入至第二高位槽内；第一高位槽与微通道反应器的第一进料口管道连接，第二高位槽与微通道反应器的第二进料口管道连接。氯化液和发烟硫酸同时进入至微通道反应器的第一微反应模块内混合反应，控制第一微反应模块的温度为105℃，物料在第一微反应模块内的停留时间为10min，获得一级磺化物并出料至第二微反应模块。
本实施例中，氯化液为甲苯与氯气反应的氯化反应液，氯化液中对氯甲苯含量为56.2wt%，邻氯甲苯含量为43.6wt%，余量为杂质。
发烟硫酸与氯化液中邻氯甲苯的摩尔比为0.57:1。
发烟硫酸进入至第一微反应模块的进料速率为氯化液进料速率的32%。
第一微反应模块内装填有4A分子筛和5A分子筛，装填量为氯化液总重量的3wt%。4A分子筛和5A分子筛的重量份比值为2:1。
2）二级磺化
一级磺化物和浓度为20%的发烟硫酸同时进入至微通道反应器的第二微反应模块内，控制第二微反应模块的温度为115℃，物料在第二微反应模块内的停留时间为10min，获得二级磺化物并出料至第三微反应模块。
发烟硫酸与氯化液中邻氯甲苯的摩尔比为0.48:1。
发烟硫酸进入至第二微反应模块的进料速率为一级磺化物进料速率的30%。
第二微反应模块内装填有4A分子筛和5A分子筛，装填量为氯化液总重量的2wt%。4A分子筛和5A分子筛的重量份比值为1:1。
3）三级磺化
二级磺化物进料至微通道反应器的第三微反应模块内，控制第三微反应模块的温度为125℃，物料在第三微反应模块内的停留时间为5min，获得三级磺化物并出料。
第三微反应模块内装填有4A分子筛和5A分子筛，装填量为氯化液总重量的2wt%。4A分子筛和5A分子筛的重量份比值为1:1。
经检测，三级磺化物中，邻氯甲苯含量为0.021wt%。
2、结晶
将三级磺化物导入至结晶釜内，以0.1℃/min的降温速率，降温至12℃，保温，静置结晶至无晶体析出，经一次压滤获得一次滤饼和一次压滤液；采用0.4倍体积的二氯甲烷淋洗一次滤饼，经二次压滤获得二次滤饼和二次压滤液；将二次滤饼转入至水解釜，进行邻氯甲苯提纯；将淋洗液、一次压滤液、二次压滤液合并导入至分离釜，进行对氯甲苯提纯。
其中，二氯甲烷的温度为10℃。
3、邻氯甲苯提纯
1）水解
结晶步骤中的二次滤饼与2.5倍体积的去离子水在水解釜中混合均匀，升温至110℃，保温回流水解1h，获得水解液。
2）邻氯甲苯精制
搅拌条件下，以1kg/min的投料速率，向水解液中加入二氯甲烷，二氯甲烷投加完成后，继续搅拌30min，静置分层，将有机相导入至邻氯甲苯精制釜内，控制真空度为0.03MPa，升温至90℃，保温蒸馏掉轻组分，获得邻氯甲苯。
其中，水解液与二氯甲烷的体积比为1:0.2。
轻组分经冷凝、除水除杂等处理，可回收获得二氯甲烷。
经检测，邻氯甲苯纯度为99.80wt%，收率为99.0%。
4、对氯甲苯提纯
1）分离
结晶步骤中的淋洗液、一次压滤液、二次压滤液合并导入至分离釜内，搅拌20min；搅拌条件下，采用纯碱调节pH值至6.5，静置分层；将水层导入至硫酸钠回收工段，制得副产物硫酸钠；将有机相导入至装填有4A分子筛的预处理釜内，缓慢搅拌1h后，滤出固体物，固体物经分子筛再生处理后重复利用；滤液导入至对氯甲苯精制釜内，进行对氯甲苯精制处理。
4A分子筛与有机相的体积比为0.08:1。
2）对氯甲苯精制
控制对氯甲苯精制釜的真空度为0.03MPa，升温至90℃，保温蒸馏掉轻组分，轻组分经冷凝、除杂，可回收获得二氯甲烷；重组分由精馏塔中部进料，控制精馏塔塔顶温度为92℃，控制塔内压力为0.006MPa，进行精馏处理；精馏塔塔顶气体经冷凝后，精馏处理前40min，冷凝液由塔顶全回流至精馏塔内；全回流完成后，精馏塔塔顶气体经冷凝后，70%的冷凝液由塔顶回流至精馏塔内，30%的冷凝液作为产品对氯甲苯采出。
经检测，对氯甲苯纯度为99.90wt%，收率为99.2%。
实施例2
一种对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，具体为：
1、磺化
1）一级磺化
将氯化液导入至第一高位槽内，将浓度为24%的发烟硫酸导入至第二高位槽内；第一高位槽与微通道反应器的第一进料口管道连接，第二高位槽与微通道反应器的第二进料口管道连接。氯化液和发烟硫酸同时进入至微通道反应器的第一微反应模块内混合反应，控制第一微反应模块的温度为110℃，物料在第一微反应模块内的停留时间为12min，获得一级磺化物并出料至第二微反应模块。
本实施例中，氯化液为甲苯与氯气反应的氯化反应液，氯化液中对氯甲苯含量为56.2wt%，邻氯甲苯含量为43.6wt%，余量为杂质。
发烟硫酸与氯化液中邻氯甲苯的摩尔比为0.58:1。
发烟硫酸进入至第一微反应模块的进料速率为氯化液进料速率的33%。
第一微反应模块内装填有4A分子筛和5A分子筛，装填量为氯化液总重量的3.5wt%。4A分子筛和5A分子筛的重量份比值为2.5:1。
2）二级磺化
一级磺化物和浓度为24%的发烟硫酸同时进入至微通道反应器的第二微反应模块内，控制第二微反应模块的温度为120℃，物料在第二微反应模块内的停留时间为12min，获得二级磺化物并出料至第三微反应模块。
发烟硫酸与氯化液中邻氯甲苯的摩尔比为0.46:1。
发烟硫酸进入至第二微反应模块的进料速率为一级磺化物进料速率的31%。
第二微反应模块内装填有4A分子筛和5A分子筛，装填量为氯化液总重量的2.5wt%。4A分子筛和5A分子筛的重量份比值为1.5:1。
3）三级磺化
二级磺化物进料至微通道反应器的第三微反应模块内，控制第三微反应模块的温度为127℃，物料在第三微反应模块内的停留时间为8min，获得三级磺化物并出料。
第三微反应模块内装填有4A分子筛和5A分子筛，装填量为氯化液总重量的2.5wt%。4A分子筛和5A分子筛的重量份比值为1.5:1。
经检测，三级磺化物中，邻氯甲苯含量为0.015wt%。
2、结晶
将三级磺化物导入至结晶釜内，以0.15℃/min的降温速率，降温至13℃，保温，静置结晶至无晶体析出，经一次压滤获得一次滤饼和一次压滤液；采用0.45倍体积的二氯甲烷淋洗一次滤饼，经二次压滤获得二次滤饼和二次压滤液；将二次滤饼转入至水解釜，进行邻氯甲苯提纯；将淋洗液、一次压滤液、二次压滤液合并导入至分离釜，进行对氯甲苯提纯。
其中，二氯甲烷的温度为11℃。
3、邻氯甲苯提纯
1）水解
结晶步骤中的二次滤饼与3倍体积的去离子水在水解釜中混合均匀，升温至115℃，保温回流水解1.5h，获得水解液。
2）邻氯甲苯精制
搅拌条件下，以1.5kg/min的投料速率，向水解液中加入二氯甲烷，二氯甲烷投加完成后，继续搅拌40min，静置分层，将有机相导入至邻氯甲苯精制釜内，控制真空度为0.04MPa，升温至92℃，保温蒸馏掉轻组分，获得邻氯甲苯。
其中，水解液与二氯甲烷的体积比为1:0.25。
轻组分经冷凝、除水除杂等处理，可回收获得二氯甲烷。
经检测，邻氯甲苯纯度为99.86wt%，收率为99.2%。
4、对氯甲苯提纯
1）分离
结晶步骤中的淋洗液、一次压滤液、二次压滤液合并导入至分离釜内，搅拌25min；搅拌条件下，采用纯碱调节pH值至6.8，静置分层；将水层导入至硫酸钠回收工段，制得副产物硫酸钠；将有机相导入至装填有4A分子筛的预处理釜内，缓慢搅拌1.5h后，滤出固体物，固体物经分子筛再生处理后重复利用；滤液导入至对氯甲苯精制釜内，进行对氯甲苯精制处理。
4A分子筛与有机相的体积比为0.09:1。
2）对氯甲苯精制
控制对氯甲苯精制釜的真空度为0.04MPa，升温至92℃，保温蒸馏掉轻组分，轻组分经冷凝、除杂，可回收获得二氯甲烷；重组分由精馏塔中部进料，控制精馏塔塔顶温度为93℃，控制塔内压力为0.007MPa，进行精馏处理；精馏塔塔顶气体经冷凝后，精馏处理前50min，冷凝液由塔顶全回流至精馏塔内；全回流完成后，精馏塔塔顶气体经冷凝后，75%的冷凝液由塔顶回流至精馏塔内，25%的冷凝液作为产品对氯甲苯采出。
经检测，对氯甲苯纯度为99.92wt%，收率为99.6%。
实施例3
一种对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，具体为：
1、磺化
1）一级磺化
将氯化液导入至第一高位槽内，将浓度为25%的发烟硫酸导入至第二高位槽内；第一高位槽与微通道反应器的第一进料口管道连接，第二高位槽与微通道反应器的第二进料口管道连接。氯化液和发烟硫酸同时进入至微通道反应器的第一微反应模块内混合反应，控制第一微反应模块的温度为115℃，物料在第一微反应模块内的停留时间为15min，获得一级磺化物并出料至第二微反应模块。
本实施例中，氯化液为甲苯与氯气反应的氯化反应液，氯化液中对氯甲苯含量为56.2wt%，邻氯甲苯含量为43.6wt%，余量为杂质。
发烟硫酸与氯化液中邻氯甲苯的摩尔比为0.6:1。
发烟硫酸进入至第一微反应模块的进料速率为氯化液进料速率的35%。
第一微反应模块内装填有4A分子筛和5A分子筛，装填量为氯化液总重量的4wt%。4A分子筛和5A分子筛的重量份比值为3:1。
2）二级磺化
一级磺化物和浓度为25%的发烟硫酸同时进入至微通道反应器的第二微反应模块内，控制第二微反应模块的温度为125℃，物料在第二微反应模块内的停留时间为15min，获得二级磺化物并出料至第三微反应模块。
发烟硫酸与氯化液中邻氯甲苯的摩尔比为0.48:1。
发烟硫酸进入至第二微反应模块的进料速率为一级磺化物进料速率的32%。
第二微反应模块内装填有4A分子筛和5A分子筛，装填量为氯化液总重量的3wt%。4A分子筛和5A分子筛的重量份比值为2:1。
3）三级磺化
二级磺化物进料至微通道反应器的第三微反应模块内，控制第三微反应模块的温度为130℃，物料在第三微反应模块内的停留时间为10min，获得三级磺化物并出料。
第三微反应模块内装填有4A分子筛和5A分子筛，装填量为氯化液总重量的3wt%。4A分子筛和5A分子筛的重量份比值为2:1。
经检测，三级磺化物中，邻氯甲苯含量为0.02wt%。
2、结晶
将三级磺化物导入至结晶釜内，以0.2℃/min的降温速率，降温至15℃，保温，静置结晶至无晶体析出，经一次压滤获得一次滤饼和一次压滤液；采用0.5倍体积的二氯甲烷淋洗一次滤饼，经二次压滤获得二次滤饼和二次压滤液；将二次滤饼转入至水解釜，进行邻氯甲苯提纯；将淋洗液、一次压滤液、二次压滤液合并导入至分离釜，进行对氯甲苯提纯。
其中，二氯甲烷的温度为12℃。
3、邻氯甲苯提纯
1）水解
结晶步骤中的二次滤饼与3.5倍体积的去离子水在水解釜中混合均匀，升温至120℃，保温回流水解2h，获得水解液。
2）邻氯甲苯精制
搅拌条件下，以2kg/min的投料速率，向水解液中加入二氯甲烷，二氯甲烷投加完成后，继续搅拌60min，静置分层，将有机相导入至邻氯甲苯精制釜内，控制真空度为0.05MPa，升温至95℃，保温蒸馏掉轻组分，获得邻氯甲苯。
其中，水解液与二氯甲烷的体积比为1:0.3。
轻组分经冷凝、除水除杂等处理，可回收获得二氯甲烷。
经检测，邻氯甲苯纯度为99.82wt%，收率为99.1%。
4、对氯甲苯提纯
1）分离
结晶步骤中的淋洗液、一次压滤液、二次压滤液合并导入至分离釜内，搅拌30min；搅拌条件下，采用纯碱调节pH值至7，静置分层；将水层导入至硫酸钠回收工段，制得副产物硫酸钠；将有机相导入至装填有4A分子筛的预处理釜内，缓慢搅拌2h后，滤出固体物，固体物经分子筛再生处理后重复利用；滤液导入至对氯甲苯精制釜内，进行对氯甲苯精制处理。
4A分子筛与有机相的体积比为0.1:1。
2）对氯甲苯精制
控制对氯甲苯精制釜的真空度为0.05MPa，升温至95℃，保温蒸馏掉轻组分，轻组分经冷凝、除杂，可回收获得二氯甲烷；重组分由精馏塔中部进料，控制精馏塔塔顶温度为94℃，控制塔内压力为0.008MPa，进行精馏处理；精馏塔塔顶气体经冷凝后，精馏处理前60min，冷凝液由塔顶全回流至精馏塔内；全回流完成后，精馏塔塔顶气体经冷凝后，73%的冷凝液由塔顶回流至精馏塔内，27%的冷凝液作为产品对氯甲苯采出。
经检测，对氯甲苯纯度为99.92wt%，收率为99.5%。
对比例1
采用实施例2的技术方案，其不同在于：磺化步骤中，采用常规反应釜替代微通道反应器，以及省略三级磺化。具体的，一级磺化中，反应釜内磺化温度、物料比例、进料速率等工艺参数与实施例2保持一致，保温搅拌磺化80min。二级磺化与一级磺化采用同一反应釜，一级磺化完成后，升温进行二级磺化；二级磺化中，磺化温度、物料比例、进料速率等工艺参数与实施例2保持一致，保温搅拌磺化60min。
对比例1的对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法中，二级磺化后的二级磺化液中邻氯甲苯剩余含量为4.47wt%，由于对比例1采用的发烟硫酸投料量与实施例2相同，发烟硫酸与邻氯甲苯的总摩尔比为1.04:1，未过量投加发烟硫酸，因此未出现过量磺化的问题，但是磺化效率较低，针对邻氯甲苯的磺化效果不佳。
同时，对比例1制得的邻氯甲苯纯度为98.83%，收率为94.3%；制得的对氯甲苯纯度为97.66%，收率为96.5%。
对比例2
采用实施例2的技术方案，其不同在于：1）一级至三级磺化中，省略4A分子筛和5A分子筛的使用；2）对氯甲苯提纯的分离中，省略4A分子筛的使用。
对比例2的对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法中，三级磺化物中剩余邻氯甲苯含量为0.33wt%。制得的邻氯甲苯纯度为99.68%，收率为99.19%；制得的对氯甲苯纯度为98.94%，收率为99.07%。
可以看出，本发明的对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，通过微通道反应器对含有对氯甲苯和邻氯甲苯的氯化液进行一级至三级磺化，同时在一级至三级磺化过程中配合采用4A分子筛、5A分子筛，通过4A分子筛、5A分子筛对磺化物料的吸附除杂及反应调控作用，进行三级磺化反应，制备三级磺化物；三级磺化物经结晶处理后，对结晶物和结晶液分别进行邻氯甲苯提纯、对氯甲苯提纯，能够对氯化液中的对氯甲苯、邻氯甲苯实现有效分离提纯，能够在保证制得的对氯甲苯、邻氯甲苯纯度及收率的同时，避免磺化过程中，投入的大量磺化剂出现的过量磺化问题；以及，有效降低对氯甲苯和邻氯甲苯分离提纯过程中的废液产生，降低后续废液处理压力及处理成本。
除非另有说明，本发明中所采用的百分数均为质量百分数。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，其特征在于，所述提纯方法，由以下步骤组成：磺化、结晶、邻氯甲苯提纯、对氯甲苯提纯；
所述磺化，由以下步骤组成：一级磺化、二级磺化、三级磺化；
所述一级磺化，将氯化液和发烟硫酸同时导入至微通道反应器的第一微反应模块内，控制第一微反应模块的温度为105-115℃，物料在第一微反应模块内的停留时间为10-15min，获得一级磺化物并出料至第二微反应模块；
所述一级磺化中，氯化液为甲苯与氯气反应的氯化反应液；
第一微反应模块中，装填有4A分子筛和5A分子筛；
所述二级磺化，将一级磺化物和发烟硫酸同时导入至微通道反应器的第二微反应模块内，控制第二微反应模块的温度为115-125℃，物料在第二微反应模块内的停留时间为10-15min，获得二级磺化物并出料至第三微反应模块；
所述二级磺化中，第二微反应模块中装填有4A分子筛和5A分子筛；
所述三级磺化，二级磺化物进料至微通道反应器的第三微反应模块内，控制第三微反应模块的温度为125-130℃，物料在第三微反应模块内的停留时间为5-10min，获得三级磺化物；
所述三级磺化中，第三微反应模块中装填有4A分子筛和5A分子筛；
所述结晶，三级磺化物降温至12-15℃，保温，静置结晶至无晶体析出，经一次压滤获得一次滤饼和一次压滤液；采用二氯甲烷淋洗一次滤饼，经二次压滤获得二次滤饼和二次压滤液；对二次滤饼进行邻氯甲苯提纯，制得邻氯甲苯；将淋洗液、一次压滤液、二次压滤液合并后进行对氯甲苯提纯，制得对氯甲苯。
2.根据权利要求1所述的对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，其特征在于，所述一级磺化中，发烟硫酸的浓度为20-25%；
发烟硫酸与氯化液中邻氯甲苯的摩尔比为0.57-0.6:1；
发烟硫酸进入至第一微反应模块的进料速率为氯化液进料速率的32-35%；
第一微反应模块中4A分子筛和5A分子筛的装填量为氯化液总重量的3-4wt%；4A分子筛和5A分子筛的重量份比值为2-3:1。
3.根据权利要求1所述的对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，其特征在于，所述二级磺化中，发烟硫酸的浓度为20-25%；
发烟硫酸与氯化液中邻氯甲苯的摩尔比为0.45-0.48:1；
发烟硫酸进入至第二微反应模块的进料速率为一级磺化物进料速率的30-32%；第二微反应模块中4A分子筛和5A分子筛的装填量为氯化液总重量的2-3wt%；4A分子筛和5A分子筛的重量份比值为1-2:1；
所述三级磺化中，第三微反应模块中4A分子筛和5A分子筛的装填量为氯化液总重量的2-3wt%；4A分子筛和5A分子筛的重量份比值为1-2:1。
4.根据权利要求1所述的对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，其特征在于，所述结晶，三级磺化物的降温速率为0.1-0.2℃/min；
二氯甲烷的用量为一次滤饼体积的0.4-0.5倍；
二氯甲烷的温度为10-12℃。
5.根据权利要求1所述的对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，其特征在于，所述邻氯甲苯提纯，由以下步骤组成：水解、邻氯甲苯精制；
所述水解，二次滤饼与去离子水混合均匀，升温至110-120℃，保温回流水解1-2h，获得水解液；
所述邻氯甲苯精制，搅拌条件下，向水解液中加入二氯甲烷，二氯甲烷投加完成后，继续搅拌30-60min，静置分层，将有机相导入至邻氯甲苯精制釜内，真空蒸馏掉轻组分，获得邻氯甲苯。
6.根据权利要求5所述的对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，其特征在于，所述水解中，去离子水与二次滤饼的体积比为2.5-3.5:1；
所述邻氯甲苯精制中，二氯甲烷的投料速率为1-2kg/min；
水解液与二氯甲烷的体积比为1:0.2-0.3。
7.根据权利要求1所述的对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，其特征在于，所述对氯甲苯提纯，由以下步骤组成：分离、对氯甲苯精制；
所述分离，结晶步骤中的淋洗液、一次压滤液、二次压滤液合并后搅拌均匀，采用纯碱调节pH值至6.5-7，静置分层；将有机相与4A分子筛混合，搅拌1-2h后，滤出固体物；滤液进行对氯甲苯精制处理。
8.根据权利要求7所述的对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，其特征在于，所述分离中，4A分子筛与有机相的体积比为0.08-0.1:1。
9.根据权利要求7所述的对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，其特征在于，所述对氯甲苯精制，分离步骤中的滤液经真空蒸馏掉轻组分，重组分由精馏塔中部进料，控制精馏塔塔顶温度为92-94℃，控制塔内压力为0.006-0.008MPa，进行精馏处理。
10.根据权利要求9所述的对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法，其特征在于，所述对氯甲苯精制中，精馏处理过程中，精馏处理前40-60min，精馏塔塔顶冷凝液由塔顶全回流至精馏塔内；全回流完成后，70-75%的塔顶冷凝液由塔顶回流至精馏塔内，25-30%的塔顶冷凝液作为产品对氯甲苯采出。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310721782.7A CN116444341B (zh) | 2023-06-19 | 2023-06-19 | 一种对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202310721782.7A CN116444341B (zh) | 2023-06-19 | 2023-06-19 | 一种对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN116444341A CN116444341A (zh) | 2023-07-18 |
| CN116444341B true CN116444341B (zh) | 2023-09-12 |
Family
ID=87120590
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202310721782.7A Active CN116444341B (zh) | 2023-06-19 | 2023-06-19 | 一种对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN116444341B (zh) |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1596325A (en) * | 1920-03-06 | 1926-08-17 | Francolor Sa | Process for the separation of ortho-chlorotoluene and parachlorotoluene |
| US4650915A (en) * | 1981-08-11 | 1987-03-17 | Hoechst Aktiengesellschaft | Process for preparing p-chlorotoluene and/or m-chlorotoluene |
| CN101492344A (zh) * | 2008-11-04 | 2009-07-29 | 丹阳中超化工有限公司 | 对氯甲苯提纯工艺 |
| KR101759512B1 (ko) * | 2017-01-11 | 2017-07-19 | 한화케미칼 주식회사 | o-클로로톨루엔 및 p-클로로톨루엔의 제조방법 |
| KR101773588B1 (ko) * | 2016-04-19 | 2017-08-31 | 한화케미칼 주식회사 | o-클로로톨루엔 및 p-클로로톨루엔의 제조 방법 |
| CN112194554A (zh) * | 2020-11-05 | 2021-01-08 | 湖北山水化工有限公司 | （邻）对氯甲苯的制备工艺及生产工艺系统 |
| CN114874068A (zh) * | 2022-05-05 | 2022-08-09 | 南京工业大学 | 一种吸附分离法连续化生产高纯度邻氯甲苯的方法 |
-
2023
- 2023-06-19 CN CN202310721782.7A patent/CN116444341B/zh active Active
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1596325A (en) * | 1920-03-06 | 1926-08-17 | Francolor Sa | Process for the separation of ortho-chlorotoluene and parachlorotoluene |
| US4650915A (en) * | 1981-08-11 | 1987-03-17 | Hoechst Aktiengesellschaft | Process for preparing p-chlorotoluene and/or m-chlorotoluene |
| CN101492344A (zh) * | 2008-11-04 | 2009-07-29 | 丹阳中超化工有限公司 | 对氯甲苯提纯工艺 |
| KR101773588B1 (ko) * | 2016-04-19 | 2017-08-31 | 한화케미칼 주식회사 | o-클로로톨루엔 및 p-클로로톨루엔의 제조 방법 |
| KR101759512B1 (ko) * | 2017-01-11 | 2017-07-19 | 한화케미칼 주식회사 | o-클로로톨루엔 및 p-클로로톨루엔의 제조방법 |
| CN112194554A (zh) * | 2020-11-05 | 2021-01-08 | 湖北山水化工有限公司 | （邻）对氯甲苯的制备工艺及生产工艺系统 |
| CN114874068A (zh) * | 2022-05-05 | 2022-08-09 | 南京工业大学 | 一种吸附分离法连续化生产高纯度邻氯甲苯的方法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 对氯甲苯的合成与分离工艺评述;陆健美;《化学工业与工程技术》;第25卷(第6期);15-17, 59 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN116444341A (zh) | 2023-07-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN109516948B (zh) | 一种吡啶气相光氯化制备2,6-二氯吡啶的方法及生产线 | |
| CN109134355B (zh) | 一种吡啶液相光氯化制备2,6-二氯吡啶的方法 | |
| CN108658051B (zh) | 硝化废酸的回收方法、装置及其回收的硫酸 | |
| CN116444341B (zh) | 一种对氯甲苯和邻氯甲苯的提纯方法 | |
| CN104130105B (zh) | 对甲砜基苯丝氨酸乙酯生产中乙醇回收利用的方法 | |
| CA2065643A1 (en) | A process for the production of polynuclear aromatic polyamines | |
| CN109761793B (zh) | 一种溶液-熔融结晶耦合分离提纯混合二元酸的方法 | |
| CN115353458B (zh) | 一种制备苯草醚的方法 | |
| CN112028788A (zh) | 一种连续制备叔丁基肼盐酸盐的制备方法 | |
| US10577326B1 (en) | Method for preparing 2-chloro-6-trichloromethylpyridine through liquid phase photochlorination of 2-methylpyridine | |
| US6984762B2 (en) | Process for the two-step production of dinitrotoluene | |
| CN107381912B (zh) | 1,4-二氨基-2-磺酸废水的综合治理方法 | |
| CN109867607A (zh) | 从二甲戊灵残渣中连续回收产品的方法 | |
| CN116143582B (zh) | 一种对氯甲苯和邻氯甲苯的制备方法 | |
| CN112174878B (zh) | 一种吡啶分步光氯化制备2,6-二氯吡啶的方法及装置 | |
| CN1106391A (zh) | 5-乙酰乙酰氨基苯并咪唑酮-2-的制备方法 | |
| CN111233651A (zh) | 一种从多巴类生产废水中回收制备l(+)-2,3-二羟基丁二酸的方法 | |
| CN114634455B (zh) | 一种合成5-溴-1h-3-氨基-1,2,4-三氮唑的方法 | |
| CN114805078B (zh) | 一种微通道硝化反应制备2,3,4-三氯硝基苯的方法 | |
| CN114349644A (zh) | 一种由副产混合二氯苯制备二氯代苯胺的方法 | |
| CN220656435U (zh) | 一种回收六氯环三膦腈合成废渣中吡啶或吡啶衍生物的装置 | |
| CN211050938U (zh) | 一种亚磷酸二甲酯连续精制生产装置 | |
| CN113416125B (zh) | 一种转化5-脱甲氧基辅酶q10的方法 | |
| CN1515542A (zh) | 一种联产3-氯-4-氟苯胺和2,6-二氯氟苯的方法 | |
| CN113582932A (zh) | 一种4,6-二氯嘧啶提纯方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |