CN102557956A - 高纯度1-硝基蒽醌的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高纯度1-硝基蒽醌的生产工艺,1,2-二氯乙烷作溶剂,将蒽醌、固体酸催化剂、溶剂、发烟硝酸按质量比1∶0.01~0.05∶1.1~1.2∶0.3~0.5∶依次投入反应器中,200rpm匀速机械搅拌;在30~60℃下,缓慢滴加混酸,使蒽醌与混酸的质量比比为1∶0.6~0.8,滴加完毕后,保温反应2~5h;反应液经溶剂回收、水洗、碱洗后烘干,得粗品1-硝基蒽醌。其中,固体酸催化剂的制备方法是:将活性组分配制成0.01~10wt%的混合酸溶液,于50~120℃条件下,浸渍氧化物载体,浸渍后在马弗炉中于400~700℃焙烧2~5h,冷却。本发明的优点是催化剂无腐蚀性,易于制备,活性好,能显著提高蒽醌硝化的1-位选择性。
Description
技术领域
本发明属于蒽醌染料中间体合成技术领域,具体涉及一种高纯度1-硝基蒽醌的生产工艺。
背景技术
α-取代基团的蒽醌类中间体可分为三类:(1)1-位单取代;(2)1,5-(1,8-)位二取代;(3)1,4-位二取代。α-取代基团的蒽醌类中间体产量占蒽醌类染料中间体总产量的95%以上,而前两类中间体又几乎占α-取代基团蒽醌类中间体产量的80%。所以,1-位单取代和1,5-(1,8-)位二取代基团的蒽醌类中间体(其主要产品有:1-硝基蒽醌、1-氨基蒽醌、1,5-(1,8-)二硝基蒽醌等)的合成研究尤为重要。
蒽醌类染料具有优越的应用性能和使用安全性,因而得到了广泛的应用。随着传统的蒽醌磺化工艺因为汞污染逐渐被淘汰,1-氨基蒽醌已成为最重要的蒽醌类染料中间体之一。
1-硝基蒽醌是重要的染料中间体,又是合成1-氨基蒽醌的重要原料。制备1-硝基蒽醌的方法主要有:蒽醌直接硝化法、萘醌法、苯酐直接硝化法、蒽酮法等,其中最常用的为蒽醌直接硝化法。蒽醌硝化方法可分为纯硝酸硝化、混酸(HNO3+H2SO4)硝化、溶剂硝化三类。溶剂硝化可大幅度减少硝酸和硫酸用量,从而减少酸性废水或减少酸回收的困难;溶剂能调节硝化反应进行的速度,有利于1-位体产物的生成。但该方法的不足之处也是明显的,除了产生大量的废酸之外,反应的1-位选择性不高,历经改进其工业化大生产的硝化粗产品中,1-硝基蒽醌的含量只有82%左右,要经过两次精制才能使用,这就要消耗大量的有机溶剂并产生许多难以处理的废渣,造成了严重的资源浪费和环境污染。因此,提高硝化粗品中1-硝基蒽醌的含量,一直是生产厂家的努力方向。
吕春绪等采用O3-NO2体系为硝化剂的新工艺硝化蒽醌制备1-硝基蒽醌,并进行了蒽醌混酸硝化与O3-NO2硝化产物分布的理论研究。结果表明,该反应必须在无水甲磺酸催化下才能被硝化,反应具有良好的位置选择性,1-硝基蒽醌产率达92.54%。但是,目前没有适合工业使用的大规模臭氧发生器,即使有,所需电能也是惊人的。而采用乙酰丙酮铁作为催化剂,采用O3-NO2体系为硝化剂,无法得到任何的硝化产物。
由于蒽醌的难硝化性,以混酸作为蒽醌硝化催化剂,到目前为止是无可替代的。所以,添加催化剂辅助混酸催化剂提高1-位硝化的选择性,减少精制次数及成本,也是实现蒽醌高效硝化的一种途径。
发明内容
本发明的目的是提供一种易于操作的高纯度1-硝基蒽醌的生产工艺。
本发明的技术原理是强酸改性制备固体超强酸催化剂,并利用该催化剂提高蒽醌硝化的1-位选择性,从而提高蒽醌硝化制1-硝基蒽醌中蒽醌的含量。
本发明是通过下述技术方案实现的:
一种高纯度1-硝基蒽醌的生产工艺,具体包括:采用1,2-二氯乙烷作溶剂,将蒽醌、固体酸催化剂、溶剂、发烟硝酸按质量比1∶0.01~0.05∶1.1~1.2∶0.3~0.5依次投入反应器中,200rpm匀速机械搅拌;在30~60℃下,缓慢滴加混酸,使蒽醌与混酸的摩尔比为1∶0.6~0.8,滴加完毕后,保温反应2~5h;反应液经常压蒸馏溶剂回收、水洗、30%氢氧化钠碱洗后过滤,滤饼经105℃烘箱干燥,得到1-硝基蒽醌粗品。
所述固体酸催化剂的制备如下:配制浓度为0.01wt%~10wt%的活性组分溶液,50~120℃恒温加热条件下,用该溶液浸渍氧化物载体,载体质量与溶液的体积之比为1∶10~1∶20,浸渍2~6h后将粘稠的催化剂浓浆转移至马弗炉,在高温下焙烧,后自然冷却至室温得催化剂。
所述混酸为104%发烟硫酸和98%浓硫酸按照体积比1∶1~1.2混合所得。
所述固体酸催化剂的活性组分为磷酸、硫酸、甲磺酸、磷钨酸、磷钼酸的一种或几种。
所述氧化物载体为二氧化锡、二氧化锆、二氧化硅、二氧化钛、三氧化钼的一种或几种。
所述固体酸催化剂浓浆的焙烧温度为400~700℃,程序升温速率为3~10℃/min,焙烧时间为2~5h。
具体实施方式
实施例1
取1g的磷钨酸,溶于100mL 10wt%的硫酸溶液,在120℃下浸渍10g市售二氧化硅载体2h后,将粘稠的催化剂浓浆移至马弗炉550℃焙烧2h,程序升温速率为3℃/min,自然冷却至室温。用上述方法制得的催化剂,采用1,2-二氯乙烷作溶剂,蒽醌、催化剂、溶剂、硝酸的质量比为1∶0.01∶11∶0.3,反应温度30℃,以蒽醌和混酸质量比1∶0.6缓慢滴加混酸,滴加完毕后,保温反应2h。反应液经溶剂回收、水洗、碱洗后烘干,得到1-硝基蒽醌粗品,经液相色谱分析,产品中1-硝基蒽醌的质量百分含量为86.5%。
实施例2
配制100mL硫酸和磷酸含量分别为5wt%和0.02wt%的混合酸溶液,在90℃下浸渍12g二氧化锡载体5h后,将粘稠的催化剂浓浆移至马弗炉700℃焙烧4h,程序升温速率为5℃/min,自然冷却至室温。用上述方法制得的催化剂,采用1,2-二氯乙烷溶剂,蒽醌、催化剂、溶剂、硝酸的质量比为1∶0.05∶1.2∶0.5,以蒽醌和混酸质量比1∶0.7缓慢滴加混酸,滴加完毕后,反应温度45℃,反应3h。反应液经溶剂回收、水洗、碱洗后烘干,得到1-硝基蒽醌粗品,经液相色谱分析,产品中1-硝基蒽醌的质量百分含量为86.3%。
实施例3
配制100mL 5wt%的甲磺酸溶液,在50℃下浸渍5g二氧化锆和二氧化硅混合载体6h后,将粘稠的催化剂浓浆移至马弗炉400℃焙烧5h,程序升温速率为10℃/min,自然冷却至室温。用上述方法制得的催化剂,采用1,2-二氯乙烷溶剂,蒽醌、催化剂、溶剂、硝酸的质量比为1∶0.03∶115∶0.4,反应温度60℃,以蒽醌和混酸质量比1∶0.8缓慢滴加混酸,滴加完毕后,保温反应5h。反应液经溶剂回收、水洗、碱洗后烘干,得到1-硝基蒽醌粗品,经液相色谱分析,产品中1-硝基蒽醌的质量百分含量为86.1%。
实施例4
取2g的磷钼酸,溶于100mL硫酸和甲磺酸含量分别为8wt%和0.5wt%的混合酸溶液。用上述溶液在80℃下浸渍5g二氧化钛载体6h,将粘稠的催化剂浓浆移至马弗炉550℃焙烧4h,程序升温速率为6℃/min,自然冷却至室温。用上述方法制得的催化剂,采用1,2-二氯乙烷溶剂,蒽醌、催化剂、溶剂、硝酸的质量比为1∶0.03∶1.2∶0.35,反应温度55℃,以蒽醌和混酸质量比1∶0.7缓慢滴加混酸,滴加完毕后,保温反应2h。反应液经溶剂回收、水洗、碱洗后烘干,得到1-硝基蒽醌粗品,经液相色谱分析,产品中1-硝基蒽醌的质量百分含量为86.4%。
Claims (6)
1.一种高纯度1-硝基蒽醌的生产工艺,其特征在于工艺过程如下:采用1,2-二氯乙烷作溶剂,将蒽醌、固体酸催化剂、溶剂、发烟硝酸质量比1∶0.01~0.05∶1.1~1.2∶0.3~0.5依次投入反应器中,200rpm匀速机械搅拌;在30~60℃下,缓慢滴加混酸,使蒽醌与混酸的质量比为1∶0.6~0.8,滴加完毕后,保温反应2~5h;反应液经溶剂常压蒸馏回收、水洗、30%氢氧化钠碱洗后过滤,滤饼经105℃烘箱干燥4h,得到1-硝基蒽醌粗品。
2.根据权利要求1所述的高纯度1-硝基蒽醌的生产工艺,其特征在于固体酸催化剂的制备方法如下:配制浓度为0.01wt%~10wt%的活性组分溶液,50~120℃恒温加热条件下,用该溶液浸渍氧化物载体,载体质量与溶液的体积之比为1∶10~1∶20,浸渍2~6h后将粘稠的催化剂浓浆转移至马弗炉,在高温下焙烧,自然冷却至室温得催化剂。
3.根据权利要求1所述的高纯度1-硝基蒽醌的生产工艺,其特征在于混酸为104%发烟硫酸和98%浓硫酸按照体积比1∶1~1.2混合所得。
4.根据权利要求1或2所述的高纯度1-硝基蒽醌的生产工艺,其特征在于所述固体酸催化剂的活性组分为磷酸、硫酸、甲磺酸、磷钨酸、磷钼酸的一种或几种。
5.根据权利要求1或2所述的高纯度1-硝基蒽醌的生产工艺,其特征在于所述氧化物载体为二氧化锡、二氧化锆、二氧化硅、二氧化钛、三氧化钼的一种或几种。
6.根据权利要求2所述的高纯度1-硝基蒽醌的生产工艺,其特征在于所述固体酸催化剂浓浆的焙烧温度为400~700℃,程序升温速率为3~10℃/min,焙烧时间为2~5h。
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