CN101421090A - 用于注射成型设备的歧管的板式加热器 - Google Patents

Abstract

一种注射成型设备包括歧管，所述歧管具有歧管通道以便接收可模制材料的熔融物质流并且通过喷嘴的喷嘴通道和模型浇口将所述熔融物质流输送至模腔。加热器被联接至所述歧管。所述加热器包括采用挤压工艺形成的加热器板和用于接收加热元件的至少一条通道。

Description

用于注射成型设备的歧管的板式加热器

技术领域

本发明主要涉及一种注射成型设备，且特别地，本发明涉及一种用于歧管的板式加热器。

背景技术

正如本领域众所周知地，典型的多模腔热浇道注射成型系统包括用于将受压熔融物质流从入口传输至多个出口的受热歧管。受热喷嘴与每个出口连通以便通过模型浇口将熔融物输送至相应的模腔。歧管根据模腔的数量和布置而具有多种构型。

已公知地存在用来加热歧管的不同的加热布置。一种普遍的布置是被接收在歧管外表面中的沟槽中的电加热元件，正如于1987年8月25日授权给Gellert的美国专利No.4,688,622中所述地那样。其它布置包括于1984年4月3日授权给Gellert的美国专利No.4,439,915中所述的被铸入歧管内的筒式加热器，和于1991年4月16日授权给Schmidt的美国专利No.5,007,821中所述的带有沿歧管表面被紧固的镶铸加热器的板式加热器。这些加热布置中的每种布置的制造和组装都需要对歧管、对加热器或既对歧管又对加热器进行机加工，而这既耗费成本又耗时。

对于需要熔融物从大的受热歧管被输送出来的某些大的模制部件而言，熔融物质流受到被附接到歧管上的多个更小的加热器板的加热或者受到被压制在沟槽内的加热器元件的加热，所述沟槽是在歧管表面内被机加工而成的。这些解决方案中的每种解决方案都有其优点和限制。

加热器板提供了比与歧管表面接触的加热器元件更为一致的热量分布。进一步地，加热器板可包括一个以上的加热器元件以便实现冗余。然而，加热器板通常是通过熔模铸造方法制得的，而利用所述熔模铸造方法无法制造出更大的板，原因在于当板变得更大时会出现翘曲和弯曲。因此，多块更短的板，即通常小于170mm的板，被用于更大的歧管应用中，这需要更多的控制区域来运行。进一步地，目前的加热器板的加热器元件被铸造在加热器板内且一旦发生故障时无法被更换，从而使得在其中的加热器元件出现故障时必须更换整块加热器板。

另一种可选方式是，尽管被压制在歧管表面上的机加工出的沟槽内的加热器元件可被拆除以便进行更换，但用机加工的方式来制造这种沟槽是耗时且昂贵的。此外，冗余是通过在歧管的相对表面中机加工出相应的沟槽并且将次级加热器元件压入第二沟槽内来实现的，这使得增加了与该生产方法相关联的时间和成本。

因此，所需要的是提供一种歧管加热器布置，所述歧管加热器布置提供了改进的热量分布和加热器板的冗余并且使得可更换发生故障的加热器元件且使得控制区域更少。此外，需要提供一种被高效地构造而成，特别是以更长的尺寸被高效地构造而成，的加热器板。

发明内容

根据本发明的一个实施例，提供了一种注射成型设备，所述注射成型设备包括受热歧管，所述受热歧管具有熔融物通道以便将熔融材料从注射成型机器传递至一个或多个热浇道喷嘴，所述一个或多个热浇道喷嘴进而将熔融材料注射至多个冷却模腔中的一个冷却模腔从而形成塑性部件。一个或多个加热器被连接至所述歧管而构成为使得提供热量以便在所述歧管中的所述熔融物通道的整个长度范围内保持所述熔融材料的温度。所述板式加热器包括加热器板本体和至少两个加热元件。所述加热器板本体的表面具有位于其中的至少两条通道且每个加热元件被接收在相应的通道内。设置了至少一个端盖以便相对于所述加热器板本体对所述加热元件中的至少两个加热元件的端子端部进行共同固定。

本发明的另一实施例包括一种制造用于热浇道歧管的板式加热器的方法。所述方法包括提供挤压棒材状坯件，所述坯件具有位于其中的至少两条直的纵向沟槽；对所述坯件的平的接触面进行刨平(planing)；对所述沟槽进行机加工以便在所述坯件中精整地形成直的纵向通道从而获得加热器板本体；将纵向加热元件插入所述加热器板本体中的所述纵向通道中。

其它有利的实施例被限定在从属权利要求中。

附图说明

现在将结合附图对本发明的实施例进行更为详细地描述，在所述附图中，使用相似的附图标记表示相似的结构。所述附图并不是按比例进行绘制的。

图1是根据本发明的一个实施例的注射成型设备的侧部剖视图；

图2是图1所示的注射成型设备的一部分的等距视图；

图3是图2所示的注射成型设备的板式加热器的顶视图；

图4是图3所示的加热器的等距视图；

图5是沿图3所示的加热器板的线5-5的剖视图，且图中加热元件被拆除下来；

图5A是用来产生图5所示的加热器板本体的剖面的压出机模具的型面(profile)；

图6是根据本发明的另一实施例的注射成型设备的等距视图；

图7是根据本发明的另一实施例的板式加热器的等距视图；

图8是根据本发明的另一实施例的板式加热器的等距视图；

图9是图8所示的板式加热器的一部分的等距视图；

图10是沿图9所示的加热器板本体的线10-10的剖视图，且图中加热元件被拆除下来；

图10A是用来产生图10所示的加热器板本体的剖面的压出机模具的型面；

图11是根据本发明的另一实施例的板式加热器的顶视图；

图12是沿图11所示的板式加热器的线12-12的剖视图；

图13是根据本发明的另一实施例的板式加热器的透视图；

图13A是图13所示的板式加热器的一部分的等距视图；

图13B是沿根据图13所示另一实施例的加热器板本体的线13-13的剖视图；

图14是根据本发明的另一实施例的板式加热器的透视图；

图15是图14所示板式加热器的透视图，且图中一个端盖被除去；

图16是图15所示板式加热器的左端的放大视图；

图17是图15所示板式加热器的左端的放大视图，且图中盖夹被拆除下来；和

图18是与图17非常相似的视图，且图中端盖的下半部分被附接上。

具体实施方式

现在参见图1，图中大体上示出了注射成型设备10。注射成型设备10包括歧管12，所述歧管具有歧管熔融物通道14。歧管熔融物通道14从入口16延伸至歧管出口18。歧管熔融物通道14的入口16通过注口衬套20接收来自机器喷嘴(未示出)的可模制材料的熔融物质流并且将该熔融物输送至热浇道喷嘴22，所述热浇道喷嘴与相应的歧管出口18流体连通。尽管图1中示出了一对热浇道喷嘴22，但应该理解：典型的注射成型设备可包括仅一个或包括多个热浇道喷嘴以便接收来自相应的歧管出口的熔融物。

每个热浇道喷嘴22被接收在模型板34中的开口32中。轴环28围绕着喷嘴22。轴环28与梯级部36邻接，所述梯级部被设置在开口32中以便保持热浇道喷嘴22的喷嘴头26与歧管12的出口表面40邻接。喷嘴尖端30被接收在热浇道喷嘴22的下游端中且可被螺合到其上。喷嘴熔融物通道24延伸通过热浇道喷嘴22和喷嘴尖端30。喷嘴熔融物通道24与歧管出口18连通以便接收来自歧管通道14的熔融物。热浇道喷嘴22受到加热器54的加热且进一步包括热电偶56。

模腔50被设置在模型板34与模型芯52之间。模腔50通过模型浇口48接收来自喷嘴熔融物通道24的熔融物。冷却通道58延伸通过模型板34以便对模腔50进行冷却。

通过定位环46将歧管12相对于模型板34保持在适当位置处。隔板44被设置在歧管12的入口表面38与背板42之间。此外参见图2，歧管12受到加热器60的加热，所述加热器被联接至歧管12的出口表面40和侧表面62。

如图3至图5所示，每个板式加热器60包括加热器板本体64，所述加热器板本体具有凸缘部分76和基底部分78，所述凸缘部分和基底部分在其间限定出一对通道66。每条通道66在加热器板64的相应的测表面69内延伸。尽管加热器板本体64被示出具有一对通道66，但另一种可选方式是，加热器板本体64可适于包括一条通道66或多条通道66。

加热器板本体64是通过如下所述的挤压工艺由与歧管12相比更导热的材料形成的，所述歧管通常例如由工具钢如H13、P20或SS420制成。适用于加热器板本体64的导热材料包括铝、铝合金、铜和铜合金，如黄铜和青铜。另一种可选方式是，可利用另一种适当的材料。

加热器板本体64的通道66被成形且被制成一定尺寸以便在其中接收并紧固加热元件(未示出)。如图5所示，通道66的剖面可被示作具有狭窄的颈部部分71和扩大的腔体部分67的键槽形或球形剖面.在一个实施例中，颈部部分71比要被置于腔体部分67中的加热元件更窄，其中腔体部分67被制成一定尺寸以便紧固地接收加热元件。形成了通道66的上表面的凸缘部分76和形成了通道66的下表面的基底部分78包括用于接收紧固件(未示出)的加热元件保持孔74，所述紧固件使凸缘部分76的配合表面80朝向基底部分78的表面82受力从而将夹持力施加在加热元件上。该夹持力使得增加了加热元件与加热器板本体64之间的接触量且因此增加了二者之间的热传递。

板式加热器60进一步包括释放孔68，所述释放孔被设置成沿加热器板本体64的长度规则地间隔开来。释放孔68被设置以便接收用于将板式加热器60联接至歧管12的机械制品，所述机械制品包括紧固件(未示出)。热电偶孔70延伸通过加热器板本体64并接收热电偶(未示出)。允许加热元件与电源(未示出)连通的连接器72被连接至加热元件中的每个加热元件的自由端。可独立地、并联地或串联地为加热元件供电。通过独立地或并联地为加热元件供电，使得提供了故障安全的冗余布置，其中即使另一加热元件出现故障，一个板式加热器仍将继续提供热量。在对每个加热元件进行独立控制的实施例中，利用了附加的控制区域和热电偶。然而，根据本发明，无论板式加热器如何运行，都可通过从保持孔74中拆除紧固件并从通道66中暴露出/拆除加热元件来接近一个或多个加热元件从而简单地进行更换。

在运行中，熔融物通过注口衬套20从机器喷嘴被注入歧管12的歧管通道14内。喷嘴22的喷嘴熔融物通道24接收来自歧管出口18的熔融物并且通过模型浇口48将该熔融物输送至模腔50。板式加热器60为歧管12提供热量以便将流动通过歧管通道14的熔融物保持在所需温度下。一旦模腔50已被熔融物充满，则熔融物被冷却并从注射成型设备10中抽出模制的部件。

现在将对加热器板本体64的生产进行描述。以原料形式存在的选定材料的坯段被推动通过包括如图5A所示型面的模具，从而生产出具有图5所示剖面的加热器板。模具型面包括对应于加热器板本体64上的接触表面65的线性部分65′和对应于加热器板64的通道66的至少一个延伸部分66′。加热器板本体64是利用挤压工艺制成的，所述挤压工艺包括对初始的挤压形式进行冷加工。对挤压板材进行的冷加工使其比其对应的铸造形式更硬且更具刚性，从而使得改进了性能，使翘曲和弯曲更少。因此，使得实现了比例如由铸造工艺生产出的板更平且更直的更长的挤压加热器板本体。

在一个实施例中，可稍后对单个挤压加热器板本体进行切割以便产生多个具有定制长度的加热器板本体64。因此，在进行挤压后，将加热器板本体64切割成所需长度，该所需长度由歧管12的表面40、62决定，板式加热器60要被联接至所述表面。此外，在进行挤压后，可通过机加工工艺例如打磨或研磨对加热器板本体64的接触表面65进行机加工，从而消除由于挤压工艺产生的任何瑕疵。对接触表面65进行机加工使接触表面65与歧管12的表面40、62之间的接触量最大化且因此优化了在其间进行的热传递。同样利用机加工的方式在加热器板本体64内制出释放孔68和热电偶孔70。在进行机加工后，加热元件被置于通道66中且紧固件被安装以便将加热元件夹持在适当位置处。一旦被组装起来，则板式加热器60被联接至歧管12且加热元件被联结至电源。

可通过拧松紧固件以便释放加热元件上的夹持力从而从通道66中拆除加热元件。紧固加热元件所采取的方式允许在其中一个加热元件需要或者两个加热元件都需要修补或更换的情况下由操作者更换这些加热元件。因此，当一个或多个加热元件出现故障时，不需要刮除和更换整个板式加热器60，这节省了成本。

板式加热器60进一步提供了使通道66容纳具有不同直径的加热元件的一些柔性。在安装具有更小直径的加热元件的应用中，可希望用导热膏料来填充加热元件与通道66之间的任何间隙。该导热膏料不会影响从通道66中拆除加热元件90且在拆除加热元件时会剥裂开来。

参见图6，注射成型设备10a包括具有板式加热器60a的歧管12a，所述板式加热器60a与图1-图5所示的板式加热器60是相似的。板式加热器60a被联接至歧管12a的前表面84。如图所示，板式加热器60a是歧管12a的唯一主要热量源。在另一实施例中，板式加热器60a可与附加的板式加热器相结合地被设置在歧管12a的出口表面40a和侧表面62a上，如图1所示。另一种可选方式是，板式加热器60a可与位于入口表面38a上的与注口衬套20a相邻的加热器相结合地被设置。板式加热器60a还可与本领域已公知的另一种歧管加热方法配对地被采用，所述另一种歧管加热方法例如为被埋置的加热元件、筒式加热器或膜加热器。板式加热器60a的运行与前述实施例的板式加热器60的运行相似且因此不再在此做进一步描述。

图7示出了用于加热歧管的板式加热器60b的另一实施例。板式加热器60b与前述实施例的加热器60、60a相似；然而，板式加热器60b包括延伸通过板式加热器64b的中心孔86。该中心孔86被设置以便允许熔融物输运、歧管支承或歧管定位部件通过该中心孔。该部件的类型取决于板式加热器60b在歧管上所处的位置。例如，如果板式加热器60b位于歧管的入口表面上，则注口衬套可延伸通过该中心孔86，而如果板式加热器60b位于歧管的出口表面上，则喷嘴可延伸通过该中心孔86。将中心孔86包括在板式加热器60b内使得增加了不同位置的数量，板式加热器60b可在所述不同位置处被联接至歧管。

参见图8-图10，图中示出了歧管的板式加热器60c的另一实施例。板式加热器60c包括加热器板本体64c，所述加热器板本体具有被设置在其上表面88中的通道66c。加热元件90被完全接收在通道66c内。与图5所示实施例的通道66相似地，通道66c是键槽形的从而包括狭窄部分71c和扩大部分67c，如图10所示。因此，加热元件90位于加热器板上表面88下面而与扩大部分67c的大体上整个表面接触从而在其间提供优化的热传递。如图所示，每个加热元件90的纵向长度被大体上布置成U形且包括位于一端处的肘部92和位于相对端处的端子端部94。每个加热元件90的端子端部94通过连接器(未示出)与电源(未示出)连通。用于加热器板本体64c的适当材料与前面结合图1-图5的板式加热器64描述的材料是相同的。此外，加热元件90和通道66c的数量和布置取决于特定应用所需的热量且并不限于图8-图10所示的实施例。

端盖96被设置在加热器60c的端部98和100处。每个端盖96通过紧固件(未示出)被联接至加热器板本体64c，所述紧固件延伸通过孔102。端盖96被设置以便对来自加热元件90的暴露肘部92和端子端部94这些部分的热量进行分布。板式加热器60c进一步包括释放孔68c，所述释放孔是沿挤压加热器板本体64c的长度以规则的间隔被钻出来的。释放孔68c被设置以便接收用于将加热器60c联接至歧管的机械制品，所述机械制品包括紧固件(未示出)。

如图所示，板式加热器60c包括用于接收热电偶(未示出)的多个热电偶孔70c。每个热电偶被专用于板式加热器60c的一个控制区域。每个控制区域通常控制15安培的最大加热器输入。控制区域的数量，且因此热电偶的数量，取决于板式加热器60c的所需热量输出。可独立地、并联地或串联地为加热元件90供电。通过独立地或并联地为加热元件90供电，使得为板式加热器60c提供了故障安全的冗余布置。在一个实施例中，与对每个加热元件90进行独立控制相比，并联的布置需要的控制区域更少且因此成本更低。

板式加热器60c的运行与前述实施例的板式加热器60、60a、60b的运行相似且因此不再在此做进一步描述。

板式加热器60c以与前面结合图1-图5的加热器60所述的方式相似的方式被生产出来；然而，用于板式加热器60c的模具的型面是不同的且图10a示出了该型面。该型面包括对应于加热器板本体64c的接触表面65c的现行部分65c′和对应于加热器板本体64c的通道66c的延伸部分66c′。在进行挤压后，通过机加工操作例如打磨或研磨对加热器板本体64c的端部98、100进行机加工以便容纳加热元件90的端子端部94。加热元件90随后被置于通道66c中且可产生变形以便提供与其相应通道66c的三面接触，所述变形是通过例如在压力下在加热元件90上滚动工具的这样的技术来实现的。根据本发明的一个实施例，所述滚动或型锻操作使加热元件90的顶侧变平且使加热元件90的其余三面与其相应的通道66c之间的接触量最大化，从而优化了在其间进行的热传递。另一种可选方式是，可利用用于使加热元件90产生变形的其它技术。

操作者可更换加热元件90。这节省了成本，原因在于当一个或多个加热元件出现故障时，无需刮除和更换整个板式加热器60。在本发明的多个实施例中，通道66c中的加热元件90的变形使得可能安装具有不同直径的加热元件90，而不会明显减少加热元件90与通道66c之间的接触量。在安装具有更小直径的加热元件的实施例中，可希望用导热膏料来填充加热元件90与通道66之间的任何间隙。该导热膏料不会影响从通道66中拆除加热元件90且在拆除加热元件90以便进行修补或更换时会剥裂开来。

本领域的技术人员应该意识到：通过使加热元件90产生变形而进入通道66c内，使得不需要附加的夹持板从而使得加热元件90是未被封闭的。

参见图11和图12，图中示出了用于歧管12d的板式加热器60d的另一实施例。在该实施例中，加热器板本体64d包括用于接收加热元件90d的一对通道66d。通道66d被设置在加热器板本体64d的接触表面65d中，从而使得在进行组装时，加热器元件90d与歧管12d的上表面38d接触。该布置允许加热元件90d与歧管12d之间直接接触，因此在其间提供了高效的热传递。可将导热膏料包括在内以便填充任何间隙并增加加热元件90d与通道66d和歧管12d之间的接触量。孔104被设置以便接收紧固件(未示出)从而将板式加热器60d固定到歧管12d上并且将加热元件90d夹持到上表面38d上。

尽管图中示出了将板式加热器60d联接至歧管的上表面38d的方式，但应该意识到，与前述加热器实施例相似地，板式加热器60d可被联接至歧管12d的任何表面。进一步地，可根据特定应用所需的热量来设置一条通道66d或多条通道66d。

可通过挤压工艺或挤压和机加工的组合来形成加热器板本体64d。加热器板本体64d由适当材料例如前面结合图1-图5的板式加热器60所述的那些材料制成。

图13和图13A示出了本发明的另一实施例。板式加热器60e包括挤压加热器板本体64e，所述挤压加热器板本体具有用于在器上表面88e中接收四个加热器元件90e的四条通道66e。尽管图中示出了四条通道和四个加热元件，但可采用更少或更多的数量而不会偏离本发明的范围。通道66e和加热元件90e彼此平行地延伸达加热器板64e的长度。与在图10中以剖面图形式示出的实施例相反地，通道66e具有直壁的U形剖面，该剖面的尺寸略大于加热元件90e，且该通道具有在其中完全接收加热元件90e的通道深度。因此，加热元件90e的最高点位于加热器板本体上表面88e处或位于该上表面下方而与通道66e的壁部接触从而在其间提供优化的热传递。加热元件90e可被型锻或以其它方式压入通道66e内以便与加热器板本体64e进行三面接触。在一个实施例中，加热元件90e的顶表面可在型锻工艺过程中变平。加热元件90e因此在没有附加的盖或夹持布置的情况下被保持在通道66e内的适当位置处，从而使得如果一个加热元件应该出现故障时易于更换这些加热元件。

在图13B所示的另一实施例中(该实施例可与图13所示的实施例相结合)，通道66e可具有沟槽部分71e和底切部分67e，所述底切部分是位于沟槽71e下方的略微扩大的区域，这与图10所示的狭窄部分71c和扩大部分67c相似。加热元件90e随后被压制通过沟槽部分71e从而被置于通道66e的底切部分67e内，所述加热元件中的每个加热元件具有略大于沟槽部分71e但大约等于底切部分67e的外径。在一个实施例中，底切部分67e被制成一定尺寸以便完全接收加热元件90e并且保持与所述加热元件的接触从而在其间实现最大化的热传递。一种制造图13B所示实施例的方法包括在形成加热器板本体64e的挤压工艺中形成底切型式的通道66e，且随后机加工出具有适当几何形状的沟槽部分71e和底切部分67e以便容纳加热元件90e，如前所述。

每个加热元件90e包括端子端部94e(图13A示出了其中一个端子端部)且与至少一个其它加热元件90e并联地相连或者与所述至少一个其它加热元件相独立地连有金属线。因此，并联或独立地连有金属线的多个加热元件90e为加热器板64e提供了运行中的冗余。端子端部94e被置于相应的端盖110的上部部分与下部部分之间，所述端盖通过夹具112被附接在加热器板64e的每个端部处。正如前述实施例中那样，一个或多个加热器60e可根据应用和加热的需求而被附接到歧管的顶表面、侧表面和/或底表面上。端盖110包括四个入口，每个入口分别与其中一条通道66e对齐并接收加热元件90e的端子端部94e。端盖110的上部部分和下部部分分别包括四条入口通道95e中的一半以便接收端子端部94e的直的部分。入口通道95e与贯通通道96e相交以便接收端子端部94e的弯曲端部部分。贯通通道96e具有两个出口97e，端子端部94e的连接端部98e从所述出口伸出。端部110的上部部分和下部部分分别包括贯通通道96e的一半。端盖110由可承受模制成型温度的电绝缘材料制成，所述材料优选为陶瓷材料。

端盖110具有与加热器板本体64e的延伸部类似的形状且端盖110的高度h_c和宽度w_c与加热器板本体64e的高度h_b和宽度w_b相等或比所述高度和宽度更小。由于不仅端子端部94e的直的部分，而且该端子端部的弯曲部分，都被置于端盖110中的这一事实，因此被施加到连接端部98e上的力不会影响通道66e中的加热元件90e的连接。正如图9所示的实施例那样，这种端盖110还可不仅对端子端部94e进行定位，而且可对端子端部94e与常规弯曲部(例如图9所示的肘部92)的组合进行定位，或者可仅对这种常规弯曲部进行定位。端盖110的两个半件是相同的且具有相应的连接器件以便被装配在一起。

对于加热器板本体64e、加热元件及其电连接装置等的材料而言，可参见上述实施例。这些特征和技术也可应用于此。

图14-图18示出了本发明的另一实施例。该实施例与图13-图13B所示的实施例相似。因此，下面仅对其间的不同作出说明。因此，对于其余的特征和方面而言，可参见上面的内容。

该实施例也包括位于板式加热器60f的两端上的端盖110。端盖110的高度h_c小于加热器板本体64f的高度h_b。每个端盖110通过利用U形夹具112f被连接至加热器板本体64f的端部。而包括入口的端盖110的侧面被压靠在加热器板本体64f的端面上，端盖110的其它三个侧面被保持在U形夹具112f的框架状结构中。夹具112f不仅具有整体上的U形形状，而且具有U形剖面。从而使得端盖110可被插入由夹具112f提供的该框架状结构中。U形夹具112f的腿部通过螺栓被接合到加热器板本体64f上。夹具112f具有与端盖110的出口97f对齐的侧窗99f，从而使得连接端部98f分别伸出窗99f。夹具112f优选由钢材制成。

结合上述实施例中的一些实施例描述的端盖110可与所披露的所有加热器设计一起使用。

从该详细的说明书中易于理解本发明的多个特征和优点，且因此所附权利要求书旨在覆盖落入本发明的真实精神和范围内的本发明所有这种特征和优点。进一步的，由于本领域的技术人员将易于作出多种变型和变化，因此并不希望将本发明限于所示和所述的特定构造和运行，且因此所有适当的变型和等效方式可被认为落入了本发明的范围内。

Claims (33)

1、一种注射成型设备，所述注射成型设备包括：

具有歧管通道的歧管，所述歧管通道接收来自来源的可模制材料的熔融物质流；

被联接至所述歧管的喷嘴，所述喷嘴具有用于接收来自所述歧管通道的所述熔融物质流的通道；

被联接至所述歧管的板式加热器，所述板式加热器包括加热器板本体和至少两个加热元件，其中所述加热器板本体的表面具有位于其中的至少两条通道且每个加热元件被接收在相应的通道内，和

用于相对于所述加热器板本体对所述加热元件中的至少两个加热元件的端子端部进行共同固定的至少一个端盖。

2、根据权利要求1所述的注射成型设备，其中所述至少一个端盖被附接到所述加热器板本体上。

3、根据权利要求1或2所述的注射成型设备，其中至少一个加热器元件的端子端部包括直的部分和弯曲部分，所述直的部分与所述加热器的主体大体上对齐，所述直的部分和所述弯曲部分都被所述端盖覆盖。

4、根据前述权利要求中任一项所述的注射成型设备，其中所述至少一个端盖具有与所述加热器板本体的端面邻接的端面和与所述端面成一定角度的侧面，所述端面具有分别与所述至少两条通道中的一条通道对齐的至少两个入口且所述侧面具有使得可接近所述至少两个加热器元件的所述端子端部的出口。

5、根据前述权利要求中任一项所述的注射成型设备，其中所述端盖具有与所述加热器本体的延伸部相似的形状且所述端盖的高度和宽度分别等于或小于所述加热器板本体的高度和宽度.

6、根据前述权利要求中任一项所述的注射成型设备，其中所述端盖具有在其中形成的沟槽以便接收所述至少两个加热器的所述端子端部部分。

7、根据前述权利要求中任一项所述的注射成型设备，其中所述端盖包括配合在一起的两个半件，所述两个半件一起罩住所述至少两个加热器元件的所述端子端部部分。

8、根据前述权利要求中任一项所述的注射成型设备，其中所述端盖置于所述加热器板本体的延伸部上，所述延伸部相对于所述加热器板本体的总高度而言具有降低的高度。

9、根据权利要求8所述的注射成型设备，其中所述延伸部的高度等于或小于所述加热器板本体的高度减去所述至少两条通道的深度。

10、根据权利要求1至9中任一项所述的注射成型设备，其中所述端盖由绝缘材料制成。

11、根据权利要求10所述的注射成型设备，其中所述端盖由陶瓷制成。

12、根据前述权利要求中任一项所述的注射成型设备，其中所述加热器板本体由挤压金属板材制成，所述挤压金属板材具有位于其中的至少两条直的纵向通道以便分别在其中接收所述至少两个加热元件。

13、根据前述权利要求中任一项所述的注射成型设备，其中所述至少一条通道的深度等于或大于所述至少两个加热元件的高度以便在相应的通道内完全地接收加热元件。

14、根据前述权利要求中任一项所述的注射成型设备，其中所述加热器板本体具有平面接触面，所述平面接触面与所述歧管的表面邻接且面向远离包括所述至少两条通道的所述加热器板本体的表面的方向，由此所述通道朝向所述表面是开口的。

15、根据前述权利要求中任一项所述的注射成型设备，其中所述加热器板本体由选自组群的材料制成，所述组群包括：铝、铝合金、铜和铜合金。

16、根据前述权利要求中任一项所述的注射成型设备，其中所述至少两条通道包括沟槽部分和底切部分，所述沟槽部分朝向所述加热器板本体的所述表面是开口的，其中所述底切部分是位于所述沟槽部分下方的扩大区域。

17、根据权利要求16所述的注射成型设备，其中所述加热元件具有的宽度大于所述通道的所述沟槽部分的宽度且大体上等于所述通道的所述底切部分的宽度。

18、根据前述权利要求中任一项所述的注射成型设备，其中所述加热元件具有圆形剖面且所述通道的至少一部分的剖面大体上等于所述加热元件的所述剖面。

19、根据前述权利要求中任一项所述的注射成型设备，其中所述加热器板本体包括凸缘，其中所述凸缘被夹持在所述加热元件周围。

20、根据权利要求19所述的注射成型设备，其中所述加热器板本体还包括基底和紧固件且所述凸缘通过所述紧固件被紧固到所述基底上以便在所述加热元件周围提供夹持力从而将所述加热元件保持在所述通道中。

21、根据权利要求1至13和15至20中任一项所述的注射成型设备，其中被设置在所述接触表面中的所述通道和所述加热元件与所述歧管的所述表面接触。

22、根据前述权利要求中任一项所述的注射成型设备，其中对所述加热元件中的至少两个加热元件独立地供电。

23、根据前述权利要求中任一项所述的注射成型设备，其中对所述加热元件中的至少两个加热元件串联地供电。

24、根据前述权利要求中任一项所述的注射成型设备，其中对所述加热元件中的至少两个加热元件并联地供电。

25、一种用于根据权利要求1至24中任一项的注射成型设备中的板式加热器，所述板式加热器包括：

加热器板本体和至少两个加热元件，其中所述加热器板的表面具有位于其中的至少两条通道且每个加热元件被接收在相应的通道内，和

用于相对于所述加热器板本体对所述加热元件中的至少两个加热元件的端子端部进行共同固定的至少一个端盖。

26、一种制造用于热浇道歧管的加热器的方法，所述方法包括：

提供挤压棒材状坯件，所述坯件具有位于其中的至少两条直的纵向沟槽，

对所述坯件的平的接触面进行刨平，

对所述沟槽进行机加工以便在所述坯件中精整地形成直的纵向通道从而获得加热器板本体，

将纵向加热元件插入所述加热器板本体中的所述纵向通道中。

27、根据权利要求26所述的方法，其中所述至少两个加热元件的端子端部部分延伸出所述通道且所述方法进一步包括以下步骤：

提供至少一个端盖以便相对于所述加热器板本体对所述加热元件中的至少两个加热元件的端子端部进行共同固定。

28、根据权利要求27所述的方法，其中所述至少两个加热元件的所述端子端部是弯曲的且所述弯曲部被所述端盖覆盖。

29、根据权利要求26至28中任一项所述的方法，进一步包括以下步骤：

对具有位于其中的至少两条直的纵向沟槽的纵向棒材进行挤压，对所述纵向棒材进行切割以便获得至少一个挤压坯件。

30、根据权利要求26至29中任一项所述的方法，进一步包括：

对所述通道进行机加工以便具有沟槽部分和底切部分，其中所述底切部分比所述沟槽部分更宽；

放入加热元件以便与所述加热器板通道的所述底切部分接触。

31、根据权利要求26至30中任一项所述的方法，进一步包括：

对所述加热器板本体的端部进行机加工以便容许安装所述至少两个加热元件的端子部分。

32、根据权利要求26至31中任一项所述的方法，进一步包括：

在所述加热器板本体中机加工出释放孔，所述释放孔被设置以便容许将其它部件连接至所述歧管的表面。

33、根据权利要求30至32中任一项所述的方法，其中将所述加热元件置于所述通道内包括对所述加热元件进行压制和变形而使其进入所述沟槽部分内以使所述加热元件与所述底切部分之间的接触最大化。

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