CN101417953A - 一种二乙基甲苯二胺的合成方法 - Google Patents

一种二乙基甲苯二胺的合成方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种合成二乙基甲苯二胺的方法。本发明方法包括步骤：向反应釜投入二氨基甲苯和催化剂；升温搅拌，形成“芳胺-铝”催化剂体系后通入乙烯吹扫反应釜内反应生成的氢气；通入高压乙烯气体，待烷基化反应完全后加入二苯醚或苯氧基联苯稀释反应物；过滤，釜底物料回用，滤液蒸馏，得二乙基甲苯二胺。本发明方法使用铝、锌、氯化铝及有机铝为催化剂，可使活性增加，降低反应压力和缩短反应时间；过滤前加入一定量的联苯醚或苯氧基联苯，能降低物料粘度有利于过滤分离，且不会分解破坏“芳胺-铝”催化剂体系，催化剂能循环使用，不仅减少了操作步骤，还大大降低了催化剂成本，有利于环境保护。

Description

一种二乙基甲苯二胺的合成方法
技术领域
本发明涉及芳胺的烷基化反应领域，特别是一种用二氨基甲苯合成二乙基甲苯二胺的方法。
背景技术
3.5—二乙基—2.4(2.6)—二氨基甲苯(英文名称：3.5—diethl—2.4(2.6)—toluenediamine)，分子结构式为
其沸点308℃，凝固点9℃，粘度在20℃时为280厘司(centistokes)，是一种透明琥珀色液体，略带氨味。它主要用于聚氨酯和环氧树脂的硬化剂及与E-300搭配使用，广泛用于聚氨酯的反应注射成型(RIM)和聚氨酯喷涂聚脲弹性体(SPUA)的主要扩链剂以及弹性体，润滑油化学中间体的抗氧化剂等方面。
据科学研究报导，芳胺烷基化的反应机理为：
第一步：反应物芳胺在催化剂铝的存在下，芳胺与催化剂形成芳胺-铝催化剂体系
Figure A200710156324D00032
Figure A200710156324D00033
第二步：另一反应物乙烯在该条件下被极化
Figure A200710156324D00041
第三步：被极化的乙烯与芳胺-铝催化剂体系结合
Figure A200710156324D00042
第四步：生成烷基芳胺产品
Figure A200710156324D00043
制备二乙基甲苯二胺，是通过将原料二氨基甲苯(TDA)在高温高压下进行烷基化反应合成。专利文献US 476018，US 507204，DE1048277，CA560990，CA620573，US 2762845，US 2448160，DE3402983公开的芳胺烷基化反应的方法是：原料TDA在一定温度(150-200℃)下，与催化剂铝粉、锌粉、Al/Zn合金粉末、三氯化铝(或二氯化汞)形成“芳胺—铝”催化剂体系后，通入高压(10—20Mpa)乙烯或丙烯于320-350℃下，进行烷基化反应，生成反应产物二乙基甲苯二胺。或者单一使用烷基铝为催化剂，形成“芳胺—铝”催化剂体系后再通入高压乙烯或丙烯进行烷基化反应。
形成“芳胺—铝”催化剂体系的过程中有一定量的氢气放出，其反应所需要的时间较长，一般为3小时以上，烷基化反应一般为0.5-1.0小时。
当烷基化反应结束后，为了降低反应物料粘度有利于进行过滤，通常往物料中加入一定量的碱水溶液稀释，滤出液最后再进行蒸馏得到产品二乙基甲苯二胺。
现有的合成二乙基甲苯二胺的方法中，使用无机铝作催化剂时，形成催化剂体系的时间长(一般为3小时以上)，物料在高温高压下容易结焦。单一使用烷基铝作为催化剂，烷基铝价格昂贵，且具有很强的毒性，不利于人体健康和环境保护。
烷基化反应结束后，往反应物料中加入的碱水溶液会破坏分解“芳胺—铝”催化剂体系，使之成为了废渣，不但浪费原料，而且废料的排放对环境也会造成极大的污染。
发明内容
本发明的目的在于提供一种可降低反应压力、缩短反应时间、减少操作步骤、降低生产成本并有利于环境保护的合成二乙基甲苯二胺的方法。
本发明的上述目的通过以下技术方案实现：
一种二乙基甲苯二胺的合成方法，由二氨基甲苯(TDA)在“芳胺-铝”催化剂体系下，与乙烯发生烷基化反应，包括如下步骤：
a.向反应釜投入二氨基甲苯，并投入铝粉1.5％～2.5％，锌粉0.5％～2.0％、三氯化铝2.5％～3.5％、烷基铝0.05％～1.5％；
b.反应釜升温至150105～200℃，搅拌1～1.5小时，形成“芳胺—铝”催化剂体系；
c.通入少量乙烯吹扫反应釜内反应生成的氢气；
d.反应釜升温至290～330℃，通入乙烯气体，充气气压6.0-8.0Mpa，充气时间0.75～1.2小时；
e.向反应釜加入二苯醚或苯氧基联苯；
f.反应物料过滤，釜底物料回用；滤液蒸馏，得二乙基甲苯二胺。
烷基铝可以是乙基、丙基、丁基铝化合物。优选为二乙基氯化铝。
本发明方法使用铝、锌、氯化铝及有机铝为催化剂，把无机物和有机物进行有效搭配，这一催化剂配方可使活性增加，降低反应压力和缩短反应时间；在烷基化反应后，产品后处理工艺中加入一定量的联苯醚或苯氧基联苯，不但能降低物料粘度，有利于催化剂分散和后序的过滤分离，且不用分解破坏“芳胺—铝”催化剂体系，即可把产品蒸出；催化剂能循环使用，不仅减少了操作步骤，还大大降低了催化剂成本，有利于环境保护。
下面通过具体实施例对本发明作进一步阐述。
具体实施方式
实施例1
向带搅拌的51高压釜内投入TDA2000g，AL粉(20-40目)35g，Zn粉(40目)15g，三氯化铝(无水)50g，一氯二乙基铝10g，共热。当温度升至150℃时，有氢气放出，在200℃下近1小时氢气基本放光；通入乙烯吹扫2-3mim；继续升温至320℃，充加压乙烯，气压为6.5-7.0Mpa，乙烯量约990g，约半小时后乙烯吸收完全。而后降温降压，加入二苯醚稀释反应物，在0.2-0.3Mpa，150℃下过滤，滤液经蒸馏得产品3.5—二乙基—2.4(2.6)—二氨基甲苯，收率73％，产品通过高压液相色谱分析含量为95％。
实施例2
向反应釜投入TDA2000g，Al粉(20-40目)40g，Zn粉(40目)15g，三氯化铝
(无水)55g，一氯二乙基铝15g，其余与实施例1相同，过滤前加入苯氧基联苯稀释反应物，测得收率为75％，产品通过高压液相色谱分析含量为97％。
实施例3
向反应釜投入TDA2000g，AL粉(20-40目)35g，Zn粉(40目)15g，三氯化铝(无水)60g，一氯二乙基铝18g，其余与实施例1相同，测得产品收率80％，含量97％。
实施例4
在实施例3的基础上，反应物料经过过滤分离后保留釜底物——即原催化剂体系，另加入TDA2000g，三氯化铝(无水)3g，一氯二乙基铝1.5g，逐步升温并启动搅拌，升温至320℃时，乙烯充压6.5-7.0Mpa，乙烯量约为900g约0.75小时，乙烯吸收完全，而后降温降压，加入二苯醚稀释反应物，在0.2-0.3Mpa，150℃下过滤，滤液经蒸馏得产品3.5—二乙基—2.4(2.6)—二氨基甲苯，所得产品收率为79.5％，产品含量97％。
当然，本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，而并非作为对本发明的限定，只要在本发明的实质范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明权利要求书的范围内。

Claims (3)

1.一种二乙基甲苯二胺的合成方法，由二氨基甲苯(TDA)在“芳胺-铝”催化剂体系下，与乙烯发生烷基化反应，其特征在于合成方法包括如下步骤：
a.向反应釜投入二氨基甲苯，并投入铝粉1.5％～2.5％、锌粉0.5％～2.0％、三氯化铝2.5％～3.5％、烷基铝0.05％～1.5％；
b.反应釜升温至105～200℃，搅拌1～1.5小时，形成“芳胺—铝”催化剂体系；
c.通入少量乙烯吹扫反应釜内反应生成的氢气；
d.反应釜升温至290～330℃，通入乙烯气体，充气气压6.0-8.0Mpa，充气时间0.75～1.2小时；
e.向反应釜加入二苯醚或苯氧基联苯；
f.反应物料过滤，釜底物料回用；滤液蒸馏，得二乙基甲苯二胺。
2.如权利要求1所述二乙基甲苯二胺的合成方法，所述的烷基铝包括乙基、丙基、丁基铝化合物。
3.如权利要求2所述二乙基甲苯二胺的合成方法，所述的烷基铝为二乙基氯化铝。
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