CN101411393B - 一种液态转固态发酵的益生菌活性湿拌饲料制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种液态转固态发酵的益生菌活性湿拌饲料制备方法，包括以下步骤：将液态发酵基料粉碎并进行膨化或微波灭菌处理，向发酵罐内加入液态发酵基料5-20重量份、水80-95重量份，乳糖或寡糖0-0.1重量份，接种益生菌种，搅拌均匀，发酵后得到液态发酵料并与固态发酵基料按1：1.5-3的重量份比例混合均匀，密封，静置发酵，得到含大量高活性益生菌及生物活性物质的活性湿拌饲料。工艺过程简便，发酵原料占用设备的体积小，时间短，设备利用率高，生产成本低。所制备的活性湿拌饲料含水率较高，无药物添加剂，适口性好，易于消化吸收，不易发霉变质，保存期较长，便于运输或存放。
Description
技术领域
本发明涉及一种畜禽用饲料的制作方法。具体来说涉及一种液态转固态发酵的益生菌活性湿拌饲料制备方法。
背景技术
目前养殖业控制发病率与死亡率，提高饲料转化率，维持生产的安全与发展都不得不依赖抗生素。因此在抗菌、促生长功能方面研制出效果近于抗菌药物的安全健康饲料是实现禁用抗生素的必要条件。益生菌饲料发酵因能对动物提供大量活性物质、改善饲料营养品质，提高饲料利用率，排除肠道病原微生物，提高动物免疫力等功能特性，是实现消除抗生素负面效应的重要技术途径。
在欧盟如德国、丹麦等国家液态发酵饲料得到普遍应用。其方法是将经液态发酵的液体定时地直接经管道送到各个畜、禽饲喂点，以构成“液态饲喂系统”。该“液态饲喂系统”可以有效防止发酵液体污染和变质，但其昂贵的“液态饲喂系统”不适合我国现实养殖生产条件。在我国，养殖场畜舍简陋、自配饲料，为劳动密集型产业等特点，开发规模化制造益生菌发酵饲料既要安全规范、产品稳定、效果可靠，又要操作简便、设备简单(投入少)，因而难度大。另外，迄今有益微生物未能在养殖业普遍应用的另一重要原因是其产品质量、应用技术、标准化管理难以建立科学评价技术体系。品质质量、应用效果以及安全性等方面的稳定性、可靠性亟待解决。而且假冒伪劣产品充斥市场，给用户带来诸多负面影响。
中国专利公开号：CN101103746A，公开日：2008年1月16日，发明名称：《富含益生菌和多酞的液态或半固态发酵全价饲料的制备方法》，提出了以动物全价饲料、饲料浓缩料或能量蛋白饲料为原料，添加乳酸菌和酶发酵剂，调节含水量至50％—80％，35—37℃控温发酵32—80小时，得到液态或半固态发酵全价饲料的制备方法。工艺简单，成本低廉，易于控制，制得的产品中的营养素极易被动物消化吸收，有助于稳定动物肠道有益菌群，具有高抗氧化性，能改善动物体免疫能力。但该方法制得的饲料中杂菌含量较高，难以控制霉菌生长，极易变质，一般要求在48小时内食用，存放期短，不易保存和运输，饲料的失重损耗也较大。
中国专利公开号：CN 1171896，公开日：1998年2月4日，发明名称：《膨化高蛋白秸杆饲料的制造方法及其产品》，提出了将植物秸杆先膨化处理，再进行至少一次发酵处理，然后灭菌干燥，造粒的饲料制造方法。可以提高饲料中糖份和蛋白质的含量，原料来源广泛，操作方便。该方法属于固态发酵的造粒饲料，其发酵饲料经干燥、造粒后有益菌数量减少，活性降低，饲料的失重损耗也比较高。而且在批量生产时，由于该方法要求所有原料均需在发酵罐内发酵，导致设备的体积较大，投资成本高，生产周期较长，设备利用率较低。
发明内容
本发明的目的是针对现有液态发酵饲料制备方法杂菌含量难以控制，饲料易变质和固态发酵饲料制备方法有益菌数量较少，活性低，饲料利用率较低的缺陷和不足，提供一种液态转固态发酵的益生菌活性湿拌饲料制备方法。它对杂菌的抑制和控制效果好，所制备的饲料有益菌数量多，活性高，可溶蛋白大幅提高，饲料的失重损耗较小。
本发明的目的是通过以下技术手段实现的：一种液态转固态发酵的益生菌活性湿拌饲料制备方法，包括以下步骤：
A.发酵基料的前处理
将液态发酵基料粉碎成1—3毫米筛片，进行膨化或微波灭菌处理，将固态发酵基料粉碎成0.5—1.5毫米筛片；
B.液态发酵料的制备
向发酵罐内加入液态发酵基料5—20重量份、水80—95重量份，乳糖或寡糖0-0.1重量份，按液态发酵基料和水的总体积接种益生菌种，搅拌均匀，在温度30-40℃下，静置发酵36—60小时，得到液态发酵料；液态发酵料达到稳态时，可通过检测液态发酵料中益生菌数量或酸度是否达到预期目标来判断，也可通过液态发酵料发出的米酒香味直观地进行判断。
C.活性湿拌饲料的制备
将发酵罐内的液态发酵料搅拌均匀取出，与固态发酵基料按1：1.5-3的重量份比例混合均匀，密封，在温度30—40℃下，静置发酵48-168小时，得到活性湿拌饲料。
本发明还可以进一步包括以下步骤：
D.活性湿拌饲料的营养配方调整
根据固态发酵基料中各成份在发酵过程中的损耗，向活性湿拌饲料中加入能量饲料、蛋白质饲料或营养添加剂，使其满足全价配合饲料营养成份的要求。
所述的步骤A中，液态发酵基料的组成和重量份配比为，玉米60—80，去皮豆粕10—30，碎米0—15，固态发酵基料为不含抗生素的全价配合饲料。
所述的步骤A中，
膨化灭菌处理的温度110-145℃，压力3-4.5个大气压，并将膨化后的液态发酵基料粉碎成1.5—3毫米筛片；
微波灭菌处理的频率为2450MHz，处理时间为0.5-2分钟；
膨化或微波后液态发酵基料的灭菌率为99％以上。
所述的步骤B中，益生菌菌种的组成和接种配比为植物乳酸杆菌2.5-7.0×106cfu/ml，酵母菌1.0-3.5×106cfu/ml，枯草芽孢杆菌1.5-3.5×106cfu/ml，双歧杆菌2.5-7.0×106cfu/ml。
所述的步骤B中，在静置发酵前，清除发酵液体表面的漂浮物，清除发酵罐内壁上粘附的液态发酵基料，在静置发酵过程中对液面上的菌膜或漂浮物进行浅层搅拌。
所述的步骤C中，发酵罐内的液态发酵料搅拌均匀后，先取出一部分液态发酵料用于固态发酵，然后向发酵罐内补足等于取出量的液态发酵基料和水，搅拌均匀，温度30-40℃下，静置发酵24—48小时，再重复前述的取出一部份液态发酵料，补足液态发酵基料、水及静置发酵过程。可连续进行液态转固态发酵，以保持发酵湿拌料批量生产的连续进行。
本发明的液态发酵过程中，所加入的水为温度为30-40℃的自来水。
所述的步骤C中，液态发酵料与固态发酵基料混合后，分装入塑料包装袋，封口后于室内静置发酵。
与现有技术相比本发明具有以下明显的优点：
1.本发明方法有效降低了液态发酵基料的杂菌含量，有利于益生菌在液态发酵过程中快速形成优势菌群，抑制杂菌的生长，易于形成大量高活性的益生菌群，并为益生菌参与固态发酵提供了安全保障，使液态发酵料可在简陋环境中进行固态发酵，并不会受杂菌或霉菌影响而导致发酵失败或固态发酵产物的变质。
2.本发明方法工艺过程简便，发酵原料占用设备的体积小，时间短，可以间歇性连续生产液态发酵料，并进行固态发酵，生产活性湿拌饲料，设备利用率高，生产成本低。有利于实现对饲料发酵技术过程与产品标准的规范化管理，如液态发酵具有可控性，首先建立液态发酵的工艺规范与产品标准，而这种标准化液态发酵饲料，既提供了控制固态发酵的物质技术手段，又构成调控与标定固态发酵的基础(色泽、气味、活菌数、PH等)，使益生菌固态发酵生产发酵湿拌料的标准化管理成为现实。易于组织大批量生产。
3.本发明方法所制备的活性湿拌饲料含大量高活性益生菌及其发酵产生的生物活性物质，可降解饲料抗营养因子以提高饲料安全性，提高饲料原料营养品质，实现饲料营养高效利用或饲料资源开发。饲料中可溶蛋白明显提高，使营养物质消化利用率提高。有利于改善动物健康、控制动物疾病，发展生态养殖，有利于养殖业的节能减排，减少养殖业对环境的污染，提升养殖业的环境友好水平。
4.本发明方法所制备的活性湿拌饲料含水率较高，适口性好，易于消化吸收，且饲料的失重损耗小，可在较长时间内保持饲料的活性和鲜度，不易发霉变质，保存期较长，便于运输或存放。
5.本发明方法所制备的活性湿拌饲料是不含任何抗生素的健康安全饲料，无需使用饲料药物添加剂，可用于养殖业生产无抗生素残留的肉、蛋、奶等畜产品，并可以克服微生物耐药性问题，使病源微生物在一定程度上恢复药物敏感性，提高治疗效果。
具体实施方式
以下结合具体实施方式对本发明作进一步的详细描述：
本发明的一种液态转固态发酵的益生菌活性湿拌饲料制备方法，包括以下步骤：
A.发酵基料的前处理
将液态发酵基料粉碎成1—3毫米筛片，进行膨化或微波灭菌处理，将固态发酵基料粉碎成0.5—1.5毫米筛片；
B.液态发酵料的制备
向发酵罐内加入液态发酵基料5—20重量份、水80—95重量份，乳糖或寡糖0-0.1重量份，按液态发酵基料和水的总体积接种益生菌种，搅拌均匀，在温度30-40℃下，静置发酵36—60小时，得到液态发酵料；
C.活性湿拌饲料的制备
将发酵罐内的液态发酵料搅拌均匀取出，与固态发酵基料按1：1.5-3的重量份比例混合均匀，密封，在温度30—40℃下，静置发酵48-168小时，得到活性湿拌饲料。
由于发酵罐仅用于液态发酵，固态发酵过程基本不用设备，相对活性湿拌饲料而言，液态发酵料的使用量较小，故本发明方法所用设备的体积较小，投资省，产量高。
本发明进一步包括以下步骤：
D.活性湿拌饲料的营养配方调整
根据固态发酵基料中各成份在发酵过程中的损耗，向活性湿拌饲料中加入能量饲料、蛋白质饲料或营养添加剂，使其满足全价配合饲料营养成份的要求。
所述的步骤A中，可以选用所制备活性湿拌饲料中的主要原料作为液态发酵基料，也可以选择其他能量饲料或蛋白质饲料。固态发酵基料为不含抗生素的全价配合饲料。作为猪用活性湿拌饲料，液态发酵基料的组成和重量份配比可以为，玉米60—80，去皮豆粕10—30，碎米0—15。
所述的步骤A中，采用膨化灭菌处理时，膨化灭菌处理的温度110-145℃，压力3-4.5个大气压，如可采用天阳牌6TY-70型膨化机，挤压膨化电机主轴转速400～600转/每分钟。并应将膨化后的液态发酵基料粉碎成1.5—3毫米筛片。采用微波灭菌处理时，微波灭菌处理的频率为2000—2600MHz，处理时间为0.5-2分钟；如可采用WMG-56B连续式隧道微波干燥灭菌机(灭菌：500—600kg/h)，微波灭菌处理的频率为2450MHz，微波输出功率：≥50KW，设备视在功率：≤70KW。传送带速：0.5-5米/分钟，连续可调。
经过膨化或微波后液态发酵基料的灭菌率为99％以上。以促进液态发酵过程中益生菌的正常生长，并满足其后的液态发酵和固态发酵过程中对杂菌含量严格控制的需要。
所述的步骤B中，益生菌的菌种可以是单一菌种，也可以是复合菌种，如益生菌菌种的组成和接种配比为植物乳酸杆菌2.5-7.0×106cfu/ml，酵母菌1.0-3.5×106cfu/ml，枯草芽孢杆菌1.5-3.5×106cfu/ml，双歧杆菌2.5-7.0×106cfu/ml。
为保证液态发酵过程的正常进行，防止液体表面生长杂菌或霉菌，在静置发酵前，清除发酵液体表面的漂浮物，清除发酵罐内壁上粘附的液态发酵基料，在静置发酵过程中对液面上的菌膜或漂浮物进行浅层搅拌。
所述的步骤C中，发酵罐内的液态发酵料搅拌均匀后，先取出一部分液态发酵料用于固态发酵，然后向发酵罐内补足等于取出量的液态发酵基料和水，搅拌均匀，温度30-40℃下，静置发酵24—48小时，再重复前述的取出一部份液态发酵料，补足液态发酵基料、水及静置发酵过程。可采用抽提机或泵从发酵罐内抽出所需用量的液态发酵料。
如可视季节气温与需要，每隔24—48小时抽取总量约1/2的液态发酵料，同时补充加入同质等量液态发酵基料和水，继续液态发酵。也可分批发酵或每隔24-48小时抽提一次一定量的发酵液态饲料转为固态发酵连续批量生产的益生菌发酵饲料，根据养殖规模与日耗料量确定发酵规模，连续生产，在饲料发酵最佳品质期间(夏季15-48小时内)直接饲用。所抽取的液态发酵料转固态发酵的适宜期限为48-168小时。对于规模化养殖场可用2个以上发酵罐同时发酵，分别间隔抽提液态发酵料，进行固态发酵，制备活性湿拌料以保证供应。发酵罐内经多次抽提使用的液态发酵料，应随养殖生产的周期进行更换，以防止菌种老化。为提高发酵速度，在液态发酵过程中，所加入的水为温度为30-40℃的自来水。
所述的步骤C中，液态发酵料与固态发酵基料混合后，分装入塑料包装袋，封口后于室内静置发酵。如可采用有塑料内层的包装袋，包装袋不能透气或漏水，包装袋内装满液态发酵料与固态发酵基料混合后的湿拌料后简单封口，在30-40℃的室内存放发酵24～48小时即可饲喂。在夏季，湿拌料装袋后也可装车，利用发酵时间进行远距离运输，到达饲喂地点时，包装袋内的湿拌料已发酵成为活性湿拌料，可直接进行饲喂。由于采用液态转固态发酵不仅克服了发酵饲料易变质的缺陷，还为发酵饲料的生产、销售、运输和存放提供了便利条件。
实施例1
试验选择28日龄断奶杜长大三元杂交仔猪60头，按血缘、性别、体重相近的原则随机分为试验组与对照组共二个组，每组3个重复，每个重复10头猪。试验组与对照组用相同饲料配方，日粮配方营养水平相同，饲料配方即固态发酵基料为玉米42％，豆粕18％，膨化大豆13％，乳清粉6％，鱼粉6％，仔猪浓缩料15％(含维生素、矿物质、氨基酸、酸化剂、调味剂、酶制剂，药物添加剂，载体等)。试验组饲料配方中不含酶制剂，酸化剂、不含任何药物添加剂如抗生素等。对照组饲料按配方粉碎混合制粒后饲喂。试验组的液态发酵基料组成和配比为，玉米70，去皮豆粕20，碎米5，液态发酵基料、水及乳糖的重量份配比为5、95、0.05，益生菌菌种的组成和接种配比为植物乳酸杆菌4.0×106cfu/ml，酵母菌2.0×106cfu/ml，枯草芽孢杆菌2.0×106cfu/ml，双歧杆菌3.5×106cfu/ml。在35℃下液态发酵，发酵时保持上述液态发酵料液层表面无任何漂浮物。发酵起始时出现的漂浮物应及时除去，发酵过程中出现的漂浮物或形成的表面菌膜应及时进行浅层搅拌，使之沉下。发酵48小时后抽取液层上清检测，其质量技术指标为：表观液体呈乳白色或米酒色，均质性混浊，无任何不良气味或呈清淡溲水味或米酒味，益生菌总数>1×107cfu/g以上，酸度指标pH<4.5，总乳酸>1.0％。然后抽提出一部分液态发酵料与固态发酵基料按重量份1：2的比例搅拌混合后分装于塑料袋中，置于室内35℃环境，静置发酵24小时，得到活性湿拌饲料，其技术指标为：外观呈鲜料特有色泽；具有饲料原有气味，呈溲水或米酒气味，无任何不良气味；无霉菌或其他异物出现，质地柔软，松散，含水率30％，pH<5.5，益生菌总数>5×107cfu/g以上，可溶蛋白提高35％，富含酸化、水解、酶解物料，失重损耗<1.0，与试验组相比杂菌数减少85％，室温下密封存放148小时无霉菌生长。试验组中经固态发酵得到的活性湿拌饲料是直接饲喂，也可以在饲喂前可根据固态发酵基料中各成份在发酵过程中的损耗，按加入量的1—5％补充维生素、微量元素等营养添加剂，使其满足全价配合饲料营养成份的要求。经28天饲喂试验，结果：试验组与对照组相比，日增重348对310g，生长速度提高11％，料肉比1：1.35对1:1.52，下降12％。
实施例2
试验选择50-55kg体重杜长大三元杂交育肥猪60头，随机分为试验组与对照组共二个组，每组3个重复，每个重复10头猪。试验组与对照组用相同饲料配方，日粮配方营养水平相同，饲料配方即固态发酵基料为玉米60％，豆饼20％，细糠5％，育肥猪浓缩料15％(含维生素、矿物质、氨基酸、酸化剂、调味剂、酶制剂，药物添加剂，载体等)。试验组饲料配方中不含酶制剂，酸化剂、不含任何药物添加剂如抗生素等。对照组饲料按配方粉碎混合制粒后饲喂。试验组的液态发酵基料组成和配比为，玉米65％，去皮豆粕10％，碎米25％。液态发酵基料、水及乳糖的重量份配比为5：95：0.05，益生菌菌种的组成和接种配比为植物乳酸杆菌4.0×106cfu/ml，酵母菌2.0×106cfu/ml，枯草芽孢杆菌2.0×106cfu/ml。在35℃下液态发酵，发酵时保持上述液态发酵料液层表面无任何漂浮物。发酵起始时出现的漂浮物应及时除去，发酵过程中出现的漂浮物或形成的表面菌膜应及时进行浅层搅拌，使之沉下。发酵48小时后抽取液层上清检测，其质量技术指标为：表观液体呈乳白色或米酒色，均质性混浊，无任何不良气味或呈清淡潲水味或米酒味，益生菌总数>1×107cfu/g以上，酸度指标pH<4.8，总乳酸>1.0％。然后抽提出一部分液态发酵料与固态发酵基料按重量份1：3-4的比例搅拌混合后分装于塑料袋中，置于室内35℃环境，静置发酵24-48小时，得到活性湿拌饲料，其技术指标为：外观呈鲜料特有色泽；具有饲料原有气味，呈溲水或米酒气味，无任何不良气味；无霉菌或其他异物出现，质地柔软，松散，含水率30％，pH<5.5，益生菌总数>1×107cfu/g以上，可溶蛋白提高35％，富含酸化、水解、酶解物料，失重损耗<1.5，与试验组相比杂菌数减少90％以上，室温下密封存放148小时无霉菌生长；试验组中经固态发酵得到的活性湿拌饲料是直接饲喂；夏天或高温季节可以在饲喂前根据固态发酵基料中部分可变成份在发酵过程中的损耗，加入适量量的维生微、氨基酸等营养添加剂，使其满足全价配合饲料营养成份的要求。经36天饲喂试验，结果：试验组与对照组相比，日增重690对600g，生长速度提高8.1％，料肉比2.5:1对2.75：1，下降10％。
实施例3
试验选择25日龄黄羽肉鸡120只，随机分为试验组与对照组共二个组，每组3个重复，每个重复20只。试验组与对照组用相同饲料配方，日粮配方营养水平相同，饲料配方即固态发酵基料为玉米57％，豆饼20％，油3％，中鸡浓缩料20％(含维生素、矿物质、氨基酸、酸化剂、调味剂、酶制剂，药物添加剂，载体等)。试验组饲料配方中不含酶制剂，酸化剂、不含任何药物添加剂如抗生素等。对照组饲料按配方粉碎混合制粒后饲喂。试验组的液态发酵基料组成和配比为，玉米60％，去皮豆粕20％，碎米20％。液态发酵基料、水及乳糖的重量份配比为5：95：0.05，益生菌菌种的组成和接种配比为植物乳酸杆菌4.0×106cfu/ml，酵母菌2.0×106cfu/ml，枯草芽孢杆菌2.0×106cfu/ml。在35℃下液态发酵，发酵时保持上述液态发酵料液层表面无任何漂浮物。发酵起始时出现的漂浮物应及时除去，发酵过程中出现的漂浮物或形成的表面菌膜应及时进行浅层搅拌，使之沉下。发酵48小时后抽取液层上清检测，其质量技术指标为：表观液体呈乳白色或米酒色，均质性混浊，无任何不良气味或呈清淡潲水味或米酒味，益生菌总数>1×107cfu/g以上，酸度指标pH<4.8，总乳酸>1.0％。然后抽提出一部分液态发酵料与固态发酵基料按重量份1：3-4的比例搅拌混合后分装于塑料袋中，置于室内35℃环境，静置发酵24-48小时，得到活性湿拌饲料，其技术指标为：外观呈鲜料特有色泽；具有饲料原有气味，呈潲水或米酒气味，无任何不良气味；无霉菌或其他异物出现，质地柔软，松散，含水率30％-35％，pH<5.5，益生菌总数>1×107cfu/g以上，可溶蛋白提高35％，富含酸化、水解、酶解物料，失重损耗<1.5，与试验组相比杂菌数减少90％以上，室温下密封存放148小时无霉菌生长。试验组中经固态发酵得到的活性湿拌饲料是直接饲喂，夏天或高温季节可以在饲喂前根据固态发酵基料中部分可变成份在发酵过程中的损耗，加入适量量的维生微、氨基酸等营养添加剂，营养添加剂，使其满足全价配合饲料营养成份的要求。经30天饲喂试验，结果：试验组与对照组相比，日增重13.31对12.59g，生长速度提高6％，料肉比2.75：1对3.00:1，下降9％。
上述实验结果说明使用本发明液态转固态发酵的益生菌活性饲料，改进、提高了常规配合饲料的营养品质，使之易于被畜禽消化利用，降低生产成本。这对提高畜禽的生产潜力和抗病能力具有重要作用。尤其是未有使用任何饲料抗生素添加剂，这对控制食品与环境中的药物残留，防止耐药菌产生，发展环境友好型生态养殖具有重要作用。
Claims (7)
1.一种液态转固态发酵的益生菌活性湿拌饲料制备方法，包括以下步骤：
A.发酵基料的前处理
将液态发酵基料粉碎成1-3毫米筛片，进行膨化或微波灭菌处理，将固态发酵基料粉碎成0.5-1.5毫米筛片，所述液态发酵基料的组成和重量份配比为，玉米60-80，去皮豆粕10-30，碎米0-15，所述固态发酵基料为不含抗生素的全价配合饲料；
B.液态发酵料的制备
向发酵罐内加入液态发酵基料5-20重量份、水80-95重量份，乳糖或寡糖0-0.1重量份，按液态发酵基料和水的总体积接种益生菌种，搅拌均匀，在温度30-40℃下，静置发酵36-60小时，得到液态发酵料，所述益生菌菌种的组成和接种配比为植物乳酸杆菌2.5-7.0×106cfu/ml，酵母菌1.0-3.5×106cfu/ml，枯草芽孢杆菌1.5-3.5×106cfu/ml，双歧杆菌2.5-7.0×106cfu/ml；
C.活性湿拌饲料的制备
将发酵罐内的液态发酵料搅拌均匀取出，与固态发酵基料按1∶1.5-3的重量份比例混合均匀，密封，在温度30-40℃下，静置发酵48-168小时，得到活性湿拌饲料。
2.根据权利要求1所述的一种液态转固态发酵的益生菌活性湿拌饲料制备方法，其特征在于：进一步包括以下步骤：
D.活性湿拌饲料的营养配方调整
根据固态发酵基料中各成份在发酵过程中的损耗，向活性湿拌饲料中加入能量饲料、蛋白质饲料或营养添加剂，使其满足全价配合饲料营养成份的要求。
3.根据权利要求1所述的一种液态转固态发酵的益生菌活性湿拌饲料制备方法，其特征在于：所述的步骤A中，
膨化灭菌处理的温度110-145℃，压力3-4.5个大气压，并将膨化后的液态发酵基料粉碎成1.5-3毫米筛片；
微波灭菌处理的频率为2000-2600MHz，处理时间为0.5-2分钟；
膨化或微波后液态发酵基料的灭菌率为99％以上。
4.根据权利要求1所述的一种液态转固态发酵的益生菌活性湿拌饲料制备方法，其特征在于：所述的步骤B中，在静置发酵前，清除发酵液体表面的漂浮物，清除发酵罐内壁上粘附的液态发酵基料，在静置发酵过程中对液面上的菌膜或漂浮物进行浅层搅拌。
5.根据权利要求1所述的一种液态转固态发酵的益生菌活性湿拌饲料制备方法，其特征在于：所述的步骤C中，发酵罐内的液态发酵料搅拌均匀后，取出液态发酵料用于步骤C的活性湿拌饲料的制备过程，液态发酵料与固态发酵基料混合后，分装入塑料包装袋，封口后于室内静置发酵。
6.根据权利要求1所述的一种液态转固态发酵的益生菌活性湿拌饲料制备方法，其特征在于：所述的步骤C中，发酵罐内的液态发酵料搅拌均匀后，取出一部分液态发酵料用于步骤C的活性湿拌饲料的制备过程，然后向发酵罐内补足等于取出量的液态发酵基料和水，搅拌均匀，温度30-40℃下，连续静置发酵24-48小时，再重复前述的取出一部份液态发酵料，补足液态发酵基料、水及静置发酵过程。
7.根据权利要求1或6所述的一种液态转固态发酵的益生菌活性湿拌饲料制备方法，其特征在于：所加入的水为温度为30-40℃的自来水。
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