CN101372034B - 大铝锭铸模脱模装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种铝锭铸模和脱模装置，尤其涉及一种大铝锭铸模和脱模装置。本发明是这样实现的：大铝锭的铝锭铸模和脱模装置，包括铝锭铸模，在铝锭铸模的底部设有导向台，导向台的内腔与铝锭铸模内腔相通，导向台内腔设有移动杆，移动杆的下方设有顶出器。本发明的优点和效果如下：本发明结构简单、脱模准确率高、铝锭铸模寿命长、成本低廉。

Description

大铝锭铸模脱模装置

技术领域

本发明涉及一种铝锭铸模脱模装置，尤其涉及一种大铝锭铸模脱模装置。

背景技术

随着铝工业发展迅速，铸造20kg左右的小铝锭已经满足不了生产的要求，铝锭在铸造过程中大约损失0.4～0.5％，即小铝锭所消耗的原铝要高于大铝锭的消耗。小铝锭在运输时需要包装，所占空间大，成本加大，因此研究大铝锭铸造生产线势在必行。铝锭的铸造温度一般在700℃左右，铝锭铸造一段时间后又需要喷水冷却，目前的铝锭脱模大多采用磕模式脱模，经过几个月后，铸模就会被磕碰出裂纹，当裂纹达到一定程度后，铸模便报废，需要停机更换新的铸模，造成浪费。

发明内容

本发明就是为了解决上述技术问题而提供的一种大铝锭铸模脱模装置，其目的是铸造大铝锭并将大铝锭从铸模内脱模，解决资源浪费问题。

为达到上述目的，本发明是这样实现的：大铝锭铸模脱模装置，它包括铝锭铸模，在铝锭铸模的底部设有导向台，导向台的内腔与铝锭铸模内腔相通，导向台内腔设有移动杆，移动杆的下方设有顶出器。

所述的铝锭铸模的外侧设有凸台。

所述的铝锭铸模内腔是平截长方棱锥体。

所述的平截长方棱锥体上设有水平台。

所述的铝锭铸模的内腔与导向台内腔连通处为圆锥孔，导向台内腔为圆柱孔，圆柱孔与圆锥孔连通。

所述的圆锥孔和圆柱孔内的移动杆的形状与圆锥孔和圆柱孔相匹配。

所述的移动杆的头部为平截正圆锥体，在移动杆的中下部的圆柱上设有螺纹，移动杆的底部为半圆球体。

所述的导向台的底部设有固定弹簧座和移动弹簧座，在固定弹簧座和移动弹簧座之间设有弹簧，固定弹簧座、移动弹簧座和弹簧套在移动杆上。

所述的导向台为4-8个。

所述的移动弹簧座上设有内螺纹，移动弹簧座内螺纹与移动杆上的螺纹处连接。

所述的顶出器是由下述结构构成：顶板和固定板，在顶板和固定板之间设有油缸。

所述的顶板上设有顶板耳板，油缸的上端固定在顶板耳板上，固定板上设有固定板耳板，油缸的下端固定在固定板耳板上。

所述的油缸的上端与顶板耳板、油缸的下端与固定板耳板的固定方式为铰接。

所述的顶板和固定板之间设有支承件。

所述的支承件是由固定在固定板上的导向套和插在导向套内并与顶板固定的导向杆构成。

所述的支承件为2-6个。

本发明的优点和效果如下：

本发明结构简单、脱模准确率高、铝锭铸模寿命长、成本低廉，实现了铸造出大铝锭并将大铝锭从铸模内脱模，解决了以往技术资源浪费的问题。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是本发明铝锭被顶起状态的结构示意图。

图3是本发明铝锭铸模结构示意图。

图4是图3的A-A剖面结构示意图。

图5是本发明移动杆结构示意图。

图中，1.铝锭；2.铝锭铸模；3.移动杆；4.固定弹簧座；5.弹簧；6.移动弹簧座；7.顶板；8.导向杆；9.导向套；10.油缸；11.固定板；12.水平台；13.凸台；14.导向台；15.顶板耳板；16.固定板耳板；17.圆锥孔；18.圆柱孔；19.平截正圆锥体；20.螺纹；21.半圆球体。

具体实施方式

下面对本发明的实施例结合附图加以详细描述，但本发明的保护范围不受实施例所限。

如图1-5所示，本发明大铝锭铸模脱模装置，其结构如下：在铝锭铸模2的底部设有导向台14，导向台14的内腔与铝锭铸模2内腔相通，导向台14内腔设有移动杆3，铝锭铸模2的内腔与导向台14内腔连通处为圆锥孔17，导向台14内腔为圆柱孔18，圆柱孔18与圆锥孔17连通，圆锥孔17和圆柱孔18内设置的移动杆3的形状与圆锥孔和圆柱孔相匹配；移动杆3的下方设有顶出器，顶出器是由下述结构构成：顶板7和固定板11，在顶板7和固定板11之间设有油缸10，顶板7上设有顶板耳板15，油缸10的上端固定在顶板耳板15上，固定板11上设有固定板耳板16，油缸10的下端固定在固定板耳板16上，油缸10的上端与顶板耳板15、油缸10的下端与固定板耳板16连接方式为铰接，并且顶板耳板15与固定板耳板16的安装方向相互垂直，其作用是避免油缸10在工作时出现干涉的现象，顶板7和固定板11之间设有2-6个支承件；支承件是由固定在固定板11上的导向套9和插在导向套9内并与顶板7固定的导向杆8构成，导向杆8与导向套9相匹配，其作用是使顶板7做垂直的直线运动；导向台14为4-8个；导向台14作用是在顶起铝锭1时，移动杆3始终沿着导向台14的圆柱孔18做垂直的直线运动，以避免铝锭1被顶起时倾斜，导向台14的底部设有固定弹簧座4和移动弹簧座6，在固定弹簧座4和移动弹簧座6之间设有弹簧5，固定弹簧座4、移动弹簧座6和弹簧5套在移动杆3上，移动弹簧座6上设有内螺纹，移动弹簧座6的内螺纹与移动杆3上的螺纹20处连接；弹簧5在安装时具有一定的压缩量，其作用是加大移动杆3的头部与圆锥孔17的接触压力，起到密封铝液的作用；铝锭1浇注在铝锭铸模2内，在铝锭铸模2的外侧设有凸台13，凸台13的作用是在顶起铝锭1时由压紧机构压住凸台13避免铝锭铸模2和铝锭1一起上升；铝锭铸模2内腔是平截长方棱锥体，在平截长方棱锥体上设有水平台12，水平台12的作用是铸出铝锭便于下道工序的取锭装置取锭和运输。

上述的移动杆3的头部为平截正圆锥体19，在移动杆3的中下部的圆柱上设有螺纹20，移动杆3的底部为半圆球体21，平截正圆锥体19镶嵌在铝锭铸模2的圆锥孔17内，起到密封铝液的作用，并且平截正圆锥体19的大面与铝锭1接触，其作用是一铝锭1被顶起时稳定性增强，二是避免移动杆3从铝锭铸模2掉下来。

本发明的工作原理是：铝液浇铸在铝锭铸模2内，铝锭1的形状便按铝锭铸模2的内腔形成，待铝液凝固成固体后，油缸10伸出，顶板7上升，当顶板7接触到移动杆3的半圆球体21时，铝锭1被顶起即实现了脱模。此时弹簧5被压缩，当油缸10缩回时，移动杆3在弹簧5的推力和重力的作用下返回原位。

Claims (16)

1.大铝锭的铝锭铸模脱模装置，它包括铝锭铸模，其特征在于在铝锭铸模的底部设有导向台，导向台的内腔与铝锭铸模内腔相通，导向台内腔设有移动杆，移动杆的下方设有顶出器；所述的铝锭铸模的内腔与导向台内腔连通处为圆锥孔，导向台内腔为圆柱孔，圆柱孔与圆锥孔连通。

2.根据权利要求1所述的大铝锭的铝锭铸模脱模装置，其特征在于所述的铝锭铸模的外侧设有凸台。

3.根据权利要求1或2所述的大铝锭的铝锭铸模脱模装置，其特征在于所述的铝锭铸模内腔是平截长方棱锥体。

4.根据权利要求3所述的大铝锭的铝锭铸模脱模装置，其特征在于所述的平截长方棱锥体上设有水平台。

5.根据权利要求1所述的大铝锭的铝锭铸模脱模装置，其特征在于所述的圆锥孔和圆柱孔内的移动杆的形状与圆锥孔和圆柱孔相匹配。

6.根据权利要求5所述的大铝锭的铝锭铸模脱模装置，其特征在于所述的移动杆的头部为平截正圆锥体，在移动杆的中下部的圆柱上设有螺纹，移动杆的底部为半圆球体。

7.根据权利要求1所述的大铝锭的铝锭铸模脱模装置，其特征在于所述的导向台的底部设有固定弹簧座和移动弹簧座，在固定弹簧座和移动弹簧座之间设有弹簧，固定弹簧座、移动弹簧座和弹簧套在移动杆上。

8.根据权利要求7所述的大铝锭的铝锭铸模脱模装置，其特征在于所述的移动弹簧座上设有内螺纹，移动弹簧座内螺纹与移动杆上的螺纹处连接。

9.根据权利要求7所述的大铝锭的铝锭铸模脱模装置，其特征在于所述的导向台为4-8个。

10.根据权利要求1所述的大铝锭的铝锭铸模脱模装置，其特征在于所述的顶出器是由下述结构构成：顶板和固定板，在顶板和固定板之间设有油缸。

11.根据权利要求10所述的大铝锭的铝锭铸模脱模装置，其特征在于所述的顶板上设有顶板耳板，油缸的上端固定在顶板耳板上，固定板上设有固定板耳板，油缸的下端固定在固定板耳板上。

12.根据权利要求11所述的大铝锭的铝锭铸模脱模装置，其特征在于所述的油缸的上端与顶板耳板、油缸的下端与固定板耳板的固定方式为铰接。

13.根据权利要求11所述的大铝锭的铝锭铸模脱模装置，其特征在于顶板耳板与固定板耳板的安装方向相互垂直。

14.根据权利要求10所述的大铝锭的铝锭铸模脱模装置，其特征在于所述的顶板和固定板之间设有支承件。

15.根据权利要求14所述的大铝锭的铝锭铸模脱模装置，其特征在于所述的支承件是由固定在固定板上的导向套和插在导向套内并与顶板固定的导向杆构成。

16.根据权利要求14所述的大铝锭的铝锭铸模脱模装置，其特征在于所述的支承件为2-6个。

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