CN101362450B - 底盖支撑结构 - Google Patents

Abstract

一种底盖支撑结构，其包括：前围板，其设置在车辆舱室的前部；前隔板隔热层，其被安装到前围板的舱室侧的表面并且沿着该舱室侧的表面延伸；仪表板，其被安装到前隔板隔热层的车辆舱室内侧；以及底盖构件，其架设在前围板的舱室侧的表面与仪表板的下缘部的前缘之间，并且覆盖仪表板的下侧，底盖构件在前隔板隔热层一侧具有压配合端部，其中，前隔板隔热层设置有支撑部，该支撑部可由压靠支撑部的底盖构件的压配合端部而弹性变形。

Description

底盖支撑结构

技术领域

本发明涉及用于支撑车辆内盖(interior cover)的结构，尤其涉及用于支撑覆盖仪表板下侧的底盖(under cover)的结构。

背景技术

日本特开2004-268865号公报公开了一种用于支撑底盖构件的底盖支撑结构，该底盖构件架设在前围板和仪表板之间以覆盖仪表板的下侧。

在这个结构中，前围板设置在车辆舱室的前部中。前围板具有从前围板的舱室侧的表面突出的双头螺栓。在底盖构件的前围板一侧的端部中形成有螺栓孔。将双头螺栓插入到螺栓孔中，由此支撑底盖构件。

在底盖构件的后缘部处设置用作接合构件的夹子(clip)。在仪表板的朝向前围板延伸的下侧前缘部中形成有夹孔。将夹子从下方插入到夹孔中以使夹子锁定在夹孔中。

在这个底盖支撑结构中，如下所述将底盖构件固定于前围板和仪表板上。首先，将设置在前围板上的双头螺栓插入到形成在底盖构件中的螺栓孔中，使得底盖构件的前围板侧的端部与前围板接合。之后，向上提升底盖构件的后缘部，从而使底盖构件绕底盖构件的被锁定的前围板侧端部转动。结果，从下方将夹子插入到夹孔中，以使夹子锁定在夹孔中。

发明内容

然而，在上述的底盖支撑结构中，以突出方式被设置在前围板上的双头螺栓在插入螺栓孔之前需要与螺栓孔对准，以安装底盖构件，该螺栓孔形成在底盖构件的前围板侧的端部中。

这使得安装工作困难。而且，底盖构件可能由于双头螺栓的末端与底盖构件的螺栓孔的周边部分的接触而被损坏。

考虑到上述问题，本发明的目的旨在提供便于底盖构件的安装作业的底盖支撑结构。

本发明的一个方面为底盖支撑结构，该结构包括：前围板，其设置在车辆舱室的前部；前隔板隔热层，其被安装到前围板的舱室侧的表面并且沿着该舱室侧的表面延伸；仪表板，其被安装到前隔板隔热层的车辆舱室内侧；以及底盖构件，其架设在前围板的舱室侧的表面与仪表板的下缘部的前缘之间，并且覆盖仪表板的下侧，底盖构件在前隔板隔热层一侧具有压配合端部，其中，前隔板隔热层设置有支撑部，该支撑部可由压靠支撑部的底盖构件的压配合端部而弹性变形。

附图说明

下面将参照附图说明本发明，图中：

图1是立体图，示出了底盖构件被压配合到根据本发明的一个实施方式的底盖支撑结构中的前隔板隔热层的凹部中的状态。

图2是根据该实施方式的底盖支撑结构的分解立体图，用于图解被固着到前围板上的前隔板隔热层以及底盖构件的构造。

图3是根据该实施方式的底盖支撑结构的剖视图，该视图沿着图1中的线III-III截取。

图4是根据该实施方式的底盖支撑结构的分解立体图，用于图解底盖构件被装配到设置在仪表板内侧的转向构件上的空调管道的下表面侧的状态。

图5是立体图，图解了仪表板安装在采用了根据该实施方式的底盖支撑结构的车身上的状态。

图6是根据图4中示出的实施方式的底盖支撑结构的部分VI的放大剖视图。

图7是根据图4中示出的实施方式的底盖支撑结构的部分VII的放大剖视图。

图8是根据该实施方式的底盖支撑结构的剖视图，该视图沿图5中的线VIII-VIII截取。

图9是根据图8中示出的实施方式的底盖支撑结构的部分IX的放大剖视图。

图10是根据图8中示出的实施方式的底盖支撑结构的部分X的放大剖视图。

图11是立体图，图解了根据该实施方式的底盖支撑结构中的底盖构件的构造。

图12是立体图，图解了管道隔热层设置在根据该实施方式的底盖支撑结构中的底盖构件上的构造。

图13是剖视图，图解了根据第一实施例的底盖支撑结构的一部分的构造，该部分对应于图3中所示的部分。

图14是剖视图，图解了根据第二实施例的底盖支撑结构的一部分的构造，该部分对应于图3中所示的部分。

图15是剖视图，图解了根据第三实施例的底盖支撑结构的一部分的构造，该部分对应于图3中所示的部分。

图16是剖视图，图解了根据第四实施例的底盖支撑结构的一部分的构造，该部分对应于图3中所示的部分。

具体实施方式

下面将参照附图说明根据本发明实施方式的底盖支撑结构。

在图中，UP：“上”，FR：“前”，RH：“右”。

在该实施方式中，将主要说明用于支撑设置在左驾驶汽车中的乘客座位侧(车辆右侧)的底盖构件12的结构。底盖构件还设置在驾驶员座位侧(车辆左侧)以及乘客座位侧，并且具有与乘客座位侧的构造大致相同的构造。因此，这里省略说明。

汽车的车身1包括用于容纳发动机(未示出)的发动机室2、以及在车辆的前后方向上位于后侧的客厢3，客厢用作供乘客乘坐的车辆舱室。在这个实施方式中，前围板4设置在发动机室2和客厢3之间并限定发动机室2和客厢3。

如图2所示，用作吸声构件的前隔板隔热层5被固着到前围板4的位于车辆舱室一侧的表面4a(下文简称为“舱室侧的表面4a”)。

在前隔板隔热层5的舱室侧的表面上，形成凹部6，该凹部6用作用于支撑下述底盖构件12的前缘部的支撑部。

如图2所示，凹部6为沿车辆宽度方向近似水平延伸的凹槽且当从其前方看时大致具有槽孔的形状。凹部6包括具有窄长形状的底部7、以及围绕底部7的周边形成的引导斜坡部8。引导斜坡部8具有曲面，该曲面的倾斜角α随着倾斜角α的测量点从凹部6的周边朝向底部7移动而逐渐增大成直角。在凹部6的每一端的半圆形部分中，倾斜角α是引导斜坡部8的表面的在包括半圆形部分的对称轴线的截面中的切线相对于前隔板隔热层5的舱室侧的表面的围绕凹部6的主平面所成的角度。同时，在除半圆形部分之外的部分中，倾斜角α是引导斜坡部8的表面的在与凹部6的长轴垂直的截面中的切线相对于前隔板隔热层5的舱室侧的表面的围绕凹部6的主平面所成的角度。

凹部6的引导斜坡部8由与构成前隔板隔热层5的围绕凹部6的部分相同的复合构件形成，且当从舱室侧施加压力时可弹性变形。

另外，如图3中所示，在引导斜坡部8的上周边8a的前侧形成中空部15，该中空部15用作更易变形部，以使上周边8a更易变形，或者具体地说，使得与引导斜坡部8的下周边8b相比上周边8a在较小的压力下更易弹性变形。

中空部15为具有固定宽度d的间隙，其形成在前隔板隔热层5与前围板4的位于凹部6上方的部分之间。

如图5所示，仪表板9安装在前隔板隔热层5的后侧，即，安装在前隔板隔热层5的车辆舱室内侧。

用于支撑转向柱(未示出)的转向构件10设置在仪表板9的内侧，从而在车辆宽度方向上延伸。

如图4所示，转向构件10包括具有近似圆筒管状的主体10a以及一对侧支架10b，该对侧支架分别一体地设置在主体10a的右端和左端。

前围板4在其车辆宽度方向上的两端设置有一对内侧板11，该对内侧板均从前围板4的端部一体地向后延伸。转向构件10的右侧和左侧支架10b分别固定地安装于内侧板11的内表面11a。由此，转向构件10被固定于车身1。

在转向构件10的主体10a上设置H袋(H-bag)侧固定臂或中央固定臂10c，该固定臂从主体10a的车辆宽度方向上的中央附近向下延伸。

一体地形成侧板侧固定臂10d，该固定臂从车辆右侧的侧支架10b延伸。

如图6和7所示，通过钻孔加工在H袋侧固定臂10c的座面部10e和侧板侧固定臂10d的座面部10f上分别形成螺栓孔10g和10h。每一座面部均形成为相对于包括凹部6的长轴以及相应螺栓孔的中心的虚拟面近似垂直但稍向后倾斜。

底盖构件12架设在被安装到前围板4的舱室侧的表面4a并且沿着前围板4的舱室侧的表面4a延伸的前隔板隔热层5与仪表板9的下缘部的前缘9a之间，以覆盖仪表板9的下侧(参见图8)。

如图11所示，底盖构件12主要由隔音板13构成，隔音板13为在俯视图中具有近似梯形形状的平板。该平板的形状与形成在前隔板隔热层5与仪表板9的下缘部的前缘9a之间的向下开口的形状一致。

在隔音板13中形成管道插入口12a和12b(参见图12)。

在隔音板13的前缘部处形成位于前隔板隔热层一侧的压配合端部14(后文称为前隔板隔热层侧压配合端部14)，该端部将被压力装配在形成于前隔板隔热层5中的凹部6中(参见图8和11)。

在前隔板隔热层侧压配合端部14处，沿着底盖构件12的隔音板13的前缘，以一定间隔设置多个垂直肋16，该垂直肋16均垂直于隔音板13的上表面或下表面。每一垂直肋16均以直立的方式形成为从隔音板13的前缘的上表面或下表面延伸，并形成为具有几乎平行于车辆宽度方向或隔音板13的前缘的法向矢量的平板形状。而且，每一垂直肋16在其前缘均为R状或者为从其前缘向其上缘或下缘延伸的R状。

另外，在隔音板13的上表面和下表面中的至少一方上设置加强肋17，用于连接每一垂直肋16。加强肋17垂直于隔音板13的上表面或下表面，且近似平行于车辆宽度方向或隔音板13的前缘地延伸。

此外，如图8和图10所示，在隔音板13的后缘部(舱室侧的侧缘)13a一体地形成有在车辆宽度方向上具有预定长度的水平板状的接合片13b。接合片13b向后延伸且其后缘沿着车辆宽度方向延伸。

以重叠的方式将接合片13b从上方放置在仪表板9的下缘部的前缘9a上，并使接合片13b与用作后支撑部的前缘9a接合。具体地说，后支撑部在近似垂直于底盖构件12的压配合方向的竖直方向上与底盖构件12的后缘部13a接合。

在接合片13b的右和左外侧上形成有右固定件13c和左固定件13d，这些固定件从底盖构件12的后缘部13a突出。固定件13c和13d中的每一方均相对于底盖构件12的隔音板13的主面(major surface)近似垂直但稍向后倾斜地向上延伸。

在右固定件13d和左固定件13c中，分别形成有固定孔13f和13e。固定孔13e和13f形成在这样的位置，当装配底盖构件12时，所述位置分别对应于在H袋侧固定臂10c和侧板侧固定臂10d的座面部10e和10f中形成的螺栓孔10g和10h。

从后侧分别将螺栓构件20插入到固定孔13e和13f中。插入的螺栓构件20被旋入并固定到螺栓孔10g和10h中，于是，右固定件13d和左固定件13c被紧固在座面部10f和10e上。由此。底盖构件12的后缘部13a被固定于H袋侧固定臂10c和侧板侧固定臂10d。

如图12所示，在底盖构件12的上表面侧，设置管道隔热构件18以覆盖其上表面侧。如图4所示，在装配了底盖构件12之后，管道隔热构件18被设置成位于底盖构件12和作为空调器的管道构件19之间。

如图1所示，在管道隔热构件18上，在与管道插入口12a和12b相对应的位置处形成管道插入口18a和18b，部分管道构件19插入到该管道插入口18a和18b中。

如图4和图7所示，管道构件19的侧板侧固定件19a利用另一螺栓构件20被固定于侧板侧固定臂10d的管道固定面10i。

接下来，将说明根据这个实施方式的车辆底盖结构的效果。

在这个实施方式中，如图5中示出的转向构件10固定在图2中示出的右和左内侧板11之间，且仪表板9由此安装在车身1的前围板4的舱室侧的表面4a上。

如图4所示，空调器管道构件19预先被安装于仪表板9。

如图4中的箭头所示，底盖构件12的前隔板隔热层侧压配合端部14沿着近似平行于车辆前后方向的方向从后往前被压配合到凹部6中，该凹部6形成在安装于前围板4的前隔板隔热层5中。

如图2和图3所示，引导斜坡部8形成在凹部6的周边中。从而，前隔板隔热层侧压配合端部14在被压力装配时在引导斜坡部8上滑动并且由引导斜坡部8引导，因而与凹部6的底部7的中心O对准。由此，前隔板隔热层侧压配合端部14落入期望的装配位置。

这里，即使当前隔板隔热层侧压配合端部14的插入位置没有与中心O准确地对准，只要压配合端部14的插入位置保持在高度为H1且宽度为W1的引导斜坡部8的外周边缘内的范围内，由于引导斜坡部8的滑动引导作用，压配合端部14也能装配到期望的装配位置。因此，使用引导斜坡部8使得底盖构件12的安装更容易。

然后，如图4所示，通过向上提升后缘部13a，使底盖构件12绕插入到凹部6中的前隔板隔热层侧压配合端部14转动。

管道隔热构件18固着于底盖构件12的上表面侧。从而，当使底盖构件12转动到隔音板13处于近似水平姿势的位置时，使得管道隔热构件18沿着管道构件19的下侧被定位并且覆盖管道构件19的下侧，如图8所示。

在上述装配过程中，前隔板隔热层5支撑底盖构件12的前隔板隔热层侧压配合端部14，同时由归因于压配压力的接触压力而发生形状改变，如图3所示。在前隔板隔热层5介于底盖构件12的前隔板隔热层侧压配合端部14和前围板4之间的状态下，前隔板隔热层侧压配合端部14由前围板4支撑。在这种情况下，压配合端部14不接触前围板4的舱室侧的表面4a，即，前隔板隔热层5在前隔板隔热层侧压配合端部14与前围板4的舱室侧的表面4a之间没有被完全压缩。因此，仅通过将底盖构件12从车辆舱室的内侧推入前隔板隔热层5的凹部6中，就能完成底盖构件12的前隔板隔热层侧压配合端部14的装配。

之后，一旦使作用于底盖构件12的向前压力进一步增大，则同时使底盖构件12转动到底盖构件12的后缘部13a越过仪表板9的下缘部的前缘9a的位置。然后，压力被解除。底盖构件12从而被前隔板隔热层5的弹性力向后推，且底盖构件12的后缘部13a的接合片13b因此以重叠的方式位于仪表板9的下缘部的前缘9a上，如图10所示。由此，底盖构件12与仪表板9接合。

在这个状态下，如图6所示，左固定件13c的固定孔13e被定位成面对形成于H袋侧固定臂10c的座面部10e中的螺栓孔10g。同样，如图7所示，右固定件13d的固定孔13f被定位成面对形成于侧板侧固定臂10d的座面部10f中的螺栓孔10h。右固定件13d和左固定件13c以突出的方式分别形成在接合片13b的右和左外侧。

螺栓构件20分别从后侧插入到固定孔13e和13f中，然后被分别旋入螺栓孔10g和10h中，以将右固定件13d和左固定件13c分别紧固到座面部10f和10e。由此，底盖构件12的后缘部13a能容易地固定于H袋侧固定臂10c和侧板侧固定臂10d。

如上所述，在这个实施方式中，仅通过从车辆舱室的内侧将底盖构件12压配合到前隔板隔热层5的凹部6中，并利用螺栓构件20从车辆舱室的内侧固定底盖构件12，就完成了底盖构件12的安装。因此，可以容易地进行底盖构件12的安装。

另外，前隔板隔热层5的凹部6由与构成前隔板隔热层5的其他部分的构件相同的可弹性变形且柔性的复合构件构成。因此，底盖构件12的前隔板隔热层侧压配合端部14在被装配到前隔板隔热层5时不太可能被损坏。

此外，不需要额外提供任何具有减震特性的减震材料，诸如聚氨酯泡沫。这使得能抑制部件数量的增加。

另外，底盖构件12的前隔板隔热层侧压配合端部14被压入到前隔板隔热层5的可弹性变形的凹部6中，并在抵靠凹部6的引导斜坡部8压力装配的状态下被支撑，该引导斜坡部在压力作用下发生弹性变形。

在该构造下，可以通过可弹性变形的凹部6的引导斜坡部8来补偿由于制造误差而导致的底盖构件12的尺寸误差或组装误差。另外，底盖构件12的前隔板隔热层侧压配合端部14可以由前围板4的舱室侧的表面4a支撑，而在前隔板隔热层5与该端部14之间没有任何间隙。

此外，如图10所示，在这个实施方式中，底盖构件12的后缘部13a的接合片13b以重叠的方式被设置在仪表板9的下缘部的前缘9a上，并在与车辆前后方向、即底盖构件12的压配合方向正交的竖直方向上与前缘9a接合。

因此，通过调节重叠宽度，除了由于制造误差引起的底盖构件12的尺寸误差或装配误差之外，还可以补偿由于制造误差导致的车身1与仪表板9之间的尺寸误差或装配误差。这使得底盖构件12周围没有间隙，并且还能实现良好的隔音性能。

此外，在这个实施方式中，在前隔板隔热层侧压配合端部14上以一定的间隔设置多个垂直肋16。

在该构造下，底盖构件12的重量可以减小。同时，减少了用于成型的材料例如合成树脂的量，使得可抑制制造成本的增加。

这里，垂直肋16均为具有R状末端的平板形状，因而具有较小的滑动阻力。因此，前隔板隔热层侧压配合端部14能被平滑地压配合到凹部6中。这样，该方面还有助于容易地安装底盖构件12。

如图3所示，在这个实施方式中，在前隔板隔热层5与前围板4的舱室侧的表面4a之间的位置处形成构成更易变形的部分的中空部15，该位置在引导斜坡部8的上周边8a侧。

由于形成在前隔板隔热层5与前围板4的舱室侧的表面4a之间的中空部15，与凹部6的下周边8b相比，当前隔板隔热层侧压配合端部14被压配合到凹部6中时，凹部6的上周边8a在施加于引导斜坡部8上的压力的作用下更易变形，因而在较小的压力作用下可弹性变形。

此外，虽然下周边8b由与其他部分例如上周边8a相同的复合构件构成，但是下周边8b保持其强度和刚度高于上周边8a。因此，下周边8b能在变形小于上周边8a的变形的情况下从下侧支撑前隔板隔热层侧压配合端部14。因此，凹部6的引导斜坡部8整体上用作台阶部分，该台阶部分的下侧突出较大程度。

因此，由于设置了中空部15，可以增加压配合方向上的行程长度，从而适度地减少了压配合所需的压力，且通过采用下周边8b的强度高于上周边8a的强度的构造，还能获得支撑底盖构件12的重量以及由前隔板隔热层侧压配合端部14施加的载荷所需的反作用力。

另外，由于下周边8b可以设置为在支撑前隔板隔热层侧压配合端部14时具有比上周边8a小的变形，因此可以获得底盖构件12在竖直方向上的高精度的装配位置。

而且，如图11所示，在这个实施方式中，加强肋17一体地设置成在车辆宽度方向上或近似平行于隔音板13的前缘地在隔音板13的上表面侧上延伸，以连接垂直肋16。

在该构造下，增大了垂直肋16的抗弯曲载荷的强度。另外，抑制了隔音板13和垂直肋16的振动，从而能实现良好的隔音性能。

而且，通过例如在隔音板13的上侧和下侧之间的气流被减小或阻挡的位置处形成加强肋17，能实现进一步改善的隔音性能。

第一实施例

图13示出本发明的上述实施方式的第一实施例的车辆底盖结构。

这里，与该实施方式中的构件相同或类似的部件由相同的附图标记表示。

在第一实施例中，在构成底盖构件22的隔音板23的上表面上设置用于连接垂直肋16的加强肋27，垂直肋16设置在前隔板隔热层侧压配合端部24上。

加强肋27设置在隔音板23的上表面上，使得每一加强肋均近似垂直地向上延伸。加强肋27的上缘27a定位成与垂直肋16的上缘16a平齐。

加强肋27的上缘27a构造成使得在前隔板隔热层侧压配合端部24被压配合到前隔板隔热层5的凹部6中的状态下，所述上缘27a在隔音板23的前缘的整个宽度上抵靠引导斜坡部8的上周边8a。

如上所述构造的第一实施例的底盖支撑结构除了上述实施方式的效果之外，还具有如下效果。在前隔板隔热层侧压配合端部24被压配合到凹部6中的状态下，加强肋27的上缘27a抵靠引导斜坡部8的上周边8a。

因此，隔音板23的上侧和下侧之间的气流被加强肋27阻挡。从而，能实现进一步改善的隔音性能。

由于这个底盖支撑结构的其他构造和效果与前述实施方式的相同或类似，因此，这里省略其说明。

第二实施例

图14示出根据本发明的上述实施方式的第二实施例的车辆底盖结构。

这里，与前述实施方式相同或类似的部件由相同的附图标记表示。

在第二实施例中，在构成底盖构件32的隔音板33的上表面和下表面上分别设置用于连接每一垂直肋16的加强肋37和38，垂直肋16设置在前隔板隔热层侧压配合端部34上。

加强肋37设置在隔音板33的上表面上，使得每一加强肋近似垂直地向上延伸，同时加强肋38设置在隔音板33的下表面上，使得每一加强肋均近似垂直地向下延伸。加强肋37的上缘37a定位成与位于上侧的垂直肋16的上缘16a平齐，且加强肋38的下缘38a定位成与位于下侧的垂直肋16的下缘16b平齐。

加强肋37的上缘37a和加强肋38的下缘38a构造成使得在前隔板隔热层侧压配合端部34被压配合到凹部6中的状态下，所述上缘37a和下缘38a在隔音板33的前缘的整个宽度上分别抵靠引导斜坡部8的上周边8a和下周边8b。

如上所述构造的第二实施例的底盖支撑结构除了上述实施方式和第一实施例的效果之外，还具有如下效果。在前隔板隔热层侧压配合端部34被压配合到凹部6中的状态下，加强肋37的上缘37a和加强肋38的下缘38a分别抵靠引导斜坡部8的上周边8a和下周边8b。

因此，隔音板33的上侧和下侧之间的气流被加强肋37和38可靠地阻挡。从而，能实现进一步改善的隔音性能。

由于这个底盖支撑结构的其他构造和效果与前述实施方式和第一实施例的相同或类似，因此，这里省略其说明。

第三实施例

图15示出本发明的上述实施方式的第三实施例的车辆底盖结构。

这里，与前述实施方式相同或类似的部件由相同的附图标记表示。

在第三实施例中，在构成底盖构件42的隔音板43的下表面上设置用于连接每一垂直肋16的加强肋47，垂直肋16设置在前隔板隔热层侧压配合端部44上。

加强肋47设置在隔音板43的下表面上，使得每一加强肋均近似垂直地向下延伸。加强肋47的下缘47a定位成与设置在下侧的垂直肋16的下缘16b平齐。

加强肋47的下缘47a构造成使得在前隔板隔热层侧压配合端部44被压配合到凹部6中的状态下，所述下缘47a在隔音板43的前缘的整个宽度上抵靠引导斜坡部8的下周边8b。

如上所述构造的第三实施例的底盖支撑结构除了上述实施方式以及第一和第二实施例的效果之外，还具有如下效果。在前隔板隔热层侧压配合端部44被压配合在凹部6中的状态下，加强肋47的下缘47a抵靠引导斜坡部8的下周边8b。因此，隔音板43的上侧和下侧之间的气流被加强肋47可靠地阻挡。从而，能实现进一步改善的隔音性能。

另外，该底盖支撑结构不包括用于上侧的加强肋37。因此，与第二实施例相比，可以用更少的材料实现改善的隔音性能。

由于该底盖支撑结构的其他构造和效果与前述实施方式以及第一和第二实施例的相同或类似，因此，这里省略其说明。

第四实施例

图16示出本发明的上述实施方式的第四实施例的车辆底盖结构。

这里，与前述实施方式相同或类似的部件由相同的附图标记表示。

在第四实施例中，在构成底盖构件52的隔音板53的上表面上设置用于连接每一垂直肋16的加强肋57，垂直肋16设置在前隔板隔热层侧压配合端部54上。

加强肋57设置在隔音板53的上表面上，使得每一加强肋均近似垂直地向上延伸。加强肋57的下缘57a定位成在垂直方向上低于设置在上侧的垂直肋16的上缘16a。

加强肋57的上缘57a构造成使得在前隔板隔热层侧压配合端部54被压配合到凹部6中的状态下，所述上缘57a在隔音板53的前缘的整个宽度上抵靠引导斜坡部8的上周边8a。

在如上所述构造的第四实施例的底盖支撑结构中，由于在前围板4的舱室侧的表面4a与前隔板隔热层5之间设置作为更易变形部的中空部15，因而引导斜坡部8的上周边8a产生的弹性变形的程度大于下周边8b。结果，上周边8a凸出抵靠加强肋57的上缘57a。

在该构造下，该底盖支撑结构除了上述实施方式以及第一至第三实施例的效果之外，还具有如下效果。在前隔板隔热层侧压配合端部54被压配合在凹部6中的状态下，加强肋57的上缘57a可靠地抵靠引导斜坡部8的上周边8a。因此，隔音板53的上侧和下侧之间的气流被加强肋57可靠地阻挡。

因此，与采用位于下侧的加强肋47的第三实施例相比，能以更少的材料实现改善的隔音性能。

由于该底盖支撑结构的其他构造和效果与前述实施方式以及第一至第三实施例的相同或类似，因此，这里省略其说明。

这里说明的优选实施方式以及第一至第四实施例是说明性的而不是限制性的，因此，可以其他方式来实践或实施本发明，而不背离本发明的精神或实质特征。具体地说，在前述实施方式以及第一至第四实施例的说明中，用于连接每一垂直肋的加强肋17等设置在隔音板13等的上表面和下表面中的至少一方。然而，该加强肋并不限于上述构造，而是可以为任何形状、任意数量、以及可由任何材料形成。例如，加强肋17可以被省略，或者可以并列布置在隔音板13的上表面和下表面中的至少一方或二者上。本发明的范围由权利要求书表示，且落在权利要求书含义内的所有变形均包括在其中。

本公开涉及在2007年8月10日提交的日本专利申请No.2007-209718中包含的主题，其全部公开内容通过引用包含于此。

Claims (8)

1.一种底盖支撑结构，该结构包括：

前围板，其设置在车辆舱室的前部；

前隔板隔热层，其被安装到所述前围板的舱室侧的表面并且沿着该舱室侧的表面延伸；

仪表板，其被安装到所述前隔板隔热层的车辆舱室内侧；以及

底盖构件，其架设在所述前围板的所述舱室侧的表面与所述仪表板的下缘部的前缘之间，并且覆盖所述仪表板的下侧，所述底盖构件在所述前隔板隔热层一侧具有压配合端部，其中，

所述前隔板隔热层设置有支撑部，该支撑部可由压靠所述支撑部的所述底盖构件的所述压配合端部而弹性变形，

所述支撑部包括形成在所述前隔板隔热层上的凹部，所述底盖构件的所述压配合端部被压配合到该凹部中。

2.根据权利要求1所述的底盖支撑结构，其特征在于，

所述仪表板包括后支撑部，该后支撑部形成在所述下缘部的前缘处并且支撑所述底盖构件的后缘，

所述底盖构件的所述后缘在与所述底盖构件的压配合方向正交的方向上与所述后支撑部接合并且固定于该后支撑部上。

3.根据权利要求1所述的底盖支撑结构，其特征在于，

所述凹部设置有更易变形部，该更易变形部允许所述凹部的上周边比所述凹部的下周边更易变形。

4.根据权利要求3所述的底盖支撑结构，其特征在于，

所述更易变形部由中空部形成，该中空部为形成在所述前隔板隔热层和所述前围板之间的具有一定宽度的间隙。

5.根据权利要求1所述的底盖支撑结构，其特征在于，

沿着所述底盖构件的前缘在所述底盖构件的平板部上形成肋，所述肋为法向矢量近似平行于所述车辆宽度方向的板状。

6.根据权利要求5所述的底盖支撑结构，其特征在于，

以一定的间隔布置多个所述肋，

在所述平板部的上表面和下表面中的至少一方上设置用于连接所述肋的加强肋。

7.根据权利要求6所述的底盖支撑结构，其特征在于，

所述加强肋的上缘或下缘在所述底盖构件被压配合到所述凹部的状态下抵靠所述前隔板隔热层的表面。

8.根据权利要求1所述的底盖支撑结构，其特征在于，所述凹部设置引导斜坡部。

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