CN101341611A - 用于产生蓄电池的方法和装置以及蓄电池 - Google Patents

Abstract

一种用于制造具有多个电极的蓄电池的方法和装置，其中，该方法包括在各电极上形成未成形活性材料的步骤。本发明的区别特征在于：电极和由此的初始未成形活性材料都在成形步骤过程中被保持在机械压力下，以便限制活性材料在该步骤过程中的容积变化。本发明还涉及一种蓄电池。

Description

用于产生蓄电池的方法和装置以及蓄电池

技术领域

本发明涉及一种分别如权利要求1和20的前序部分所述的、用于制造蓄电池的方法和装置。本发明还涉及由此制造的蓄电池。

背景技术

蓄电池的活性部件(即储存化学能的部分)包括成阴极和阳极形式的电极，该阴极通常包括金属氧化物，例如PbO₂、MnO₂、Ni(OOH)，该阳极通常包括金属，例如Pb、Zn、Cd。为了使用储存的能量，还需要与电极接触的电解质。这些电解质通常为盐或酸的水溶液。

在铅蓄电池中，电解质包括硫酸。在电极表面的反应根据用于放电的以下图示来进行：

在阴极：PbO₂+4H⁺+SO₄ ^2-+2e-＝PbSO₄+2H₂O

在阳极：Pb+SO₄ ^2-＝PbSO₄+2e-

在加载过程中，上述反应反向。

硫酸离子是电极反应的一部分，并在电极中形成硫酸盐，该硫酸盐的量与从蓄电池取出的能量成比例。因此，蓄电池必须包括足够量的这种离子，且硫酸盐的量至少等于计算要从蓄电池中取出的电能量。通常有多余量的硫酸，这样，电解质在排出后将不仅包括水。

通过将特定容积和特定浓度的酸加入蓄电池中，可以保证足够量的硫酸根离子。硫酸的浓度通常确定为它的密度，在充电铅蓄电池中通常不高于1.30g/cm³。该密度对应于每升电解质520g H₂SO₄的浓度。因为蓄电池单元的静止电压取决于酸的密度(根据公式)：

v＝0.84+密度

因此希望增加酸的浓度，并尽可能降低酸的容积，以便达到更好的蓄电池性能。不过，这可能在充电过程中产生困难，因为硫酸铅将更难溶解。因此，在制造过程中最重要的是控制成使得具有足够密度的正确容积酸充装至蓄电池中。

蓄电池可以为单极或双极。在第一种情况中，最通常是在蓄电池中的所有正电极都并联连接，所有负电极也是这样。在双极蓄电池中有多个电极，这些电极包括导电中间壁，且一侧有正活性材料，另一侧有负活性材料。在各电极之间有分离器。所有电极都串联连接。因此，双极蓄电池堆有很高电压，而电极电池有较低电压。单极电池通常可以以比双极蓄电池高得多的电流来放电。

为了理解本发明，下面将总体介绍铅蓄电池的所谓成形。

在电极被提供有包括铅的铅物质、氧化铅、水和硫酸，以及对于负物质也有一些添加剂例如BaSO₄、烟灰和所谓的膨胀剂(木粉或者来自木头的其它产品)之后，它们必须进行成形。这意味着首先放电，其中，在正物质中的铅部件电解氧化成PbO₂(二氧化铅)，且在负物质中的铅部件电解还原成多孔金属铅。

该处理最好在密度为大约1.10g/cm³的硫酸中进行，但是也可以通过更高密度的酸来制造。当电极将在成形后漂洗和干燥，且然后与分离器一起安装在蓄电池上时，可以使用较低浓度。然后将形成干充电蓄电池，一旦足够密度的酸已经充装至蓄电池的所有电池中，该蓄电池就可以使用。在该充装处理过程中可能产生特定发热。

可以直接在蓄电池中在较低酸密度中进行该成形，因此，未成形的电极与分离器布置在一起，并以规定方式与蓄电池的极点连接。然后，低密度的酸充装至蓄电池中，并开始成形。当成形完成时，由于硫酸盐在物质中的自由沉降，因此剩余的酸的密度稍微高于初始密度。不过，该酸密度不会高至足够影响蓄电池性能和因此必须进行酸的更换。这在具有“溢出电解质”的蓄电池中相对简单，但是在“缺乏电解质”的蓄电池中实际上不可能。

在后一种情况下，使用称为“一次通过”的方法，它的意思是向未成形的蓄电池提供具有这种密度和这种容积的酸，在成形结束时的酸密度是蓄电池性能规定的酸密度。

该成形方法的缺点是，在成形之前供给的相对强酸与氧化物在强发热过程中反应成硫酸铅和水。因此形成的PbSO₄难以溶解。还有所有的酸都反应且电解质将在成形开始时几乎只包括水的危险。该成形方法至今是形成AGM蓄电池(吸收玻璃纤维垫)的仅有方式，除非并不制造干充电电极。

在成形过程中，活性材料进行较大的结构转变，该转变不可控制，是电极具有不希望特性的原因。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于制造蓄电池的方法和装置，其中将避免背景技术中的问题。

根据本发明，该目的通过分别具有权利要求1和20的特征的方法和装置来实现。

通过对活性材料施加机械压力，它们将在有限或(权利要求2)基本恒定的容积内成形。

已经证明，通过本发明，可以在成形过程中控制活性材料，因此限制不希望的容积变化，从而避免不希望的电极表面不规则，否则这将对于不同类型的蓄电池产生问题，特别是在电极之间距离较小的蓄电池中。

通过本发明避免了活性材料在成形过程中进行的较大结构转变产生这种容积变化，否则该容积变化将导致不希望的电极表面不规则，这将在不同类型的蓄电池中引起问题。对于双极蓄电池的电极，通过本发明避免或者至少减小了容积变化的危险，该容积变化将使得活性材料从电极的大致平面中间壁断开。

特别是，施加大约50kPa-250kPa的压力，特别是大约100kPa-200kPa的压力，该值证明有良好的结果。

根据优选实施例，所述机械压力由增压元件的平压力表面来施加，该增压元件包含成形电解质，该平压力表面在压力下与在各电极上的活性材料的外表面接触，从而保证在控制成形过程中能够接近成形电解质。

根据另一优选实施例，机械压力通过中空增压元件来施加，从而能简单施加和获得合适量的成形电解质。

优选是，压力通过中空增压元件来施加，该中空增压元件包括盘形槽道元件，例如槽道塑料的盘，具有在侧部的孔，该孔对着电极转向，因为这导致有效和经济的方法。

根据又一优选实施例，所述机械压力通过多孔增压元件的平压力表面来施加，该增压元件在它的孔中包含成形电解质，在压力下与在各电极上的活性材料的外表面接触，它使得在增压过程中存在用于以优选方法成形所需的电解质。优选是，增压元件的孔隙度为大约45-90％。

特别优选是，它是基本尺寸稳定的多孔增压元件。

根据一个实施例，成形电解质在成形之前以这样的浓度供给，从而使得在成形后形成的电解质浓度等于完成的蓄电池的电解质的浓度，该方法将简化蓄电池的制造。

如果通过多个堆积电极和中间增压元件来进行成形，其中该堆受到所述机械压力，将获得更合理的方法，因为多个电极能够通过公共装置在很小容积内同时在一个相同压力下形成。因此，本发明特别用于双极蓄电池，其中，成形在多个双极电极的堆上进行，以便在电极导电壁的各侧上形成各电极正活性材料和负活性材料。对于包括铅化合物的活性材料和包括硫酸的电解质，本发明特别优选。

在用于制造蓄电池的本发明优选方面，该蓄电池包括多个多孔和成形电极，该成形电极具有电解质，且在各对电极之间具有惰性分离器、可能的纤维材料和电解质，封入电极室中，电解质在电极室封闭之前供给各分离器。因此，可以以更好控制的方式来保证蓄电池提供有正确量的正确浓度电解质。否则很难这样将酸充入双极铅蓄电池中，即酸均匀在电池中，因为在正电极和相对负电极之间的距离通常较短。该距离可能小至0.5-1mm，并可能整个充满AGM分离器。

特别优选是，电解质在它与它的相应电极对中的两个电极接触之前(可能在布置于电极中的一个上之后)被供给分离器。

本发明可以在不漂洗和干燥的情况下将成形双极电极装配在蓄电池上，否则这将很复杂，因为各电极除了中间壁还包括两种不同的活性材料，形成电极侧部。本发明可以避免在蓄电池中产生的高发热。

通过相应装置特征获得相应优点。其它权利要求的进一步的特征和优点将在后面介绍。

附图说明

图1显示了本发明蓄电池的透视图。

图2显示了蓄电池堆的剖视图，该蓄电池堆的电极相互抵靠地定位在一起，并形成密封表面。

图3A显示了蓄电池堆从上面看时的局部剖视图，并包括增压元件。

图3B显示了图3A的增压元件拆卸时的透视图。

图4显示了用于增压蓄电池堆的匣。

具体实施方式

双极蓄电池适合制造成多个电极堆的形式，通常为48V额定电压，但也已经达到200V。

这意味着24个或者可达96个电极串联连接。根据本发明制造的蓄电池可以有这样高等级的精度，该高精度要求可以实现，因为电极以控制方式形成。

参考图1，图中显示了双极蓄电池的原理，该双极蓄电池包括多个双极电极，该双极电极并不通过外部连接件而相互连接，而是这样装配在堆5中，即通过首先堆积具有电流收集器7的端部电极9，然后是分离器11、双极电极10、分离器11等等，并终止于具有电流收集器8的新端部电极9′(但是为相对极性)。各电极构成有框架13，这样，当它们在一起布置成堆时，它的侧部将所有所需电解质包围在一个双极电极的正侧和相邻电极的负侧之间。

在图2中显示了蓄电池1，该蓄电池1包括堆5，该堆通过拉伸杆4而在压力板7之间保持在一起。这里使用螺母负载弹簧2来在堆上获得增大的所需压力。

在本发明的一个实施例中，如图3A中清楚所示，双极电极10在形成之前将以合适方式堆积。用于成形步骤的增压元件12以与完全装配蓄电池的分离器不同的方式而合适构成。当成形只涉及第一充电和可能的很少放电时(所谓处理)，这些增压元件12并不需要与蓄电池中的分离器一样为柔性(弹性)或者为多孔。它们将相对压力稳定，并将防酸。形成有与现有制造蓄电池相同的密封外壳并不可行，因为在这种情况下分离器只有大约0.1-1.0mm。这时，在不会导致太高温度和形成强硫酸盐的情况下不能添加足够的酸容积。不过，在图3A的实施例中，增压元件12设计成有用于接收足够量电解质的内部容积。例如，将使用包括两个薄板的槽道元件，这两个薄板分开，并通过多个平行中间壁来连接。当制造增压元件12时，优选是可以使用相对刚性塑料材料的槽道塑料，例如聚碳酸酯。

由于成形最好在电解质为低密度的情况下进行，因此这些增压元件12的厚度将优选是远远大于在完全装配蓄电池中使用的分离器的厚度。通过选择大容积电解质(这将从更大厚度的增压元件12而获得)，浓度不会由于在电极物质中粘接的硫酸盐量的自由沉降而受到较大程度的影响。

不过，这可能是在更高酸浓度中进行成形的原因，即使高至在成形后的浓度达到与在装配的蓄电池中的预计值相同的值，即所谓的“一次”成形。因此，优点是需要重新循环的电解质容积更小。在这种情况下，在成形开始时的电解质浓度和容积用于在活性、未成形物质中的硫酸盐内容物。

增压元件12接触抵靠整个正电极表面和整个负电极表面，且在一个实施例中构成为使得密封表面直接或间接压靠在保持电极10的框架13上，以便产生用于电解质的外壳。这可以在图3A中在16处看见。而且，增压元件在侧部翻转抵靠提供有多个孔14的电极，这保证电解质可以很容易到达电极。在图3B中的增压元件12的边缘部分包括没有孔的区域，它用作密封表面。

增压元件的外侧表面设计成这样，即当堆压靠在一起时不会损害活性材料。例如，如图3A和B中所示，以薄屈服层形式的平衡层(例如AGM类型的玻璃纤维垫15)定位在增压元件的各增压侧，以便构成压力传递表面，这产生轻微的压力传递效果，也有电解质分配效果。这也可以有利地用于多孔增压元件(见下文)。

施加压力可以在50kPa和250kPa之间，优选是在100kPa和200kPa之间。

增压元件的厚度通常选择为在5mm和25mm之间，优选是在10mm和20mm之间，且更低值用于所谓的“一次”成形。

增压元件也可以为多孔，材料孔隙度在45％和90％之间。这只由材料的材料强度来限制。在增压元件的材料中的孔结构甚至将有足够大的孔开口，以使允许成形电解质与另一浓度电解质快速交换。

电极可以定位在已粘合的匣或保持器内部，即当正物质和负物质分别施加在双极中间壁上时。根据本发明的一个方面，形成双极电极，它施加于正物质和负物质，该正物质和负物质将以优选方式形成这些电极，因此将一起进行老化处理。而且，根据本发明，活性材料将在成形过程中处于特定压力下。仍然潮湿的电极将在特定压力下置于匣中，因此在成形过程中也总体保持该压力。

图4显示了匣16，该匣16包括用于接收电极9、10、…、9′堆和中间增压元件12的空间。侧部电流收集器将以7和8表示。支承板17固定在匣的壁中的槽内，这样，多个弹簧18将合适力施加在压力板19上，这又将合适压力施加在堆上。用于成形的酸在装配后通过在增压元件中的开口12′而添加至匣中。

不过，也可以首先使电极经过老化处理(即氧化Pb，形成硫酸铅晶体和粘接物质)和干燥，以便获得与上述相同的性能，然后将干电极与增压元件一起安装。因此，施加的物质可以在老化过程中例如通过塑料膜来保护，以便不会相互粘接。

考虑到然后的顺序成形在相同设备(匣或保持器)和在相同压力下进行，因此必须构成为不能存在电流泄漏。所有电极将在成形过程中从一个电极的正侧通向相对电极的最近负侧。

用于老化和成形的装置将合适地包括一个或多个可能的通风装置。该通风装置可以在老化的第一部分中关闭，以便以后在干燥步骤中打开。这可以例如在电路上简单和自动布置。该通风装置还可以设计成使它能够在成形过程中用作气体排出器，在任何情况下在成形步骤结束时，将形成氢气和氧气。

在成形步骤后，蓄电池将最终装配。在装置中的电极一个接一个地松开，增压元件进行洗涤和干燥，可以重新使用，电极以与在成形之前的更早时期相同的方式进行堆积。不过，它们由酸浸湿，且(特别是负电极)需要保护以防止由空气中的氧来氧化，或者至少一起布置在所述堆中一分钟或几分钟。

根据本发明的优选方面，插入蓄电池中的分离器将包含预定量的酸，因此优选是该量等于在工作的蓄电池中的分离器的孔容积的大约80％-100％(可能有压力负载的蓄电池堆)。在优选结构中，电解质的量等于所述孔容积的大约85％-95％。

由于分离器将在堆中的电极的重量作用下压在一起，或者优选是在装配后堆受到预定量的外部压力，因此添加的酸部分从分离器压出。在这种情况下，在蓄电池中的分离器将完全充满酸，在这些电池中将不会开始氧气重新化合，直到该酸容积的一部分由于气体排出而消耗。

在优选实施例中将一定容积的酸添加给各分离器，该酸适合在施加于堆上的压力作用下不会有任何量从分离器压出。通过在运动时有很小酸泄漏或者没有酸泄漏，处理酸浸湿的分离器表示为相对没有问题。

本发明该部分的一个优点是分离器能够与充满酸的电极一起装配至蓄电池中。因此，可以从成形处理直接进入蓄电池的装配，而不需要漂洗和干燥，这节省了工作、对环境友好和经济。在优选情况下，添加给分离器的酸的密度(浓度)与在电极的孔系统中的相同，但是可以根据如何进行成形处理而更高或更低。

氧气重新化合的意思是在充电过程中，当电压-温度-电流足够高时，在正电极上形成氧气。为了可以防止由于该副反应引起的有害效果，蓄电池提供有简单类型的阀6(图2)，该阀将防止电池内的压力过高，但首先是使得形成的氧气有扩散至负电极上的时间，在该负电极处，它还原成水。

当不能完成氧气的该还原时，蓄电池的工作寿命将由于向环境损失水而缩短，在具有分离器的双极蓄电池堆中进行该反应的条件是分离器并不完全充满硫酸，而是能够输送氧气。AGM分离器通常有大约96％的孔隙度，但是为了进行氧气的重新化合，应当只使它的孔充装大约90％。通过在关闭电极室之前向分离器施加电解质，可以以可靠方式施加特定量的电解质。通过减少在装配蓄电池时进行的步骤数目而获得还一制造技术优点。因此，各双极电极可以在有较大安全性的情况下给予相同容积的酸和相同的酸密度，这在制造具有高蓄电池电压的蓄电池时特别重要。

本发明中的蓄电池首先应用于具有AGM类型的分离器，即高孔隙度和可压缩类型。不过，本发明也可以用于不可压缩的分离器。

主要包括微细玻璃棉的AGM分离器可以以不同方式增强，例如通过有机纤维元件，并可以浸渍有硅凝胶(WO2004/021478A1)，但是它们都有能够相对于它自身容积包含大量电解质的特性。

在装配双极蓄电池的优选方法中，酸浸湿的电极水平定位，然后，具有正确量的酸的分离器定位在最上侧的电极上，然后，下一个电极(单极或双极)布置在分离器上。下一个分离器在该电极等上面布置成堆。单极堆通常开始和终止于负电极，并有并联连接的正电极和负电极。然后，电极封装压在一起，可以通过预定压力，或者压成特定厚度，且它置于蓄电池容器中。

作为自动制造的实例，分离器可以形成或切割成正确尺寸，并传递给盘，该盘可在中心分离，并向前送至电极堆。最上侧的电极优选是通过自身已知的方法一直保持在恒定高度。这时分离器例如通过喷嘴而提供有一定量的特定密度酸，该喷嘴使得酸作为喷流或更大液滴而均匀喷洒至分离器的表面上。

通常，也可以考虑供给电解质的其它方法，例如将分离器浸入特定量的电解质中，或者以连续射流来提供电解质。

当盘到达堆中的最上侧电极上面的正确位置时，盘分开，且充满的分离器下落就位。新的电极布置在堆上，对该堆的高度进行调节，然后，向新的分离器供给酸，向前布置就位等。

作为一个替换的方法，电解质可以在分离器定位在电极上面之后和在布置下一个电极之前以与上述相同的方法供给分离器。

由于本领域技术人员公知的某些原因，蓄电池电解质通常提供有少量添加剂。对于铅蓄电池的电解质，可以添加例如硫酸无机盐、Na₂SO₄、H₃PO₄或其它化学化合物。当这些添加剂还没有包含在形成的酸中时，它们可以包含在充装至分离器中的酸内。这时，所述添加剂的浓度将稍微高于规定的浓度，以便使得蓄电池有这些添加剂的正确浓度。

因为双极电极的一侧具有正材料，另一侧具有负材料，因此这样的电极不能够没有困难地进行干充电(即首先形成，然后干燥)，因为两侧需要不同的干燥方法。

当然可以设想电极的每一半分别处理成成形干燥状态，然后例如通过钎焊而结合。本发明也可以用于这样的电极。

本发明主要用于具有双极电极的铅蓄电池，不过本发明并不局限于这样的蓄电池，而是可以用于其它类型的铅蓄电池，或者甚至包括一个或多个成形步骤的其它类型的蓄电池。

Claims (33)

1.一种用于制造具有多个电极的蓄电池的方法，其中：该方法包括在各电极上形成未成形活性材料的步骤，其特征在于还包括以下步骤：

电极和因此初始未成形活性材料在成形步骤中保持在机械压力下，以便限制活性材料在该步骤中的容积变化；以及

电极在成形步骤后进行装配，以便完成蓄电池。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：机械压力施加成这样，即活性材料形成于基本恒定容积中。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：施加大约50-250kPa，特别是大约100-200kPa的机械压力。

4.根据权利要求1、2或3所述的方法，其特征在于：所述机械压力由增压元件的平压力表面来施加，该增压元件包含成形电解质，该平压力表面在压力下与在各电极上的活性材料的外表面接触。

5.根据权利要求1-4中任意一个所述的方法，其特征在于：机械压力通过中空增压元件来施加。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：压力通过中空增压元件来施加，该中空增压元件包括盘形槽道元件，例如槽道塑料的盘，具有在侧部的孔，该孔对着电极转向。

7.根据权利要求1-4中任意一个所述的方法，其特征在于：机械压力通过多孔增压元件来施加，该增压元件在它的孔中包含成形电解质。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于：机械压力通过孔隙度为大约45-90％的增压元件来施加。

9.根据前述任意一个权利要求所述的方法，其特征在于：成形电解质在成形之前以这样的浓度供给，从而使得在成形后形成的电解质浓度对应于完成的蓄电池的电解质的浓度。

10.根据前述任意一个权利要求所述的方法，其特征在于：通过多个布置成堆的电极和中间增压元件来进行成形，其中该堆受到所述机械压力。

11.根据前述任意一个权利要求所述的方法，其中，所述蓄电池为双极蓄电池，其特征在于：成形在多个双极电极的堆上进行，以便在电极导电壁的每一侧上形成各电极正活性材料和负活性材料。

12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于：还形成正的和负的端部电极。

13.根据权利要求11或12所述的方法，其特征在于：活性材料包括铅的化合物，电解质包括硫酸。

14.根据前述任意一个权利要求所述的方法，用于制造蓄电池，该蓄电池包括多个多孔和成形电极，该电极有电解质，且在各对电极之间具有惰性纤维材料的分离器、电解质封入电极室中，其特征在于：电解质在它与它的相应电极对接触和电极室封闭之前供给各分离器。

15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于：分离器形成并供给有预定量的酸，向前送至形成电极的堆，并定位在堆中的最上侧电极上，然后，另一电极定位在分离器上，且重复上面的步骤合适次数，直到获得具有合适性能的蓄电池。

16.根据权利要求14或15所述的方法，其特征在于：电解质供给AGM分离器。

17.根据权利要求14-16中任意一个所述的方法，其特征在于：多个电极和中间分离器的堆增压至大约50-250kPa之间，最优选是在大约100-200kPa之间。

18.根据权利要求14-17中任意一个所述的方法，其特征在于：电解质在分离器定位在所述电极对中的一个电极上之后进行供给，然后，在电极对中的第二电极定位在该分离器上。

19.根据权利要求14-18中任意一个所述的方法，其特征在于：分离器供给有相同酸形式的电解质，该电解质存在于电极中，且密度适合工作的蓄电池的最终酸密度。

20.根据权利要求19所述的方法，其特征在于：分离器供给有包含无机盐添加剂的电解质。

21.根据权利要求14-20中任意一个所述的方法，其特征在于：电解质以这样的量供给分离器，即分离器的孔容积充满至蓄电池的工作状态时的计算值的大约80％和100％之间。

22.根据权利要求14-21中任意一个所述的方法，其特征在于：电解质以这样的量供给分离器，即分离器的孔容积充满至蓄电池的工作状态时的计算值的大约85％和95％之间。

23.一种用于制造具有多个电极的蓄电池的装置，各电极形成有活性材料，其特征在于：

所述装置包括用于接收未成形电极的保持器；以及

用于在成形步骤过程中使电极和由此的初始未成形活性材料保持在压力下，以便在该步骤过程中限制活性材料的容积变化的部件。

24.根据权利要求23所述的装置，其特征在于：所述部件适用于施加机械压力，这样，活性材料形成于基本恒定容积内。

25.根据权利要求23或24所述的装置，其特征在于：所述部件包括具有平增压表面的增压元件，该增压元件布置为包含成形电解质，该增压表面用于在各电极的活性材料的外表面上施加机械压力。

26.根据权利要求25所述的装置，其特征在于：增压元件基本尺寸稳定。

27.根据权利要求25或26所述的装置，其特征在于：增压元件为中空。

28.根据权利要求27所述的装置，其特征在于：增压元件在它的用于与电极接触的侧部上具有孔。

29.根据权利要求25或26所述的装置，其特征在于：增压元件的孔隙度为大约45％-90％。

30.根据权利要求23-29中任意一个所述的装置，其特征在于：增压元件在它的增压表面上具有校平层。

31.根据权利要求23-30中任意一个所述的装置，其特征在于：还有用于使得布置成堆的多个电极与中间增压元件一起进行成形的部件以及用于使得该堆受到所述机械压力的部件。

32.根据权利要求23-31中任意一个所述的装置，其特征在于：还有用于形成分离器的部件，该部件向分离器供给预定量的酸，使它水平运动至成形电极的堆，并将它定位在堆中的最上侧电极上，并重复该步骤。

33.一种蓄电池，包括电解质和电极，该电极有活性材料，由于被保持在机械压力下，所述电极在装配时活性材料的容积变化有限，该机械压力在成形步骤中限制保持器内部的容积变化。

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