CN101338719A

CN101338719A - 用于内燃机的燃料泵

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Publication number: CN101338719A
Application number: CNA2008101360085A
Authority: CN
Inventors: 小林正幸; 柴田仁; 小栗立己
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2007-07-06
Filing date: 2008-07-03
Publication date: 2009-01-07
Anticipated expiration: 2028-07-03
Also published as: EP2011998B1; US20090010789A1; DE602008001628D1; CN101338719B; JP2009013937A; JP4380739B2; EP2011998A3; US8092198B2; EP2011998A2

Abstract

燃料泵包括具有压缩室(123)的泵壳体(120、121)。柱塞(150)在泵壳体(120、121)内轴向地可移动用来对压缩室(123)中的燃料进行加压。排出阀(11)构造来在压缩室(123)中的压力大于预定压力时打开以将燃料从压缩室(123)供应至内燃机。燃料通道(125)构造来连通排出阀的下游与排出阀的上游。通道内元件(12、17)容纳在燃料通道中。通道内元件(12、17)包括多个元件，它们组合以限定节流部分(20)，用于限制从排出阀的下游返回至排出阀的上游的燃料。

Description

用于内燃机的燃料泵

技术领域

本发明涉及一种燃料泵，其具有用于加压压缩室中的燃料以将燃料供应至内燃机的柱塞。

背景技术

例如，US2006/0222538A1(JP-A-2006-307829)公开了一种高压燃料泵，其具有用于加压压缩室中的燃料并且将燃料供应至内燃机的柱塞。供应至内燃机的燃料从燃料喷射阀喷入燃烧室。高压燃料泵提供有排出阀。排出阀提供于压缩室的下游处。在压缩室中的燃料压力变为大于预定压力时，排出阀打开以将燃料从压缩室供应至内燃机。排出阀也作为止回阀操作，用于限制燃料从内燃机的燃料喷射阀至压缩室的逆流。

在燃料喷射阀根据燃料切断操作或内燃机的停止而中断燃料喷射时，高压燃料泵的下游在排出阀和燃料喷射阀之间阻塞。可选地，在安全阀提供为限制高压燃料泵的下游中燃料压力异常地增大的结构中，高压燃料泵的下游在燃料喷射阀停止燃料喷射时由安全阀阻塞。在这种结构中，高压燃料泵的下游中的燃料压力保持高压。作为控制压力的高压在燃料喷射阀停止时施加至燃料。另外，在内燃机充分地预热时，燃料压力还可通过从内燃机传送至燃料的热量进一步增大。

在这种情况下，高压燃料泵的下游中的燃料压力，即燃料喷射阀上游中的燃料压力，在燃料喷射阀闭合和内燃机停止时可保持高压。因此，燃料可从燃料喷射阀的阀部分泄漏入停止的内燃机的燃烧室中。当燃料在内燃机停止期间泄漏入燃烧室时，大量未燃烧的成分比如HC可在内燃机再次启动时随着废气一起排出。从燃料喷射阀喷射的燃料的量在燃料喷射在这种燃料切断操作之下恢复时优选地较小。然而，当燃料喷射阀的上游中燃料压力很高时，大量燃料在恢复燃料喷射时从燃料喷射阀喷射。因此，对内燃机的传动列施加有由于内燃机输出功率的迅速增加所导致的冲击。

在US2006/0222538A1的高压燃料泵中，排出阀或安全阀的壳体的外壁与壳体的安装孔之间限定间隙。在本结构中，在燃料喷射阀停止时，燃料通过间隙从高压燃料泵的下游返回至低压部件，由此降低高压燃料泵的下游中的燃料压力。

这里，在内燃机的停止期间将燃料从高压燃料泵的下游返回至低压部件的功能与排出阀的功能抵触。因此，在返回至低压部件的燃料量较大时，高压燃料泵需要排出与返回燃料的量相当的额外燃料。这样，泵的驱动功率中的损失就增加。因此，返回燃料优选地较少。

另外，排出阀或安全阀的壳体需要最小的直径，因为壳体具有用于流动燃料的通道和容纳部件比如阀元件。因此，在通过利用排出阀或安全阀的壳体的外壁和安装孔之间的间隙将燃料从高压燃料泵的下游返回至低压部件的结构中，存在着减小间隙通道面积的限制。即，难以有效地减少返回至低压部件的燃料的量。

发明内容

考虑到前述和其它问题，本发明的目标是提供一种燃料泵，其能限制由于返回排出燃料所引起的驱动动力损失。

根据本发明的一个方面，一种用于内燃机的燃料泵，该燃料泵包括具有压缩室的泵壳体。燃料泵还包括在泵壳体内轴向地可移动用来对压缩室中的燃料进行加压的柱塞。燃料泵还包括构造来在压缩室中的压力大于预定压力时打开以将燃料从压缩室供应至内燃机的排出阀。燃料泵还包括构造来连通排出阀的下游与排出阀的上游的燃料通道。燃料泵还包括容纳在燃料通道中的通道内元件。通道内元件包括多个元件，它们组合以限定节流部分，用于限制从排出阀的下游返回至排出阀的上游的燃料。

附图说明

本发明的上述和其它目标、特点以及优点将从以下参照附图给出的具体描述中变得明显，附图中：

图1是示出燃料供应系统的示意图，其包括根据第一实施例的高压燃料泵；

图2是示出根据第一实施例的高压燃料泵的局部截面侧视图；

图3是沿着图2中的线III-III截取的局部截面图；

图4是示出根据第一实施例的高压燃料泵的排出阀的放大截面图；

图5是沿着图4中的线V-V截取的截面图；

图6是沿着图4中的线VI-VI截取的截面图；

图7是示出根据第一实施例的变型的高压燃料泵的排出阀的放大截面图；

图8是示出根据第二实施例的高压燃料泵的排出阀的放大截面图；

图9是沿着图8中的线IX-IX截取的截面图；

图10是示出根据第三实施例的高压燃料泵的排出阀的放大截面图；

图11是示出根据第四实施例的高压燃料泵的局部截面图；

图12是示出图11所示高压燃料泵的安全阀的放大截面图；

图13是示出根据第五实施例的高压燃料泵的安全阀的放大截面图；

图14是示出根据第六实施例的高压燃料泵的安全阀的放大截面图；

图15是示出根据第七实施例的高压燃料泵的局部截面图；

图16是示出图15所示高压燃料泵的容纳孔周围部分的放大截面图；

图17是示出根据第八实施例的高压燃料泵的容纳孔周围部分的放大截面图；

图18是示出根据第九实施例的高压燃料泵的容纳孔周围部分的放大截面图；

图19是示出根据第十实施例的高压燃料泵的排出阀的放大截面图；

图20是示出根据第十一实施例的高压燃料泵的排出阀的放大截面图；

图21是沿着图20中的线XXI-XXI截取的截面图；

图22是沿着图20中的线XXII-XXII截取的截面图；

图23是示出根据第十二实施例的高压燃料泵的排出阀的放大截面图；

图24是示出根据第十三实施例的高压燃料泵的排出阀的放大截面图；

图25是示出根据第十四实施例的高压燃料泵的排出阀的放大截面图；以及

图26是沿着图25中的线XXVI-XXVI截取的截面图。

具体实施方式

(第一实施例)

如图1所示，燃料供应系统是用于将燃料直接喷射入汽油内燃机的气缸中的汽油直喷系统。高压燃料泵10构造来将燃料供应入燃料喷射阀111中。

具有螺线管致动器的计量阀130中止高压燃料泵10中吸入室122和压缩室123之间的连通。吸入室122供应有来自低压燃料泵112的燃料。柱塞150随着凸轮151的旋转前后移动从而压缩被拉入压缩室123中的燃料。燃料在压缩室123中被压缩并且在穿过定位于高压燃料泵10下游的燃料管113之后从排出阀11供应至输送管114。燃料喷射阀111附接至输送管114用于将聚集在输送管114中的燃料喷射入内燃机110的燃烧室中。安全阀115附接至定位于高压燃料泵10下游的燃料管113。安全阀115构造来限制位于高压燃料泵10下游的燃料的压力异常地增大。

下面，将参照图2至6具体描述高压燃料泵10的结构。高压燃料泵10包括气缸120、壳体盖121、柱塞150、计量阀130、排出阀11等。

气缸120和壳体盖121构成泵壳体。气缸120由磁性材料比如马氏体不锈钢等构成。气缸120支撑柱塞150，其在气缸120中轴向地可移动。气缸120具有柱塞150可在其上滑动的可滑动部分126。可滑动部分126通过施加高频淬火等而硬化。气缸120具有燃料入口，其提供有管接头(未示出)和计量阀130。管接头与低压燃料泵112连接。气缸120具有燃料出口，其提供有排出阀11。

气缸120提供有进入通道124、压缩室123、排出通道125等。在气缸120和壳体盖121之间限定吸入室122。排出通道125具有燃料出口，其提供有出口部分129。

柱塞150由气缸120的可滑动部分126支撑并且在气缸120的可滑动部分126上轴向地可移动。压缩室123提供于柱塞150相对于其移动方向的一端上。头部160提供于柱塞150的另一端。头部160与弹簧底座161相连接。在弹簧底座161和气缸120之间提供弹簧162。

弹簧底座161由弹簧162的偏压力偏压到推杆163(图1)的底壁的内周边上。推杆163的底壁的外周边相对于凸轮151的滑动伴有凸轮151的旋转。柱塞150连同凸轮151的旋转一起轴向地移动。

柱塞150在头部160一侧的外圆周周边和容纳柱塞150的气缸120的内圆周周边之间用油封164密封。油封164限制油从内燃机110的内部侵入压缩室123。油封28还限制燃料从压缩室123泄漏入内燃机110。从柱塞150和气缸120之间的可滑动部分泄漏至油封164的燃料从释放通道(未示出)返回至引入通道(未示出)。引入通道将在低压部件一侧上的管接头连接至吸入室。在本结构中，限制将高压燃料施加至油封164。

图2是局部截面图，其沿着图3的线II-II截取，示出根据第一实施例的高压燃料泵10。如图2所示，计量阀130包括阀元件131、导向件132、用于闭合计量阀130的弹簧134、弹簧底座135、螺线管致动器136等。阀元件131、导向件132、弹簧134以及弹簧底座135容纳在提供于气缸120中的容纳孔127中。进入通道124在容纳孔127的底部开口。连通通道128在容纳孔127的侧壁上开口。连通通道128连通容纳孔127与吸入室122。阀元件131是板形的并且由基本上是圆筒形的导向件132导向，以使得阀元件131轴向地可移动。导向件132在连通通道128一侧处具有阀底座部分133。弹簧134在一端由阀元件131支撑并且在另一端由弹簧底座135支撑。弹簧134将阀元件131朝着阀底座部分133偏压。在阀元件131就座至阀底座部分133时，吸入腔122与进入通道124阻塞。

计量阀130的螺纹管致动器136包括固定芯部137、可移动芯部138、销139、用于打开计量阀130的弹簧140、线圈部分141、连接器部分142、主体144等。主体144闭合提供于气缸120横向侧面上的容纳孔127。可移动芯部138被引导为在主体144的内壁上轴向地可移动。固定芯部137提供于主体144的端部。可移动芯部138由磁性材料构成并且在容纳孔127一侧提供有销139。销139的顶端与阀元件131相接触。可移动芯部138具有位于销139的相反侧上的一端，并且可移动芯部138的该端和固定芯部137之间插入弹簧140。弹簧140将可移动芯部138朝着阀元件131偏压。即，弹簧140偏压阀元件131以将阀元件131从阀底座部分133提升。

线圈部分141径向地提供于主体144的外部，并且连接器部分142也径向地提供于线圈部分141的外部。线圈部分141通过插入模制而容纳在连接器部分142中。终端143提供于连接器部分142中以将电力供应至通过将电线围绕线圈部分141缠绕而形成的线圈。

这里，弹簧140的偏压力大于弹簧134的偏压力。因此，在电力没有供应至线圈部分141的状态下，可移动芯部138朝着阀元件131移动。因此，阀元件131打开，并且吸入室122与进入通道124连通。

在线圈部分141通过终端143供应有电力时，固定芯部137的线圈部分141产生磁吸引力以将可移动芯部138朝着弹簧140吸引。然后，可移动芯部138逆着弹簧140的偏压力朝着弹簧140移动。因此，阀元件131就座至阀底座部分133，并且因此吸入室122与进入通道124阻塞。

如图2、3所示，排出阀11限定高压燃料泵10的燃料出口。排出阀11安装于提供于气缸120中的排出通道125中。排出通道125容纳阀元件12、弹簧21以及止动件22。在本实施例中，包括上述部件的排出阀11安装入气缸120的排出通道125。可选地，上述部件可安装入作为与气缸120分开的部件的主体中，并且该主体可与排出通道125连接。

排出通道125具有阀元件12就座于此的阀底座部分23。阀元件12定位为比阀底座部分23更靠近出口部分129。阀元件12在朝着压缩室123移动时就座于阀底座部分23。

弹簧21提供为比阀元件12的端部更靠近出口部分129。弹簧21在一端由阀元件12支撑。弹簧21还由基本上是筒形以便调节阀元件12的移动的止动件22支撑。弹簧21有规律地朝着阀底座部分23偏压阀元件12。当在阀元件12的压缩室123一侧相对于出口部分12一侧出现压力差从而将比弹簧21的偏压力大的力施加至阀元件12时，阀元件12从阀底座部分23提升。在这种情况下，阀元件12移动以便与止动件22接触。在阀元件12从阀底座部分23提升时，压缩室123与出口部分129相连通。

参照图2、3，止动件22通过例如压配合入排出通道125而固定至排出通道125。阀元件12的移动以及由弹簧21所施加的负载能通过调节止动件22在排出通道125内的位置来控制。

如图4所示，阀元件12是杯状的。杯状的阀元件12具有定向至压缩室123的底部，以及定向至排出通道125中出口部分129的开口端。阀元件12的底部的外径小于阀元件12的开口端的外径。开口端的外径与排出通道125的内径基本上相同，由此阀元件12通过在开口端被导向而轴向地可移动(图2、3)。弹簧21在一端由阀元件12的开口端支撑。

阀元件12的底部具有小于排出通道125内径的外径。因此，排出通道125的内壁和阀元件12的外壁之间限定环形空间。阀元件12的底部和阀元件12的开口端之间限定多个连通孔13，其连通环形空间与阀元件12的内部。

如图4所示，阀元件12的底部具有通道14，其连通阀元件12的内部与阀元件12底部的外壁表面。通道14有规律地连通压缩室123与出口部分129，即使在阀元件12就座于阀底座部分23的状态下。阀元件12等同于两个通道内元件之一，并且通道14等同于第一通道。

通道14在压缩室123一侧处具有大直径通道部分15。通道14在出口部分129一侧还具有小直径通道部分16。棒状销17容纳在通道14中。销17在一端具有压配合部分18，并且压配合部分18能压配合入大直径通道部分15。销17等同于两个通道内元件中的另一个元件。销17还等同于棒元件。

如图5所示，通过将销17的压配合部分18压配合入大直径通道部分15从而将销17固定于通道14中，在销17的外壁和小直径通道部分16的内壁之间限定小间隙20。间隙20的尺寸根据小直径通道部分16的内径和销17的外径之间的关系来确定。

在本实施例中，销17的压配合部分18压配合入大直径通道部分15从而销17固定于通道14中。因此，销17能稳定于通道14中。

如图6所示，压配合部分18具有槽口部分19，其连通通道14的入口与通道14的出口。因此，排出阀11的下游通过间隙20和槽口部分19与排出阀11的上游相连通。

以下，描述高压燃料泵的操作。

(1)吸入冲程

在柱塞150向下移动并且压缩室123中的压力降低时，从吸入室122和压缩室123施加至阀元件131的压力差改变。吸入室122定位于阀元件131的上游，并且压缩室123定位于阀元件131的下游。在这个状态下，在其中阀元件131就座于阀底座部分133的方向上施加的合力小于在其中阀元件131从阀底座部分133提升的方向上施加的合力。因此，阀元件131从阀底座部分133提升。具体地，由压缩室123中的燃料压力和弹簧134的偏压力所引起的合力小于由吸入室122中的燃料压力和弹簧140的偏压力所引起的合力，因此阀元件131从阀底座部分133提升。由此，燃料通过连通通道128、容纳孔127以及进入通道124从吸入室122被拉入压缩室123。

(2)返回冲程

即使在柱塞150从底部死点向上部死点向上地移动时，阀元件131仍然保持于打开位置。在这个状态下，燃料通过柱塞150的移动在压缩室123中压缩，并且压缩的燃料通过计量阀130、容纳孔127以及连通通道128从进入通道124返回吸入室122中。

(3)压力供应冲程

当线圈部分141在返回冲程中被赋能时，固定芯部137产生磁吸引力以朝着弹簧140拉动可移动芯部138。在这个状态下，在阀元件131就座于阀底座位置133的方向上施加的合力大于在阀元件131从阀底座部分133提升的方向上施加的合力。因此，阀元件131就座于阀底座部分133。具体地，由压缩室123中的燃料压力和弹簧134的偏压力所引起的合力大于由吸入室122中的燃料压力和弹簧140的偏压力所引起的合力，因此阀元件131就座于阀底座部分133。因此，吸入室122与进入通道124阻塞。

在这个状态下，当柱塞150进一步向上移动至上部死点时，压缩室123中的燃料进一步压缩，由此压缩室123中的燃料压力增大。在压缩室123中的燃料压力变得大于预定压力时，排出阀22的阀元件12逆着弹簧21的偏压力从阀底座部分23提升，由此排出阀11打开。在这个状态下，在压缩室123中压缩的燃料从出口部分129排出。从出口部分129排出的燃料，供应至图1中所示的输送管114，并且处于高压的燃料聚集在输送管114中。此后，聚集的燃料从输送管114供应至燃料喷射阀111。

高压燃料泵10通过重复吸入冲程、返回冲程以及压力供应冲程泵送燃料。计量阀130通过控制计量阀130的线圈部分141的赋能时间来控制从高压燃料泵10排出的燃料量。

位于出口部分129一侧的排出阀11的阀元件12的下游通过间隙20和销17的槽口部分19与位于压缩室123一侧的阀元件12的上游相连通。在阀元件12的通道14的内壁和销17的外壁之间限定间隙20。在这个结构中，在排出阀11的上游的压力小于排出阀11的下游的压力的状态下，排出阀11和输送管114之间的燃料通过间隙20有规律地返回至排出阀11的上游。

因此，例如，当在内燃机110的操作下燃料喷射阀111响应于燃料切断停止燃料喷射时，高压燃料泵10下游的燃料压力降低。即，在这个状态下，燃料喷射阀111上游的燃料压力降低。在这个结构中，当燃料喷射阀111恢复操作时，从燃料喷射阀111喷射的燃料量能显著地降低至非常小，这适合于操作状态。因此，内燃机110输出功率能的迅速增加能受到限制，由此能防止内燃机110的驱动列受到冲击。

而且，在燃料喷射阀111响应于例如内燃机110停止而停止燃料喷射时，能降低燃料喷射阀111上游的燃料压力。因此，能抑制燃料从燃料喷射阀111的阀部分至内燃机110燃烧室的泄漏。在这个结构中，在内燃机110重新启动时能减少废气中的未燃烧成分比如HC。

在本实施例中，上述效果能通过连通排出阀11的下游与排出阀11的上游以便将燃料从下游返回至上游而产生。然而，在一定量的燃料从下游返回至上游时，高压燃料泵10需要另外地排出等于返回燃料量的燃料。因此，返回至排出阀11上游的燃料的量优选地尽可能地小。

根据本实施例，阀元件12具有通道14，并且通道14容纳销17，由此限定间隙20。因此，返回至排出阀11上游的燃料量尽可能地降低。作为节流部分的间隙20构造来限制返回燃料的量。

在本实施例中，间隙20在阀元件12内部。因此，间隙20的通道面积能尽可能地小，由此能尽可能地降低返回燃料的量。

这里，可以想象在销17没有容纳于通道14中之下形成微孔，其等同于通道面积很小的节流部分。具体地，想象微孔形成于阀元件12中以限定等同于直径明显很小的通道14的槽。在这种情况下，微孔可产生类似于本实施例的效果。然而，这种微孔的最小尺寸受到限制，并且因此可制造通道面积的减少也受到限制。

在本实施例中，在具有通道14的阀元件12和容纳于通道14中的销17之间限定间隙20。因此，与制造微孔相比，通道面积能通过限定间隙20来进一步减少。

具体地，间隙20通过确定通道14的内壁和销17的外壁两个的位置来限定。间隙20能通过限定通道14的内径和销17的外径而明显地设置为较小。

通道14的内径和销17的外径都大于微孔的直径。因此，能容易地提高通道14和销17之间的间隙20的尺寸准确性。

因此，在本结构中，高压燃料泵10能够有效地维持高压燃料泵10的驱动功率，同时通过将燃料从下游返回至上游来降低排出阀11下游处的压力。

另外，间隙20的长度能通过调节间隙20的轴长而任意地设置。燃料的流阻能根据间隙20的长度来控制；因此，能容易地控制燃料流。

通道14的内壁可与销17的外壁紧密地接触。在这种情况下，通道14的内壁和销17的外壁之一的表面粗糙度不同于另一个的表面粗糙度，由此燃料能从排出阀11的下游返回至上游。粗糙度越增大，增加更多返回的燃料。根据本结构，返回的燃料能有效地降低为小于其中通过制造微孔来限定节流部分的结构中的返回的燃料。

而且，在本实施例中，容纳排出阀11的阀元件12的排出通道125用作连通排出阀11的下游与上游的燃料通道。因此，在气缸120中无需提供另外的通道。因而能有效地减少部件的数量。

(第一实施例的变型)

如图7所示，根据第一实施例的变型，作为阀元件的球阀31提供来打开和闭合排出阀30。球阀31通过焊接等与筒形元件32固定。筒形元件32具有提供有止动件33的出口部分129。止动件33中具有燃料通道。止动件33由排出通道125的内壁所支撑。

圆柱形元件34提供于止动件33在压缩室123一侧的端部。圆柱形元件34支撑筒形元件32的内壁，从而轴向地引导筒形元件32的移动。圆柱形元件34的外壁具有凹槽部分35。凹槽部分35连通由圆柱形元件32、球阀31以及圆柱形元件34所包围的空间与排出通道125。

在筒形元件32和止动件33之间提供弹簧36。弹簧将筒形元件32朝着压缩室123偏压，从而使球阀31就座至阀底座部分23。

等同于第一实施例中的通道14提供于球阀31中。销17容纳于通道14中。在通道14的内壁和销17的外壁之间限定间隙20。销17的压配合部分18压配合至通道14的内壁，从而固定至通道14。压配合部分18具有槽口部分19，其连通通道14的入口和通道14的出口。

在本结构中，球阀31的下游通过间隙20和槽口部分19与球阀31的上游连通。本结构构造来通过间隙20将燃料从排出阀30的下游返回至排出阀30的上游。因此，返回排出阀30上游的燃料能有效地设置为非常小。

(第二实施例)

根据图8、9所示的这个实施例，通过使部件中的孔的中心轴线偏移来限定间隙。即，这个第二实施例的结构不同于第一实施例中的结构，第一实施例中在通道14的内壁和容纳在通道14中的销17的外壁之间限定间隙20。而且在这个实施例中，多个元件组合来限定等同于节流部分的设备。

如图8所示，通道42提供于阀元件41的底部。通道42具有大直径通道部分43和小直径通道部分44。大直径通道部分43容纳三个片状元件45。三个片状元件45叠加使得通道42的轴线方向与每个片状元件45的厚度方向基本上重合。三个片状元件45等同于通道内元件和板元件。阀元件41容纳这三个片状元件45。阀元件41具有通道42，其等同于第四通道。

如图9所示，通道孔46提供于三个片状元件45的每个中。通道孔46大于微孔。分别提供于三个片状元件45中的通道孔46的中心轴线互相间不重合，而是在径向上互相偏移。

在本结构中，通道孔46径向地互相偏移，从而形成图9所示的节流孔47。节流孔47等同于节流部分。

在本结构中，阀元件41的下游通过通道42和节流孔47与阀元件41的上游连通。本结构构造来通过节流孔47将燃料从排出阀40的下游返回至排出阀40的上游。因而，能有效地减少返回排出阀40上游的燃料。

由于节流孔47能仅通过使通道孔46的位置互相偏移来形成，节流孔47的直径能设置为非常小。因此，能有效地减少返回排出阀40上游的燃料。另外，每个通道孔46的直径可相对较大。因此，能容易地制造片状元件45。

每个片状元件45提供有用来确定每个通道孔46的物理关系的定位部分48。因此，节流孔47能容易地形成为预定的形状。定位部分48的形状和结构可任意地确定。例如，如图9所示，凹口可提供至片状元件45，并且凹口可装配至大直径通道部分43内壁的突出部分。

而且在本实施例中，容纳排出阀40的阀元件41的排出通道125和阀元件41的通道42用作连通排出阀40的下游与上游的燃料通道。因此，无需在气缸120中提供用来连通排出阀40的下游与上游的另外通道。因而，能有效地减少部件的数量。

(第三实施例)

根据第一和第二实施例，返回至排出阀11、30、40上游的燃料通过降低间隙20和节流孔47的直径来降低。在如图10所示的本实施例中，返回至排出阀50上游的燃料通过增大流阻来有效地降低。而且在本实施例中，多个元件组合以限定等同于节流部分的设备。

如图10所示，通道52提供于阀元件51的底部。通道52具有大直径通道部分53和小直径通道部分54。大直径通道部分53容纳三个堆叠并且每个为杯状的杯元件55。三个杯元件55等同于通道内元件和杯元件。阀元件51容纳这三个杯元件55。阀元件51具有通道52，其等同于第六通道。

三个杯元件55的每个具有提供有大直径节流部分57的底部56。大直径节流部分57大于微孔。分别提供于杯元件55的底部56中的大直径节流部分57沿着燃料流布置。阀元件51的下游通过通道52和这三个大直径节流部分57与阀元件51的上游相连通。

由大直径节流部分57的一个引起的流阻小于由微孔引起的流阻。然而，在这本结构中，三个大直径节流部分57沿着燃料流布置，以使得通过三个大直径节流部分57引起的流阻能设置为大于由微孔引起的流阻。燃料在穿过三个大直径节流部分57之后从排出阀50的下游返回至排出阀50的上游。因而，能有效地减少返回至排出阀50上游的燃料。

而且在本实施例中，容纳排出阀50的阀元件51的排出通道125和阀元件51的通道52用作连通排出阀50的下游与上游的燃料通道。因此，无需在气缸120中提供用来连通排出阀50的下游与上游的另外通道。因而，能有效地减少部件的数量。

(第四实施例)

如图11、12所示，在这个第四实施例中，高压燃料泵60包括安全阀61，其用于限制高压燃料泵60的下游中燃料压力的异常增大。在这个第四实施例中，安全阀61没有安装至高压燃料泵60下游的燃料管113，而是安装至气缸120。

如图11所示，返回通道62提供来在气缸120中连通排出阀70的下游与排出阀70的上游。返回通道62的一端在排出阀70的阀元件71的下游处在排出通道125的侧壁中开口，并且返回通道62的另一端开口至压缩室123。

气缸120具有朝着返回通道62延伸的容纳孔66。容纳孔66容纳作为安全阀61部件的阀元件63、弹簧64以及止动件65。容纳孔66将返回通道62分为位于排出阀70一侧的一部分以及位于压缩室123一侧的另一部分。容纳孔66的内壁具有与返回通道62在排出阀70一侧的一部分以及返回通道62在压缩室123一侧的另一部分相连通的开口。

阀底座部分67在返回通道62位于排出阀70一侧的一部分的开口附近提供于容纳孔66的圆周中。阀元件63构造来就座至阀底座部分67。阀元件63支撑于容纳孔66中并且沿着容纳孔66的内壁轴向地可移动。止动件65提供于容纳孔66中以调节阀元件63的移动。内螺纹部分提供于容纳孔66的内壁中，并且外螺纹部分提供于止动件65的外壁中。止动件65通过将外螺纹部分螺旋入内螺纹部分来固定至容纳孔66。

在阀元件63和止动件65之间提供弹簧64。弹簧64有规律地朝着阀底座部分67偏压阀元件63。例如，当高压燃料泵60的下游中的燃料压力异常地增大时，排出阀70的下游和压缩室123之间的压力差增大。在这种情况下，当阀元件63被施加由压力差所引起的大于弹簧64偏压力的力时，阀元件63从阀底座部分67提升。弹簧64的设定负载能通过调节止动件65的固定位置来控制。

如图12所示，阀元件63基本上是柱状。阀元件63具有支撑弹簧64一端的大直径部分68，以及就座至阀底座部分67的小直径部分69。大直径部分68支撑于容纳孔66中并且在容纳孔66中轴向地可移动。大直径部分68的侧壁提供有凹槽部分75。小直径部分69的圆周周边和容纳孔66的内壁之间限定空间。返回通道62在压缩室123一侧的部分打开以与小直径部分69和容纳孔66之间的空间相连通。

通道76提供于阀元件63中以穿过大直径部分68和小直径部分69。通道76在大直径部分68一侧具有大直径通道部分77并且在小直径部分69一侧具有小直径通道部分78。通道76容纳等同于第一实施例的棒状销79。销79在一端具有压配合部分80，并且压配合部分80能压配合入大直径通道部分77。

销79的压配合部分80压配合至大直径通道部分77，以使得销79固定于通道76中。在本结构中，销79的外壁和小直径通道部分78的内壁之间限定小的间隙81。压配合部分80具有用于连通通道76的入口与通道76的出口的槽口部分82。间隙81等同于节流部分。

在本结构中，排出阀70的下游通过返回通道62在排出阀70一侧的部分、间隙81、槽口部分82、阀元件63和止动件65之间的空间、凹槽部分75、返回通道62在压缩室123一侧的部分而与排出阀70的上游相连通。本结构构造来通过间隙81将燃料从排出阀70的下游返回至排出阀70的上游。因而，能有效地减少返回至排出阀70上游的燃料。

在本实施例中，返回通道62和容纳安全阀61的阀元件63的容纳孔66用作连通排出阀70的下游与排出阀70的上游的燃料通道。因此，无需在气缸120中提供用来连通排出阀70的下游与上游的另外通道。因而，能有效地减少部件的数量。

而且，在这个实施例中，间隙81提供来限制燃料从排出阀70的下游返回至上游。另外，间隙81提供于不是规律地移动以打开和闭合的安全阀61的阀元件63中。因此，能限制排出阀70的阀元件71的重量增加，即使在提供间隙81的这个结构中。因而，能维持排出阀70的阀元件71的打开和闭合中的响应。

(第五实施例)

图13所示的本实施例是第二实施例中片状元件45(图8)和安全阀90的阀元件91的结合。如图13所示，通道92提供于阀元件91中。通道92具有大直径通道部分93和小直径通道部分94。这个实施例中阀元件91的结构基本上等同于图12所示的阀元件63的结构，并且因而省略具体描述。

大直径通道部分93容纳三个片状元件95。三个片状元件95叠加使得通道92的轴向方向与每个片状元件95的厚度方向基本上重合。阀元件91容纳这三个片状元件95。阀元件91具有通道92，其等同于第五通道。

通道孔96分别提供于片状元件95中。分别提供于三个片状元件95中的通道孔96的中心轴线互相间不重合，而是在径向方向上互相偏移。通道孔96在径向方向上互相偏移，使得节流孔97形成于片状元件95中，类似于图9所示的节流孔47。

在本结构中，排出阀70的下游通过返回通道62在排出阀70一侧的部分、通道92、节流孔97、阀元件91和止动件65之间的空间、凹槽部分98、返回通道62在压缩室123一侧的部分而与排出阀70的上游相连通。本结构构造来通过节流孔97将燃料从排出阀70的下游返回至排出阀70的上游。因而，能有效地减少返回至排出阀70的上游的燃料。

在本实施例中，返回通道62、容纳安全阀90的阀元件91的容纳孔66以及通道92用作连通排出阀70的下游与排出阀70的上游的燃料通道，类似于第四实施例。因此，无需在气缸120中提供用来连通排出阀70的下游与上游的另外通道。因而，能有效地减少部件的数量。

而且，在本实施例中，节流孔97提供来限制燃料从排出阀70的下游返回至上游。另外，节流孔97提供于不是规律地移动以打开和闭合的安全阀90的阀元件91中。因此，能限制排出阀70的阀元件71的重量增大，即使在其中提供节流孔97的本结构中，因而，能维持排出阀70的阀元件71的打开和闭合中的响应。

(第六实施例)

图14所示的这个实施例是第三实施例中杯元件55(图10)和安全阀100的阀元件101的结合。如图14所示，通道102提供于阀元件101中。通道102具有大直径通道部分103和小直径通道部分104。这个实施例中阀元件101的结构基本上等同于图12所示的阀元件63的结构，并且因此省略具体描述。

大直径通道部分103容纳叠加的三个杯元件105。阀元件101容纳这三个杯元件105。阀元件101具有通道102，其等同于第七通道。

三个杯元件105的每个具有底部106，其提供有大直径节流部分107。分别提供于杯元件105的底部106中的大直径节流部分107沿着燃料流布置。

在这个结构中，排出阀70的下游通过返回通道62在排出阀70一侧的部分、通道102、大直径节流部分107、阀元件101和止动件65之间的空间、凹槽部分108、返回通道62在压缩室123一侧的部分与排出阀70的上游相连通。

由大直径节流部分107的一个所引起的流阻小于由微孔所引起的流阻。然而，在这个结构中，三个大直径节流部分107沿着燃料流布置，以使得由三个大直径节流部分107所引起的流阻能设置为大于由微孔所引起的流阻。

燃料在穿过三个大直径节流部分107之后从排出阀70的下游返回至排出阀70的上游。因而，能有效地减少返回至排出阀70上游的燃料。

在这个实施例中，返回通道62、容纳安全阀100的阀元件101的容纳孔66以及通道102用作连通排出阀70的下游与排出阀70的上游的燃料通道，类似于第四实施例。因此，无需在气缸120中提供用来连通排出阀70的下游与上游的另外通道。因而，能有效地减少部件的数量。

而且，在这个实施例中，大直径节流部分107提供来限制燃料从排出阀70的下游返回至上游。另外，节流孔97提供于不是规律地移动以打开和闭合的安全阀100的阀元件101中。因此，能限制排出阀70的阀元件71的重量增大，即使在其中提供大直径节流部分107的这个结构中。因此，能维持排出阀70的阀元件71的打开和闭合中的响应。

(第七实施例)

图15、16所示的这个第七实施例利用返回通道62，其提供于根据第四至第六实施例提供有安全阀61、90、100的高压燃料泵60的气缸120中，以及容纳孔66。

如图15所示，返回通道62提供用于连通气缸120中排出阀70的下游与排出阀70的上游。返回通道62的一端在排出通道125位于排出阀70的阀元件71下游的侧壁中打开，并且返回通道62的另一端打开至压缩室123。

容纳孔66朝着气缸120中的返回通道62延伸。容纳孔66容纳其中具有通道201的通道元件200等。容纳孔66将返回通道62分为在排出阀70一侧的一部分和在压缩室123一侧的另一部分。容纳孔66的内壁具有与返回通道62在排出阀70一侧的一部分以及返回通道在压缩室123一侧的另一部分相连通的开口。

提供于通道元件200中的通道201，是排出燃料的排出通道。具体地，通道201从返回通道62在排出阀70一侧的部分供应至返回通道62在压缩室123一侧的部分。通道元件200从盖元件202朝着容纳孔66的底部偏压，从而被固定。

如图16所示，通道201容纳等同于第一和第四实施例中的销203。销203在一端具有压配合部分204，并且压配合部分204能压配合于通道201中。压配合部分204压配合于通道201中，由此销203固定于通道201中。通过在通道201中固定销203，在销203的外壁和通道201的内壁之间限定小间隙205。压配合部分204具有槽口部分206，用来连通通道201的入口与通道201的出口。

在这个结构中，排出阀70的下游通过返回通道62在排出阀70一侧的部分、间隙205、槽口部分206以及返回通道62在压缩室123一侧的部分来与排出阀70的上游相连通。这个结构构造来通过间隙205将燃料从排出阀70的下游返回至排出阀70的上游。因而，能有效地减少返回至排出阀70的燃料。

在这个实施例中，气缸120能用于图1所示在高压燃料泵10的外部具有安全阀115的燃料供应系统中。而且，气缸120还能同样共用于其中安全阀61、90、100容纳于高压燃料泵60内的结构中。因此，能增强部件的通用性。

(第八实施例)

在图17所示的这个第八实施例中，第二和第五实施例中的片状元件45、95(图8、图13)应用至通道元件210。如图17所示，通道211提供于通道元件210中。这个实施例中的通道元件210的结构基本上等同于图16所示的通道元件200的结构，并且因此省略具体描述。

通道211容纳三个片状元件212。三个片状元件212叠加使得通道211的轴向方向与每个片状元件95的厚度方向基本上重合。分别提供于三个片状元件212中的通道孔213的中心轴线互相间不重合，而是在径向上互相间偏移。通道孔213在径向上互相间偏移，以使得节流孔214形成于片状元件212中，类似于图9所示的节流孔47。

在这个结构中，排出阀70的下游通过返回通道62在排出阀70一侧的部分、通道211、节流孔214以及返回通道62在压缩室123一侧的部分与排出阀70的上游相连通。这个结构构造来通过节流孔214将燃料从排出阀70的下游返回至排出阀70的上游。因而，能有效地减少返回至排出阀70上游的燃料。

在这个实施例中，气缸120能用于图1所示在高压燃料泵10外侧具有安全阀115的燃料供应系统中。而且，气缸120还同样共用于其中安全阀61、90、100容纳于高压燃料泵60内的结构中。因此，能增强部件的通用性。

(第九实施例)

在图18所示的这个第九实施例中，第三和第六实施例中的杯元件55、105(图10、图14)应用至通道元件220。如图18所示，通道221提供于通道元件220中。这个实施例中通道元件220的结构基本上等同于图16中所示的通道元件200的结构，并且因此省略具体描述。

通道221容纳叠加的三个杯元件222。三个杯元件222的每个具有底部223，其提供有大直径节流部分224。分别提供于杯元件222的底部223中的大直径节流部分224沿着燃料流布置。

在这个结构中，排出阀70的下游通过返回通道62在排出阀70一侧的部分、通道221、大直径节流部分224以及返回通道62在压缩室123一侧的部分与排出阀70的上游相连通。

在大直径节流部分224的一个中引起的流阻小于由微孔引起的流阻。然而，在这个结构中，三个大直径节流部分224沿着燃料流布置，以使得由三个大直径节流部分224引起的流阻能设置为大于由微孔引起的流阻。

燃料在穿过三个大直径节流部分224之后从排出阀70的下游返回至排出阀70的上游。因而，能有效地减少返回至排出阀70上游的燃料。

在这个实施例中，气缸120能用于图1所示在高压燃料泵10外侧具有安全阀115的燃料供应系统中。而且，气缸120还同样共用于其中安全阀61、90、100容纳于高压燃料泵60内的结构中。因而，能增强部件的通用性。

(第十实施例)

如图19所示，在第十实施例中，排出阀230包括阀元件231。阀元件231的底部具有用来连通阀元件231的内部与阀元件231底部的外壁表面的通道232。通道232有规律地连通压缩室123和出口部分129，即使在阀元件231就座至阀底座部分233的状态下。阀元件231等同于通道元件，并且通道231等同于第二通道。

通道232在压缩室123一侧具有大直径通道部分234。通道232在出口部分129一侧还具有小直径通道部分235。大直径通道部分234容纳两个盘元件236。两个盘元件236叠加使得通道232的轴线方向与每个盘元件236的厚度方向基本上重合。在这个结构中，能显著地限制阀元件231相对于轴线方向的尺寸增大。

两个盘元件236容纳在大直径通道部分234中并且偏压至大直径通道部分234和小直径通道部分235之间的阶梯状部分237。在这个结构中，相对于径向方向相对较大的盘元件236，能容纳在通道232中。两个盘元件236包括定位在外侧的外部盘元件238。外部盘元件236具有通孔239，其相对于厚度方向基本上穿过中心。

外部盘元件238的外圆周部分与大直径通道部分234的内壁完全地焊接，由此外部盘元件238与大直径通道部分234连接。通孔239等同于第一连通通道。

两个盘元件236还包括内部盘元件240。内部盘元件240具有比大直径通道部分234的内径小的外径。内部盘元件240相对于径向方向具有侧壁，并且侧壁和大直径通道部分234的内壁之间限定间隙241。内部盘元件240相对于厚度方向在阶梯状部分237一侧具有侧壁242。侧壁242具有凹槽部分243，其连通小直径通道部分235和间隙241。凹槽部分243和间隙241等同于第二连通通道。

内部盘元件240相对于厚度方向在外部盘元件238一侧具有侧壁244。外部盘元件238相对于厚度方向在内部盘元件240一侧具有侧壁245。侧壁244的表面比侧壁245的表面粗糙。在这个结构中，内部盘元件240和外部盘元件238之间限定构造来让燃料通过其中的小间隙246。小间隙246等同于节流部分。间隙246与通孔239相连通。凹槽可提供于外部盘元件238的侧壁245中或内部盘元件240的侧壁244中，由此外部盘元件238和内部盘元件240可在其间限定间隙。

在这个结构中，排出阀70的下游通过通道232、凹槽部分243、间隙241、间隙246以及通孔239与排出阀70的上游相连通。这个结构构造来通过间隙246将燃料从排出阀230的下游返回至排出阀230的上游。因而，能有效地减少返回排出阀230上游的燃料。

在这个实施例中，内部盘元件240的侧壁244的表面比外部盘元件238的侧壁245的表面粗糙。可选地，外部盘元件238的侧壁245的表面可以比内部盘元件240的侧壁244的表面粗糙。彼此相对的侧壁244、245的表面在粗糙度上彼此不同就足够了。内部盘元件240可由在刚性上低于金属材料的材料比如树脂形成。

在这个实施例中，盘元件236提供于排出阀230的阀元件231中。可选地，根据本实施例的盘元件236可提供于安全阀61、90、100中。通道可另外地提供于气缸120中，并且根据本实施例的盘元件236可提供于气缸120的通道中。

(第十一实施例)

在图20至22所示的这个第十一实施例中，提供于排出阀250的阀元件251中的盘元件252的形状不同于第十实施例中的盘元件236的形状。如图21所示，内部盘元件253的外圆周部分局部地具有槽口部分254。内部盘元件253位于阶梯状部分264一侧的侧壁具有凹槽部分256，其连通槽口部分254和小直径通道部分255。

阀元件251的底部具有用来连通阀元件251的内部与阀元件251底部的外壁表面的通道352。通道352等同于第二通道。

外部盘元件257是盘状元件，其不具有通孔239，不同于第十实施例中的外部盘元件238。外部盘元件257具有比大直径通道部分258的内径小的外径。外部盘元件257的侧壁和大直径通道部分258的内壁之间限定间隙259。

而且在这个实施例中，内部盘元件253的侧壁260的表面比外部盘元件257的侧壁261的表面粗糙。在这个结构中，内部盘元件253的侧壁260和外部盘元件257的侧壁261之间限定构造来让燃料通过其中的小间隙262。间隙262等同于节流部分。

在这个实施例中，如图22所示，外部盘元件257的外圆周部分与大直径通道部分258的内壁彼此局部地焊接以形成非焊接部分263。从而，外部盘元件257与大直径通道部分258相连接。非焊接部分263通过在外部盘元件257相对于径向方向的侧壁和大直径通道部分258的内壁之间限定的间隙259与间隙262相连通。

在这个实施例中，阀元件251的下游通过小直径通道部分255、凹槽部分256、槽口部分254、间隙262、间隙259以及非焊接部分263与阀元件251的上游相连通。这个结构构造来通过间隙262将燃料从排出阀250的下游返回至排出阀250的上游。因而，能有效地减少返回至排出阀250的上游的燃料。

在这个实施例中，与间隙262相连通的通道能在无需外部盘元件257变型之下通过焊接容易地提供。

根据本实施例的盘元件252可提供于安全阀61、90、100中。通道可另外地提供于气缸120中，并且根据本实施例的盘元件252可提供于另外的通道中。

(第十二和第十三实施例)

如图23所示，在这个第十二实施例中，外部盘元件272提供于排出阀270的阀元件271中。外部盘元件272具有侧壁273，其提供有基本上在中心部分的外螺纹部分275。外螺纹部分275延伸入小直径通道部分274。内螺纹部分276提供于小直径通道部分274中。在外部盘元件272和阶梯状部分277之间提供内部盘元件279。外部盘元件272的外螺纹部分275螺旋入小直径通道部分274的内螺纹部分276中。在这个结构中，外部盘元件272的侧壁将内部盘元件279偏压到阶梯状部分277上。

阀元件271的底部具有用于连通阀元件271的内侧和阀元件271的底部的外壁表面的通道372。通道372等同于第二通道。

内部盘元件279具有基本上在中心部分的孔280。外螺纹部分275穿过内部元件279的孔280。外螺纹部分275和内螺纹部分276之间限定连通小直径通道部分274与孔280的间隙281。内部盘元件279的侧壁282的表面比外部盘元件272的侧壁283的表面粗糙。在这个结构中，内部盘元件279和外部盘元件272之间限定构造来让燃料通过其中的小间隙284。间隙284等同于节流部分。

在这个结构中，阀元件271的下游通过小直径通道部分274、间隙281、孔280、间隙284以及外部盘元件272相对于径向方向的侧壁和大直径通道部分285的内壁之间的间隙与阀元件271的上游相连通。这个结构构造来通过间隙284将燃料从排出阀270的下游返回至排出阀270的上游。因而，能有效地减少返回至排出阀270的上游的燃料。

而且，在本实施例中，外部盘元件272通过在外部盘元件272和阶梯状部分277之间插入内部盘元件279并且将外螺纹部分275螺旋入小直径通道部分274的内螺纹部分276来安装至阀元件271。在这个结构中，能控制内部盘元件279和外部盘元件272之间的接触压力。因此，能容易地控制通过间隙284返回的燃料。

如图24所示，在第十三实施例中，外部盘元件272和内部盘元件279一体化成盘元件286。在这个结构中，外螺纹部分275基本上提供于盘元件286的中心部分中。盘元件286在阶梯状部分277一侧的侧壁287的表面比阶梯状部分277的表面粗糙。外螺纹部分275螺旋入小直径通道部分274的内螺纹部分276中。在这个结构中，盘元件286的侧壁287和阶梯状部分277之间限定构造来使燃料通过其中的小间隙288。外螺纹部分275螺旋入内螺纹部分276，由此盘元件286容纳在大直径通道部分285中。在这个第十三实施例中，小直径通道部分274和大直径通道部分285等同于第三通道。

在第十二和第十三实施例中，内螺纹部分276提供于小直径通道部分274中。在这个结构中，阀元件271无需另外地提供有用来限定内螺纹部分的孔等。

根据第十二实施例的外部盘元件272和内部盘元件279或根据第十三实施例的盘元件286可提供于安全阀61、90、100中。通道可另外地提供于气缸120中。在这种情况下，根据第十二实施例的外部盘元件272和内部盘元件279或根据第十三实施例的盘元件286可提供于气缸120的另外的通道中。

(第十四实施例)

如图25所示，在这个第十四实施例中，排出阀290的阀元件291具有通道292。作为单个元件的盘元件294容纳在通道292的大直径通道部分293中。盘元件294的外径小于大直径通道部分293的内径。盘元件294容纳在大直径通道部分293中。在这个结构中，盘元件294相对于径向方向的侧壁和大直径通道部分293的内壁之间限定小间隙295。间隙295等同于节流部分。通道292等同于第三连通通道。

如图26所示，盘元件294的外圆周部分和大直径通道部分293的内壁局部地彼此焊接以形成非焊接部分296。从而，盘元件294与大直径通道部分293连接。非焊接部分296通过小直径通道部分297与间隙295相连通。

阀元件291的下游通过小直径通道部分297、间隙295以及非焊接部分296与阀元件291的上游连通。这个结构构造来通过间隙295将燃料从排出阀290的下游返回至排出阀290的上游。因而，能有效地减少返回至排出阀290上游的燃料。

根据本实施例的盘元件294可提供于安全阀61、90、100中。通道可另外地提供于气缸120中，并且根据本实施例的盘元件294可提供于另外的通道中。

(其它实施例)

根据第二实施例的定位部分48的结构可应用至根据第五和第八实施例的盘元件96、212。

根据第十至第十二实施例的盘元件238、240、253、257、272、279之间的结构可应用至根据第四至第六实施例的安全阀61、90、100的任何一个中。

根据第十三实施例的盘元件286和阀元件271之间的结构可应用至根据第四至第六实施例的安全阀61、90、100的任何一个中。

在第一至第十四实施例中，允许燃料从排出阀11、30、40、50、70、230、250、270、290的下游流动至上游的常规压力控制阀可提供用于控制压力差。在这种情况下，常规压力控制阀可提供至间隙20、81、205、246、262、284、288、295、节流孔47、97、214或作为节流部分的大直径节流部分57、107、224的下游或上游。

在上面的实施例中，节流结构应用至用于汽油直喷系统的高压燃料泵。可选地，节流结构可应用至例如用于柴油内燃机的燃料供应系统的高压燃料泵中。

实施例的上述结构能合理地结合。在不脱离本发明的精神之下可对上述实施例做出各种变型和变换。

Claims

1.一种用于内燃机的燃料泵，该燃料泵包括：

具有压缩室(123)的泵壳体(120、121)；

在泵壳体(120、121)中能够轴向地移动用来对压缩室(123)中的燃料进行加压的柱塞(150)；

构造来在压缩室(123)中的压力大于预定压力时打开以将燃料从压缩室(123)供应至内燃机的排出阀(11、30、40、50、70、230、250、270、290)；

构造来连通排出阀下游与排出阀上游的燃料通道(125、52、62、66、92、102)；以及

容纳在燃料通道中的通道内元件(12、17、45、55、105、222)，

其中通道内元件(12、17、45、55、105、222)包括多个元件，所述多个元件组合以限定节流部分(20、81、205、246、262、284、288、295、47、97、214、57、107、224)，所述节流部分限制从排出阀下游返回至排出阀上游的燃料。

2.根据权利要求1的燃料泵，

其中所述多个元件包括两个元件(12、63、200、17、79、203、238、240、253、257、272、279、271、286、291、294)，并且

所述两个元件分别具有彼此靠近并且在其间限定节流部分(20、81、201、246、262、284、288、295)的表面。

3.根据权利要求1的燃料泵，

其中所述多个元件包括两个元件(12、63、200、17、79、203、238、240、253、257、272、279、271、286)，并且

所述两个元件分别具有彼此间紧密接触并且其间限定节流部分(20、81、201、246、262、284、288)的表面，并且

其中一个表面比另一个表面更粗糙。

4.根据权利要求2或3的燃料泵，

其中所述两个元件(12、63、200)之一具有第一通道(14、76、201)，

所述两个元件中的另一个是容纳在第一通道(14、76、201)中的棒元件(17、79、203)，并且

节流部分(20、81、201)是第一通道(14、76、201)的内壁和棒元件(17、79、203)的外壁之间的间隙。

5.根据权利要求4的燃料泵，

其中棒元件(17、79、203)具有压配合部分(18、80、204)，其压配合于第一通道(14、76、201)中，并且

压配合部分(18、80、204)具有槽口部分(19、82、206)，其连通第一通道(14、76、201)的入口与第一通道(14、76、201)的出口。

6.根据权利要求4的燃料泵，

其中燃料通道(125、62)容纳排出阀的阀元件(12、231、271、291)，并且

所述两个元件之一是排出阀的阀元件(12、231、271、291)。

7.根据权利要求4的燃料泵，还包括：

构造来限制排出阀下游中燃料压力的安全阀(61)，

其中燃料通道(125、62)容纳安全阀(61)的阀元件(63)，

所述两个元件之一是安全阀(61)的阀元件(63)，并且

阀元件(63)中限定第一通道(76)。

8.根据权利要求4的燃料泵，其中泵壳体(120、121)限定燃料通道(125、62)。

9.根据权利要求2或3的燃料泵，

其中燃料通道(125、62)容纳其中限定第二通道(232、352、372)的通道元件(231、251、271)，

第二通道(232、352、372)容纳所述两个元件(238、240、253、257、272、279)，

所述两个元件是两个板元件(238、240、253、257、272、279)，其分别具有相对于两个板元件厚度方向的侧壁(245、244、261、260、282、283)，并且

侧壁(245、244、261、260、282、283)彼此相对以在其间限定节流部分(246、262、284)。

10.根据权利要求9的燃料泵，

其中第二通道(232、352、372)具有小直径通道部分(235、255、274)和大直径通道部分(234、258、285)，

两个板元件(238、240、253、257、272、279)在大直径通道部分(234、258、285)中彼此叠加，

两个板元件(238、240、253、257、272、279)具有厚度方向，其与第二通道(232、352、372)中的燃料流向基本上重合，

两个板元件(238、240、253、257、272、279)包括定位在外侧的外部板元件(238、257、272)以及定位在内侧的内部板元件(240、253、279)，

外部板元件(238、257、272)将内部板元件(240、253、279)偏压至大直径通道部分(234、258、285)和小直径通道部分(235、255、274)之间的内壁，并且支撑内部板元件(240、253、279)，

外部板元件(238、257、272)具有第一连通通道(239、259)，其连通限定于外部板元件(238、257、272)和内部板元件(240、253、279)之间的节流部分(246、262、284)与外部板元件(238、257、272)的外部，并且

内部板元件(240、253、279)具有第二连通通道(241、243、254、256)，其连通节流部分(246、262、284)与小直径通道部分(235、255、274)。

11.根据权利要求10的燃料泵，其中第一连通通道是通孔(239)，其相对于厚度方向穿过外部板元件(238)。

12.根据权利要求10的燃料泵，

其中外部板元件(257)具有外圆周周边，其局部地焊接至大直径通道部分(258)的内壁以限定非焊接部分(263)，并且

第一连通通道包括限定于外部板元件(257)相对于径向方向的侧壁与大直径通道部分(258)的内壁之间的间隙(259)，以及所述非焊接部分(263)。

13.根据权利要求10的燃料泵，

其中内部板元件(279)插入外部板元件(272)和定位于大直径通道部分(285)和小直径通道部分(274)之间的内壁之间，并且

外部板元件(257)具有螺纹部分(275)，其穿过内部板元件(279)螺旋至通道元件(271)。

14.根据权利要求13的燃料泵，

其中螺纹部分(275)螺旋至小直径通道部分(274)，并且

螺纹部分(275)和小直径通道部分(274)之间限定间隙(281)。

15.根据权利要求9的燃料泵，

其中通道元件是排出阀(230、250、270)的阀元件(231、251、271)，并且

燃料通道包括容纳排出阀(230、250、270)的阀元件(231、251、271)的通道，以及第二通道(232、352、372)。

16.根据权利要求9的燃料泵，还包括：

构造来限制排出阀下游中的燃料压力的安全阀(61、90、100)，

其中通道元件是安全阀(61、90、100)的阀元件(63、91、101)，并且

燃料通道包括容纳安全阀(61、90、100)的阀元件(63、91、101)的通道，以及第二通道(232、352、372)。

17.根据权利要求9的燃料泵，其中泵壳体(120、121)限定燃料通道(125、62)。

18.根据权利要求2或3的燃料泵，

其中所述两个元件之一(271)具有第三通道(274、285)，

所述两个元件的另一个是容纳在第三通道(274、285)中的板元件(286)，并且

节流部分是在第三通道(274、285)的内壁和板元件(286)相对于厚度方向的侧壁之间的间隙(288)。

19.根据权利要求18的燃料泵，其中板元件(286)具有螺纹部分(275)，其螺旋至所述两个元件之一(271)以将板元件(286)的侧壁偏压在第三通道(274、285)相对于厚度方向的内壁上。

20.根据权利要求19的燃料泵，

其中螺纹部分(275)螺旋至第三通道(274、285)的内壁，并且

螺纹部分(275)和第三通道(274、285)的内壁之间限定间隙(281)。

21.根据权利要求18的燃料泵，

其中所述两个元件之一是排出阀(270)的阀元件(271)，并且

燃料通道(125、62)容纳排出阀(270)的阀元件(271)。

22.根据权利要求18的燃料泵，还包括：

构造来限制排出阀下游中的燃料压力的安全阀(61、90、100)，

其中所述两个元件之一是安全阀(61、90、100)的阀元件(63、91、101)，并且

燃料通道(125、62)容纳安全阀(61、90、100)的阀元件(63、91、101)。

23.根据权利要求18的燃料泵，其中泵壳体(120、121)限定燃料通道(125、62)。

24.根据权利要求1的燃料泵，

其中通道内元件包括多个板元件(45、95、212)，其分别具有通道孔(46、96、213)，每个通道孔为相对于厚度方向延伸的通孔，

多个板元件(63、91、101)彼此叠加，并且

通道孔(46、96、213)具有中心轴线，其相对于径向偏移以限定节流部分(47、97、214)。

25.根据权利要求24的燃料泵，其中所述多个板元件(45、95、212)的至少一个具有用于确定相对彼此的物理关系的定位部分(48)。

26.根据权利要求24或25的燃料泵，

其中排出阀(40)包括阀元件(41)，其具有第四通道(42)，

第四通道(42)容纳所述多个板元件(45)，并且

燃料通道包括容纳排出阀(40)的阀元件(41)的通道，以及第四通道(42)。

27.根据权利要求24或25的燃料泵，还包括：

构造来限制排出阀(40)下游中的燃料压力的安全阀(90)，

其中安全阀(90)包括阀元件(91)，其具有第五通道(92)，

第五通道(92)容纳所述多个板元件(95)，并且

燃料通道包括容纳安全阀(90)的阀元件(91)的通道，以及第五通道(92)。

28.根据权利要求24或25的燃料泵，其中泵壳体(120、121)限定燃料通道(125、62)。

29.根据权利要求1的燃料泵，

其中通道内元件包括多个杯元件(55、105、222)，

所述多个杯元件(55、105、222)分别具有底部(56、106、223)，其分别具有作为通孔的大直径节流部分(57、107、224)，并且

大直径节流部分(57、107、224)沿着燃料流布置以限定节流部分(57、107、224)。

30.根据权利要求29的燃料泵，

其中排出阀(50)包括阀元件(51)，其具有第六通道(52)，

第六通道(52)容纳所述多个杯元件(55)，

燃料通道包括容纳排出阀(50)的阀元件(51)的通道，以及第六通道(52)。

31.根据权利要求29的燃料泵，还包括：

构造来限制排出阀(50)下游中的燃料压力的安全阀(100)，

其中安全阀(100)包括阀元件(101)，其具有第七通道(102)，

第七通道(102)容纳所述多个杯元件(105)，并且

燃料通道包括容纳安全阀(100)的阀元件(101)的通道，以及第七通道(102)。

32.根据权利要求29的燃料泵，其中泵壳体(120、121)限定燃料通道(125、62)。