JP2010174849A - 電磁弁および燃料噴射弁 - Google Patents

Abstract

【課題】 組み付け時にシール部材を構成するセラミックボール１１の球面でオリフィスプレート５のバルブシート面６を損傷させる等の組付工程内不良品の発生率を低減することを課題とする。
【解決手段】 電磁弁の着座時（電磁コイルをオフした際）にオリフィスプレート５のバルブシート面６とバルブアーマチャ８のシャフト１３の先端面（対向端面１５）との間に形成される微小隙間をシールするシール部材を、セラミックボール１１とセラミック円筒体１２とに分割している。また、セラミックボール１１がセラミック円筒体１２よりも収容凹部１４の奥側に収容されているので、組み付け時にオリフィスプレート５のバルブシート面６が傷付けられることがなくなる。また、従来製品であるセラミックボール（平面付き）に対する高精度な平面研削加工を廃止し、コストダウンを図ることができる。
【選択図】 図３

Description

本発明は、アーマチャの軸線方向の先端面で開口する凹部内に装着されるバルブを駆動する電磁アクチュエータを備えた電磁弁に関するもので、特にディーゼルエンジン用のインジェクタにおいて燃料噴射をコントロールするスイッチングバルブとして適用される電磁弁およびその電磁弁を備えた燃料噴射弁に係わる。

［従来の技術］
従来より、コモンレール等に蓄圧された高圧燃料を複数の燃料噴射弁（インジェクタ）に分配供給し、各インジェクタからディーゼルエンジンの各気筒に噴射供給するディーゼルエンジン用の燃料噴射装置が知られている（例えば、特許文献１参照）。
この燃料噴射装置に使用されるインジェクタは、先端側にノズル噴孔部を有する燃料噴射ノズルと、この燃料噴射ノズルの弁体であるノズルニードルをその軸線方向に駆動してノズル噴孔部からディーゼルエンジンへの燃料噴射をコントロールするスイッチングバルブとして適用される電磁弁とを備えている。

ここで、インジェクタは、図４に示したように、燃料噴射ノズルのハウジングであるロアボディ１０１と電磁弁のハウジングであるバルブボディ１０２との間にバルブシート１０３を挟み込んだ状態で、燃料噴射ノズルに電磁弁が組み付けられている。
そして、電磁弁は、図５に示したように、バルブシート１０３のシート面１０４に着座することが可能なセラミックボール（シール部材）１０５と、このセラミックボール１０５をバルブシート１０３のシート面１０４から離脱させる側（開弁作動方向）に駆動する電磁アクチュエータとによって構成されている。

この電磁アクチュエータは、セラミックボール１０５を駆動するアーマチャ１０６と、このアーマチャ１０６を引き寄せる電磁力を発生する電磁石（電磁コイル１１１、ステータ１１２）とを備えている。
ここで、アーマチャ１０６のフルリフト量は、一般的にシム１１３の厚みを調整することで、電磁弁をロアボディ１０１に組み付けた後のアーマチャ１０６のステータ側ストッパ部とストッパ１１４の規制面との隙間寸法が所望の規格内となるように設定されている。

ここで、バルブシート１０３は、コモンレール等に連通する高圧側の圧力制御室１２１と燃料タンク等に連通する低圧側の燃料排出通路１２２とを液密的に区画する仕切り部材を構成している。このバルブシート１０３の内部には、圧力制御室１２１から燃料排出通路１２２に燃料を排出するための燃料流路孔（オリフィス）１２３が形成されている。また、バルブシート１０３は、燃料流路孔１２３の開口周縁部に、平面とされたシート面１０４を有している。
また、アーマチャ１０６は、バルブシート１０３のシート面１０４に対して垂直な軸線方向に延びるシャフト１０７を有している。このシャフト１０７は、その軸線方向の先端部（バルブシート１０３のシート面１０４に対向する先端部）に、セラミックボール１０５を移動自在に収容する収容凹部１０８が形成されている。また、アーマチャ１０６は、着座時にバルブスプリング１２４の付勢力で押さえ付けられている。

また、セラミックボール１０５は、着座時に収容凹部１０８の底面（円錐面）に当接する当接部１３１、および着座時にバルブシート１０３のシート面１０４に当接するシート部１３２を有している。また、セラミックボール１０５は、耐摩耗性が必要であることから、セラミックにより形成されている。なお、セラミックボール１０５のシート部１３２が着座するシート面１０４には、硬質なコーティングが施されている。
ここで、インジェクタに使用される電磁弁は、バルブボディ１０２の摺動孔の孔壁面とアーマチャ１０６のシャフト１０７の外周面との間に隙間があり、バルブボディ１０２の摺動孔の軸線方向に対してアーマチャ１０６のシャフト１０７が傾く可能性がある。このため、アーマチャ１０６のシャフト１０７が傾いても垂直な力（バルブスプリング１２４の付勢力）でセラミックボール１０５のシート部１３２がバルブシート１０３のシート面１０４に押し付けられるように、セラミックボール１０５の当接部１３１側が球面形状となっており、シート部１３２側が平面形状となっている。

［従来の技術の不具合］
ところが、従来のインジェクタに使用される電磁弁においては、セラミック製のセラミックボール１０５は非常に小さいシール部材であり、コモンレール等から圧力制御室１２１内に供給される高圧燃料を平面でシールさせる構造を採用しているので、セラミックボール１０５のシート部１３２に高精度な平面研削加工を行っている。そのため、加工におけるコストが非常に高く、製造コストが上昇する要因になっていた。
また、セラミックボール１０５の当接部１３１側が球面形状であり、しかもセラミックボール１０５の表面と収容凹部１０８の孔壁面との間に隙間があり、セラミックボール１０５が収容凹部１０８内において回転可能であるが故に、図６に示したように、アーマチャ１０６のシャフト１０７の先端部に形成される収容凹部１０８内でセラミックボール１０５が回動してしまう。

そして、収容凹部１０８内で正規の方向に対して回動して傾いた方向でセラミックボール１０５が収容されている状態で電磁弁側バルブユニット（バルブボディ１０２、バルブシート１０３、セラミックボール１０５、アーマチャ１０６等により構成される）が燃料噴射ノズルのロアボディ１０１に組み付けられると、セラミックボール１０５がバルブシート１０３のシート面１０４に着座した際に、セラミックボール１０５の当接部１３１側の球面でバルブシート１０３のシート面１０４を損傷させる可能性がある。
したがって、従来のインジェクタは、収容凹部１０８内で正規の方向に対して回動して傾いた方向でセラミックボール１０５が収容されている場合、電磁弁側バルブユニットを燃料噴射ノズルのロアボディ１０１に組み付ける際に、セラミックボール１０５の当接部１３１側の球面でバルブシート１０３のシート面１０４を損傷させる等の組付工程内不良品が発生するという問題がある。

特開２００２−１４７３１０号公報

本発明の目的は、組み付け時にシール部材を構成する球面体の球面でシート部材のシート面を損傷させる等の組付工程内不良品の発生率を低減して生産性を向上することのできる電磁弁および燃料噴射弁を提供することにある。また、シール部材を構成する球面体に対する高精度な平面研削加工を廃止して製造コストを低減することのできる電磁弁および燃料噴射弁を提供することにある。

請求項１に記載の発明によれば、アーマチャの対向端面で開口する凹部内に、シート部材のシート面とアーマチャの対向端面との間に形成される微小隙間をシールするシール部材を収容している。このシール部材は、アーマチャの凹部内で２つの第１、第２分割体に分割されている。
そして、２つの第１、第２分割体のうちで第２分割体よりもアーマチャの凹部の奥側に収容される第１分割体は、その表面全体が球面とされた球面体（例えばボール）である。また、２つの第１、第２分割体のうちで第１分割体よりもアーマチャの凹部の開口側に収容される第２分割体は、その軸線方向の両端側が平面とされた筒体（例えば円筒体、角筒体）または柱体（例えば円柱体、角柱体）である。
これによって、電磁弁の着座時にアーマチャがスプリングの力で押さえ付けられると、スプリングの力がアーマチャから第１分割体に伝わり、更に、スプリングの力が第１分割体から第２分割体に伝わり、第２分割体の平面がシート部材のシート面（平面）に当接して上記の微小隙間のシールが成される。これにより、電磁弁の着座時にシート面で開口する流路孔が閉鎖される。

したがって、電磁弁の着座時に上記の微小隙間をシールするシール部材を、２部品化（２体化）、つまりアーマチャの凹部内で２つの第１、第２分割体に分割することで、２つの第１、第２分割体をアーマチャの凹部内に収容した状態で、アーマチャおよび２つの第１、第２分割体をシート部材に組み付けて、第２分割体をシート部材のシート面に着座させた場合でも、第１分割体（球面体）が第２分割体よりもアーマチャの凹部の奥側に収容されているので、組み付け時にシール部材を構成する第１分割体（球面体）の球面でシート部材のシート面を損傷させる等の組付工程内不良品の発生率を低減することができる。これにより、電磁弁の生産性を向上することができる。
また、シール部材を２つの第１、第２分割体（２部品）に分割している。そして、アーマチャの凹部の奥側に収容される第１分割体を球面体（例えばボール）とし、第１分割体よりもアーマチャの凹部の開口側に収容される第２分割体を、第１分割体よりも簡単な形状の筒体（例えば円筒体、角筒体）または柱体（例えば円柱体、角柱体）とすることで、従来の技術で実施されていたシール部材を構成するセラミックボール（球面体）に対する高精度な平面研削加工を廃止することができる。これにより、電磁弁の製造コストを低減することができる。

請求項２に記載の発明によれば、第２分割体よりもアーマチャの凹部の奥側に収容される第１分割体は、その表面全体が球面とされた球面体（例えばボール）となっている。そして、第１分割体に、凹部の奥側壁面に当接する球面状の当接部を設けている。これにより、スプリングの付勢力が、例えばシート部材のシート面に対して垂直方向に第２分割体に伝達される。
請求項３に記載の発明によれば、第２分割体の軸線方向の一端側に、第１分割体の球面に当接する平面状の当接部を設けている。これにより、スプリングの付勢力が、例えばシート部材のシート面に対して垂直方向に第２分割体に伝達される。
請求項４に記載の発明によれば、第２分割体の軸線方向の他端側に、シート部材のシート面に当接する平面状のシート部を設けている。これにより、電磁弁の着座時に第２分割体の平面状のシート部がシート部材の平面状のシート面に密着するように着座して流路孔を閉鎖する。

請求項５に記載の発明によれば、アーマチャの凹部は、シート部材のシート面に対して垂直な軸線方向に延びる軸方向孔を有している。
請求項６に記載の発明によれば、軸方向孔の奥側に、軸方向孔の奥側を閉塞する底部を設けている。
請求項７に記載の発明によれば、軸方向孔の底部に、第１分割体の球面に当接する円錐状の底面を形成している。円錐状の底面を、軸方向孔の孔径の中心部に向かって深くなるテーパ状の底面とすることで、仮にアーマチャの軸方向孔内で第１分割体が回転可能であっても、電磁弁の着座時には、アーマチャの軸方向孔の孔径の中心部に第１分割体が配置されるため、電磁弁の着座時にアーマチャに作用するスプリングの付勢力を、シート部材のシート面に対して垂直な軸線方向（垂直方向）に第１分割体から第２分割体へ伝達することができる。

請求項８に記載の発明によれば、アーマチャは、シート部材のシート面に対して垂直な軸線方向に延びるシャフトを有している。例えば凹部は、アーマチャのシャフトの軸線方向の先端部において、アーマチャのシャフトの軸線方向の先端面で開口し、この開口側から奥側までシャフトの軸線方向に沿って延びる軸方向孔である。
請求項９に記載の発明によれば、アーマチャの（シャフトの）外周面とバルブボディの摺動孔の孔壁面との間には、摺動クリアランスが設けられており、バルブボディの摺動孔の軸線方向に対してアーマチャ（のシャフト）が傾く可能性があるが、第１分割体は、その表面全体が球面とされた球面体（例えばボール）であるため、電磁弁の着座時にアーマチャに作用するスプリングの付勢力を、シート部材のシート面に対して垂直な軸線方向（垂直方向）に第１分割体から第２分割体へ伝達することができる。

請求項１０に記載の発明によれば、請求項１ないし請求項９のうちのいずれか１つに記載の電磁弁は、燃料流路孔を開閉して圧力制御室の燃料圧力を制御することで、内燃機関への燃料噴射をコントロールするスイッチングバルブとして適用される。
燃料噴射弁の燃料噴射をコントロールする電磁弁は、例えば内燃機関の燃料噴射装置において、高圧燃料をシールするシール部材の平面研削加工を廃止し、シール部材を、単純な球面体形状の第１分割体と加工の容易な形状の第２分割体との２部品化構造とすることで、製造コストの低減（コストダウン）を図ると共に、アーマチャの凹部内をボールが回転することに伴いシート部材のシート面が破損する等の組付工程内不良品が発生するという不具合を解決することができる。

インジェクタを示した断面図である（実施例１）。 インジェクタに使用される電磁弁を示した断面図である（実施例１）。 インジェクタの主要部を示した断面図である（実施例１）。 インジェクタを示した断面図である（従来の技術）。 インジェクタに使用される電磁弁を示した断面図である（従来の技術）。 インジェクタの主要部を示した断面図である（従来の技術）。

以下、本発明の実施の形態を、図面に基づいて詳細に説明する。
本発明は、組み付け時にシール部材を構成する球面体の球面でシート部材のシート面を損傷させる等の組付工程内不良品の発生率を低減して電磁弁の生産性を向上するという目的を、電磁弁の着座時に微小隙間をシールするシール部材を、表面全体が球面とされた球面体である第１分割体と、軸線方向の両端側が平面とされた筒体または柱体である第２分割体とに分割し、更に、第１分割体（球面体）を第２分割体（筒体または柱体）よりもアーマチャの凹部の奥側に収容（設置）し、且つ第２分割体（筒体または柱体）を第１分割体（球面体）よりもアーマチャの凹部の開口側に収容（設置）することで実現した。
また、シール部材を構成する球面体に対する高精度な平面研削加工を廃止して電磁弁のコストダウンを図るという目的を、電磁弁の着座時に微小隙間をシールするシール部材を、表面全体が球面とされた球面体である第１分割体と、軸線方向の両端側が平面とされた筒体または柱体である第２分割体とに分割することで実現した。

［実施例１の構成］
図１ないし図３は本発明の実施例１を示したもので、図１はディーゼルエンジン用の燃料噴射弁（インジェクタ）を示した図で、図２はインジェクタに使用される電磁弁を示した図である。

本実施例の内燃機関の燃料供給装置は、自動車等の車両のエンジンルームに搭載されるもので、複数の気筒を有するディーゼルエンジン等の内燃機関（エンジン）用の燃料噴射システムとして知られるコモンレール式燃料噴射システム（蓄圧式燃料噴射装置）によって構成されている。
コモンレール式燃料噴射システムは、燃料タンクから燃料フィルタを介して低圧燃料を汲み上げる周知の構造のフィードポンプ（低圧燃料ポンプ）を内蔵したサプライポンプ（高圧燃料ポンプ）と、このサプライポンプの吐出口から高圧燃料が導入されるコモンレールと、このコモンレールの各燃料出口から高圧燃料が分配供給される複数個のインジェクタ（燃料噴射弁）と、燃料タンクから複数個のインジェクタまで延びる燃料供給配管と、サプライポンプ、コモンレールおよび各インジェクタ等の燃料供給機器（燃料噴射機器）から溢流または排出された余剰燃料を燃料タンクに戻す燃料戻し配管とを備えている。
ここで、コモンレール式燃料噴射システムは、コモンレールの内部に蓄圧された高圧燃料を各インジェクタを介してエンジンの各気筒毎の燃焼室内に噴射供給するように構成されている。

エンジンの各気筒毎に対応して搭載されるインジェクタは、図１に示したように、コモンレールの内部に蓄圧された高圧燃料を、直接燃焼室内に霧状に噴射供給する直接噴射タイプの燃料噴射弁である。このインジェクタは、燃料噴射を行う燃料噴射ノズルと、この燃料噴射ノズルの弁体であるノズルニードル１を開弁作動方向に駆動してノズル噴孔部からエンジンの各気筒毎の燃焼室内への燃料噴射をコントロールするスイッチングバルブとして適用される電磁弁とにより構成された電磁式燃料噴射弁である。電磁弁は、エンジン制御ユニット（ＥＣＵ）から印加されるインジェクタ駆動電流によって電子制御されるように構成されている。これにより、インジェクタのノズル噴孔部から燃料噴射される燃料噴射量および噴射時期が制御される。

燃料噴射ノズルは、ノズル噴孔部（複数の噴射孔）を開閉するノズルニードル１と、このノズルニードル１を摺動自在に支持する摺動孔（軸方向孔）を有するノズルボディ２と、ノズルニードル１の軸線方向の後端部（図示上端部）に連結されたコマンドピストン３と、コマンドピストン３を摺動自在に支持する摺動孔（軸方向孔）を有するインジェクタボディ（以下ロアボディと呼ぶ）４とを備えている。
電磁弁は、燃料噴射ノズルのロアボディ４の軸線方向の後端部に組み付けられるシート部材（オリフィスプレート５）と、このオリフィスプレート５のバルブシート面（電磁弁の弁座）６に着座（当接）してシールを行うシール部材（シール部品）と、このシール部材を駆動する電磁アクチュエータ（ソレノイドアッセンブリ）とを備えている。

電磁アクチュエータは、燃料噴射ノズルのロアボディ４との間にオリフィスプレート５を挟み込む円筒状のバルブボディ７と、シール部材を分割した２つの第１、第２分割体（セラミックボール１１、セラミック円筒体１２）を直接駆動するバルブアーマチャ８と、このバルブアーマチャ８を引き寄せる電磁力を発生する円筒状の電磁石とを備えている。この電磁アクチュエータの内部には、バルブアーマチャ８をオリフィスプレート５のバルブシート面６に接近する側に押さえ付けるコイルスプリング９が設置されている。このコイルスプリング９は、バルブアーマチャ８のフルリフト位置を規制するアーマチャストッパ１０の内部に収容されている。

また、シール部材は、オリフィスプレート５のバルブシート面６に対して着座、離脱することが可能なバルブ本体で、分割された２つの第１、第２分割体（セラミックボール１１、セラミック円筒体１２）により構成されている。これらのセラミックボール１１、セラミック円筒体１２は、バルブアーマチャ８のアーマチャ本体の中央部からバルブシート面６側に軸線方向に延びるシャフト１３の先端部に形成された収容凹部１４の内部に挿入されて支持されている。
なお、本実施例の電磁アクチュエータを利用した電磁弁の詳細は後述する。

本実施例の燃料噴射ノズルは、内部にノズルニードル１を収容するノズルボディ２と、内部にコマンドピストン３を収容するロアボディ４との間にチップパッキン２１を挟み込んだ状態で、ロアボディ４の軸線方向の前端部（図示下端部）の外周にリテーニングナット２２を締め付け固定することで一体化されている。
燃料噴射ノズルのノズルニードル１は、ノズルボディ２の軸線方向に延びる摺動孔内に摺動自在に支持される軸方向部（径大部）２３を有し、ノズルボディ２のシート面に対して着座、離脱して、ノズル噴孔部（複数の噴射孔）を閉鎖、開放する。また、ノズルニードル１の軸線方向の先端側には、ノズルボディ２のシート面に液密的に当接（着座）するシート部が設けられている。

ノズルボディ２の軸線方向の先端側には、シート面（弁座）が設けられている。このシート面には、エンジンの各気筒毎の燃焼室内に高圧燃料を噴射するためのノズル噴孔部、つまり複数の噴射孔が設けられている。また、ノズルボディ２の軸線方向の図示上端側には、ノズルニードル１の径大部２３が摺動する摺動孔（ニードルガイド）が形成されている。また、ノズルボディ２の軸線方向の図示下端側には、ノズルボディ２の軸線方向に延びる軸方向孔が形成されている。
コマンドピストン３は、ロアボディ４の軸線方向に延びる摺動孔内に摺動自在に支持される軸方向部（径大部）２４を有し、ノズルニードル１と連動して図示上下方向に往復動作する。

ロアボディ４は、コモンレールより分岐する複数の分岐配管の燃料流方向の下流端に接続される円筒状の配管継ぎ手を有している。また、ロアボディ４の軸線方向の図示上端側には、コマンドピストン３の径大部２４が摺動する摺動孔（ピストンガイド）が形成されている。また、ロアボディ４の軸線方向の図示下端側には、ロアボディ４の軸線方向に延びる軸方向孔（スプリング収納室）が形成されている。
また、ロアボディ４の軸線方向の前端部とチップパッキン２１の軸方向孔との間に形成されるスプリング収納室内には、コイルスプリング２５が収容されている。このコイルスプリング２５は、ノズルニードル１のシート部をノズルボディ２のシート面に押し付ける方向（閉弁作動方向）に付勢するニードル付勢手段である。

そして、ノズルボディ２、ロアボディ４およびチップパッキン２１の内部には、コモンレールに接続される配管継ぎ手のインレットポート２６から、燃料中に混入した異物を捕捉するバーフィルタ２７を経て高圧燃料が導入される燃料導入通路２８が形成されている。また、燃料導入通路２８は、ノズルボディ２に形成される燃料溜まり室２９、およびオリフィスプレート５に形成された燃料流路孔３０を介してロアボディ４に形成される圧力制御室３１に高圧燃料を供給するための高圧燃料通路である。
また、ロアボディ４の内部には、コイルスプリング２５を収容するスプリング収納室から余剰燃料が流れ込む燃料回収通路３２が形成されている。

燃料溜まり室２９は、ノズルボディ２の軸線方向の中央部に形成されている。この燃料溜まり室２９は、燃料導入通路２８に連通している。また、燃料溜まり室２９は、ノズルニードル１の外周とノズルボディ２の軸方向孔壁面との間に形成されたクリアランス（燃料通路）３３に連通している。
圧力制御室３１は、ロアボディ４の軸線方向の後端側（図示上端側）に形成されている。圧力制御室３１は、オリフィスプレート５に形成された燃料流路孔３０を介して燃料導入通路２８に連通している。なお、燃料流路孔３０の途中には、入口側オリフィス３４が形成されている。また、圧力制御室３１は、オリフィスプレート５に形成された出口側オリフィス３５、電磁弁側の各燃料排出通路３６〜４１を介してトップリターンチューブ４２に形成されたアウトレットポート４３に連通している。

次に、本実施例の電磁弁の詳細を図１ないし図３に基づいて説明する。
電磁弁は、常閉型（ノーマリクローズタイプ）の電磁開閉弁を構成する。また、電磁弁は、出口側オリフィス３５を開閉することで圧力制御室３１の燃料圧力を制御することによって、ノズルニードル１およびコマンドピストン３を駆動して燃料噴射をコントロールするスイッチングバルブとして適用される。また、電磁弁は、燃料噴射ノズルのハウジングであるロアボディ４と電磁弁のハウジングであるバルブボディ７との間にオリフィスプレート５を挟み込んだ状態で、ロアボディ４の軸線方向の後端部（円筒部４４）の外周にリテーニングナット４５を締め付け固定することで、燃料噴射ノズルに一体的に結合（締結固定）されている。
電磁弁は、オリフィスプレート５、バルブボディ７、シール部材を構成する２つの第１、第２分割体（セラミックボール１１、セラミック円筒体１２）、および電磁アクチュエータによって構成されている。

オリフィスプレート５は、金属材料により形成されている。このオリフィスプレート５は、高圧側の圧力制御室３１と低圧側の燃料排出通路（バルブ収容室）３６とを区画する区画部材である。また、オリフィスプレート５の軸線方向の両側には、ロアボディ４の図示上端面（ロアボディ側端面）に密着する第１密着面、およびバルブボディ７の図示下端面（オリフィスプレート側端面）に密着する第２密着面が設けられている。そして、オリフィスプレート５の第２密着面の中央部には、平面研削加工等により平面化された平面状のバルブシート面６が形成されている。このバルブシート面６は、出口側オリフィス３５の開口周縁に設けられる円環状の平面である。また、バルブシート面６は、オリフィスプレート５の第２密着面の形成位置よりも僅かに窪んだ位置に形成されている。また、バルブシート面６の周囲には、円環状の溝が形成されている。

オリフィスプレート５には、燃料導入通路２８と圧力制御室３１とを連通する燃料流路孔３０が形成されている。この燃料流路孔３０の途中には、通過する燃料の流量を調節する入口側オリフィス３４が形成されている。また、オリフィスプレート５の中央部には、出口側オリフィス３５が形成されている。この出口側オリフィス３５は、オリフィスプレート５の中央部を軸線方向に貫通するように形成されて、圧力制御室３１から燃料排出通路３６に燃料を排出する燃料排出流路孔である。また、出口側オリフィス３５は、バルブシート面６で開口する燃料流路孔（電磁弁の弁孔）を構成している。

バルブボディ７は、金属材料により形成されている。このバルブボディ７は、オリフィスプレート５のバルブシート面６よりも電磁アクチュエータの電磁石側に設置されている。また、バルブボディ７の中心軸線上には、バルブアーマチャ８が摺動する摺動孔（貫通孔）４６が形成されている。また、摺動孔４６のオリフィスプレート側の開口端には、摺動孔４６の孔径よりも大きい開口径の燃料排出通路（バルブ収容室）３６が設けられている。また、バルブボディ７の内部には、バルブボディ７の中心軸線方向に対して傾斜するように設けられる燃料排出通路（傾斜通路）３７、およびバルブボディ７の中心軸線方向に平行で、摺動孔４６に対して並列配置される燃料排出通路（貫通孔）３８が形成されている。また、摺動孔４６のアーマチャ側の開口端には、電磁弁の閉弁時におけるバルブボディ７とバルブアーマチャ８との衝突を緩和する円環状の衝撃吸収プレート４７を収容する円形状凹部４８が形成されている。この衝撃吸収プレート４７には、燃料排出通路（貫通孔）３９が形成されている。

電磁アクチュエータは、２つの第１、第２分割体（セラミックボール１１、セラミック円筒体１２）を開弁作動方向に駆動するバルブアーマチャ８と、このバルブアーマチャ８を引き寄せる電磁力を発生する電磁コイル（ソレノイドコイル）５１等を有する電磁石とを備えている。
電磁石は、通電されると周囲に磁束を発生する電磁コイル５１、およびこの電磁コイル５１に励磁電流（インジェクタ駆動電流）が流れると磁化されるステータ５２等によって構成されている。ステータ５２は、例えば軟質磁性材料により円筒形状に形成されている。このステータ５２は、電磁コイル５１への通電によりバルブアーマチャ８と共に磁化される。また、ステータ５２は、バルブアーマチャ８のアーマチャ本体の磁極面との間に所定の隙間を隔てて対向する磁極面（アーマチャ側端面）を有している。
また、電磁アクチュエータは、バルブアーマチャ８のフルリフト位置を規制するアーマチャストッパ１０と、電磁石のステータ５２の周囲を円周方向に取り囲むように配設された円筒状のステータケース５３と、自身の厚みによってバルブアーマチャ８のフルリフト量を決める円環状のシム（スペーサ）５４と、ステータケース５３に固定されるハウジング５５と、このハウジング５５に嵌め込まれた円筒パイプ５６とを備えている。

ステータケース５３は、金属材料により円筒形状に形成されている。このステータケース５３は、ロアボディ４の円筒部４４の環状端面との間にシム５４を挟み込む円環状のフランジ５７等を有している。また、ステータケース５３は、ステータ５２の外周部に係合してステータ５２を組み付け、ハウジング５５をかしめまたは溶接等によって組み付けている。これにより、ステータケース５３とハウジング５５との間にステータ５２およびアーマチャストッパ１０が固定されている。
シム５４は、金属材料により円環形状に形成されている。このシム５４は、ロアボディ４の円筒部４４の環状端面とステータケース５３のフランジ５７の環状端面との間に挟み込まれている。また、ハウジング５５の図示上端部には、内部にアウトレットポート４３が形成されたトップリターンチューブ４２が設けられている。なお、アウトレットポート４３は、インジェクタから溢流または排出された余剰燃料を燃料タンクに戻すための燃料戻し配管に接続されている。

ここで、ステータ５２、アーマチャストッパ１０およびハウジング５５が組み付けられたステータケース５３のフランジ５７は、シム５４を間に挟んで、ロアボディ４の円筒部４４の環状端面とリテーニングナット４５の段差部５８の環状端面との間に挟み込まれている。そして、リテーニングナット４５をロアボディ４の円筒部４４の外周ねじ部にねじ込むことによって、シム５４を挟んでステータケース５３のフランジ５７が、ロアボディ４の円筒部４４の環状端面に押し当てられる。すると、ステータ５２、アーマチャストッパ１０およびハウジング５５が、ロアボディ４に対して位置決めされる。これにより、ロアボディ４とバルブボディ７との間に挟み込まれたオリフィスプレート５のバルブシート面６とステータ５２の磁極面およびアーマチャストッパ１０の規制面との間の軸方向距離が決まり、バルブアーマチャ８のフルリフト量が設定される。

バルブアーマチャ８のフルリフト量の算出には、バルブアーマチャ８とセラミックボール１１とセラミック円筒体１２とを組み合わせた高さ（軸線方向寸法）を用いる。また、リテーニングナット４５をロアボディ４の円筒部４４の外周ねじ部にねじ込むことによって、電磁弁とロアボディ４とが締結された時点において、バルブアーマチャ８の磁極面（図示上端面）とステータ５２の磁極面（図示下端面）との間には、軸線方向隙間（エアギャップ）が存在している。このエアギャップは、最終的に設定されるバルブアーマチャ８のフルリフト量よりも大きくなるように設定されている。また、エアギャップは、アーマチャストッパ１０によって確保されている。

本実施例のバルブアーマチャ８は、例えば純鉄や低炭素鋼（またはフェライト系のステンレス鋼：ＳＵＳ１３）等の軟質磁性材料によって形成されており、電磁石のステータ５２の電磁力によってステータ５２の磁極面側に吸引され、開弁作動方向（電磁アクチュエータの軸線方向の後方側（一方側）：図示上方側）に移動する。これにより、セラミックボール１１およびセラミック円筒体１２がオリフィスプレート５のバルブシート面６より離座して出口側オリフィス３５を開く。
バルブアーマチャ８は、電磁石のステータ５２の磁極面に対向する磁極面（ステータ側端面）を有するアーマチャ本体、およびオリフィスプレート５のバルブシート面６に対して垂直な軸線方向に延びるシャフト１３等によって構成されている。

バルブアーマチャ８のアーマチャ本体には、アーマチャ本体を軸線方向に貫通する複数の燃料排出通路（貫通孔）４０が形成されている。これらの燃料排出通路４０は、バルブアーマチャ８がアーマチャストッパ１０の規制面に当接した際に、電磁石のステータ５２の磁極面とバルブアーマチャ８の磁極面との間に挟み込まれる不要な燃料を逃がすために形成されている。
バルブアーマチャ８のシャフト１３は、アーマチャ本体の反ステータ側端面の中央部より軸線方向の先端側（図示下方側）に突出している。また、シャフト１３は、バルブボディ７の軸線方向に延びる摺動孔４６内に摺動自在に支持される軸方向部（径大部）６１、および内部に収容凹部１４が形成された有底筒状の先端部（径小部）６２を有し、一体化されたアーマチャ本体と一緒に図示上下方向に往復動作する。また、シャフト１３の径大部６１の外周とバルブボディ７の摺動孔４６の孔壁面との間には、摺動クリアランス（微小隙間）が設けられている。

シャフト１３の軸線方向の先端部６２は、電磁弁の着座時にバルブボディ７の摺動孔４６の開口端からバルブボディ７の燃料排出通路（バルブ収容室）３６内に突出している。また、シャフト１３の軸線方向の先端には、オリフィスプレート５のバルブシート面６との間に微小隙間を隔てて対向する対向端面１５が設けられている。
そして、シャフト１３の軸線方向の先端部６２には、対向端面１５で開口し、この開口側から奥側まで軸線方向に延びる収容凹部１４が形成されている。この収容凹部１４は、オリフィスプレート５のバルブシート面６に対して垂直な軸線方向に延びる丸孔形状（または角孔形状）の軸方向孔を有している。この軸方向孔の奥側には、軸方向孔の奥側を閉塞する底部が設けられている。そして、軸方向孔の底部には、セラミックボール１１の球面に当接する円錐状の底面１６が形成されている。
なお、アーマチャ本体とシャフト１３とを別部品で構成して、両者を圧入または溶接等により結合しても良い。この場合には、シャフト１３の材質として耐摺動性に優れる軸受鋼を用いても良い。

また、バルブアーマチャ８は、電磁コイル５１への通電が停止されると、コイルスプリング９の付勢力（バネ荷重）によって閉弁作動方向（電磁アクチュエータの軸線方向の前方側（他方側）：図示下方側）に移動してセラミックボール１１およびセラミック円筒体１２をオリフィスプレート５に押し当てる。これにより、セラミック円筒体１２がオリフィスプレート５のバルブシート面６に着座して出口側オリフィス３５を閉じる。すなわち、オリフィスプレート５の図示上端面は、コイルスプリング９の付勢力によってバルブアーマチャ８が図示下方に押し戻されて、バルブアーマチャ８がオリフィスプレート５のバルブシート面６側に移動した際に、バルブアーマチャ８の移動量を規制する規制面として利用されている。

コイルスプリング９は、バルブアーマチャ８を、オリフィスプレート５のバルブシート面６に接近する側（閉弁作動方向）に押さえ付ける付勢力を発生するバルブアーマチャ付勢手段である。このコイルスプリング９は、その軸線方向の図示上端部が円筒パイプ５６の下端面に設けられる円環状のスプリングシート６３に支持され、その軸線方向の図示下端部がバルブアーマチャ８のアーマチャ本体に設けられる凹状のスプリング座部６４に支持されている。

本実施例のアーマチャストッパ１０は、金属材料により円筒形状に形成されている。なお、アーマチャストッパ１０は、電磁コイル５１に流れる励磁電流を遮断した後の残留磁気による応答不良を防止するために非磁性材料によって形成することが望ましい。このアーマチャストッパ１０は、内部に燃料排出通路（スプリング収容室）４１が形成された円筒状のストッパ本体、およびこのストッパ本体の軸線方向の後端部から半径方向外方に向けて突出する円環状のフランジ等を有している。燃料排出通路４１は、バルブアーマチャ８に形成される燃料排出通路４０とトップリターンチューブ４２に形成されるアウトレットポート４３とを連通する。また、フランジは、ハウジング５５の下端面（アーマチャ側端面）に当接している。

アーマチャストッパ１０のストッパ本体の軸線方向の先端面（図示下端面）は、電磁コイル５１の電磁力によってバルブアーマチャ８が図示上方に引き寄せられて、バルブアーマチャ８がステータ５２の磁極面側に移動した際に、バルブアーマチャ８のフルリフト位置を規制する規制面として利用されている。また、ストッパ本体は、電磁石のステータ５２の内周面（内壁面）との間に所定の筒状隙間が形成されている。燃料排出通路（スプリング収容室）４１内には、コイルスプリング９が収容されている。

本実施例のシール部材は、電磁弁の着座時（電磁コイル５１をオフした際）に、オリフィスプレート５のバルブシート面６に着座（当接）してオリフィスプレート５のバルブシート面６とバルブアーマチャ８のシャフト１３の先端面（対向端面１５）との間に形成される微小隙間をシールすることで出口側オリフィス３５を確実に閉鎖するためのシール部品である。
このシール部品は、バルブアーマチャ８のシャフト１３の収容凹部１４内において分割された２つの第１、第２分割体によって構成されている。これらの第１、第２分割体は、共に窒化珪素等のセラミック（または金属材料）により形成されている。

第１分割体は、その表面全体が球面とされた球面体（セラミックボール１１）であって、第２分割体よりも収容凹部１４の軸方向孔の奥側（底面側）に収容されている。
セラミックボール１１は、電磁弁の着座時（電磁コイル５１をオフした際）に、収容凹部１４の奥側壁面（底面１６）に当接する球面状の当接部（第１当接部）１７を有している。また、セラミックボール１１の直径は、収容凹部１４の軸方向孔の孔径よりも僅かに小さく形成されており、セラミックボール１１はバルブアーマチャ８のシャフト１３の収容凹部１４の軸方向孔の孔壁面との間に隙間が設けられており、収容凹部１４の軸方向孔内で回転可能である。

第２分割体は、その軸線方向の両端側が平面とされた円筒体（セラミック円筒体１２）であって、セラミックボール１１よりも収容凹部１４の軸方向孔の開口側に収容されている。
セラミック円筒体１２は、その軸線方向の一端側に、電磁弁の着座時（電磁コイル５１をオフした際）にセラミックボール１１の球面に当接する平面状の当接部（第２当接部）１８を有している。また、セラミック円筒体１２の外周面は、軸線方向の一端側から他端側まで同一径の円筒面となっている。また、セラミック円筒体１２は、その軸線方向の他端側に、電磁弁の着座時（電磁コイル５１をオフした際）にオリフィスプレート５のバルブシート面６に当接する平面状のシート部１９を有している。また、セラミック円筒体１２の直径は、収容凹部１４の軸方向孔の孔径よりも僅かに小さく形成されており、セラミック円筒体１２の外周面と収容凹部１４の軸方向孔の孔壁面との間に隙間が設けられている。
したがって、セラミック円筒体１２は、セラミックボール１１と共にシャフト１３の収容凹部１４内をその軸線方向に移動可能である。
また、収容凹部１４の軸方向孔の深さは、セラミックボール１１およびセラミック円筒体１２を収容凹部１４内に挿入した際に、セラミック円筒体１２のシート部１９側が僅かにシャフト１３の対向端面１５よりバルブシート面６側に突き出すことが可能な深さに設定されている。

［実施例１の作用］
次に、本実施例の電磁アクチュエータを利用したインジェクタ用電磁弁を備えたインジェクタの作用を図１ないし図３に基づいて簡単に説明する。

インジェクタの電磁弁の電磁コイル５１が通電されると、電磁コイル５１およびステータ５２よりなる電磁石に電磁力が発生する。この電磁石の電磁力によってステータ５２の磁極面側にバルブアーマチャ８が吸引される。そして、バルブアーマチャ８がステータ５２の磁極面に近づく方向（軸線方向の一方側）へ移動して、バルブアーマチャ８のアーマチャ本体がアーマチャストッパ１０のストッパ本体の規制面に当接する。これにより、バルブアーマチャ８の位置がフルリフト位置にて規制される。
このとき、高圧側の圧力制御室３１内には、コモンレールから入口側オリフィス３４を介して高圧燃料が導入されている。また、圧力制御室３１よりも低圧側の各燃料排出通路３６〜４１は、アウトレットポート４３を介して、燃料タンク（燃料系の低圧側）に連通している。

このため、シール部材（セラミックボール１１、セラミック円筒体１２）よりも燃料流方向の上流側の方が、シール部材（セラミックボール１１、セラミック円筒体１２）よりも燃料流方向の下流側よりも燃料圧力が高いので、バルブアーマチャ８の軸線方向の上方側への移動（リフト）に伴って、シール部材（セラミックボール１１、セラミック円筒体１２）がオリフィスプレート５のバルブシート面６から離脱して、オリフィスプレート５の出口側オリフィス３５が開放される。したがって、圧力制御室３１の内部に充満していた燃料は、圧力制御室３１から出口側オリフィス３５→電磁弁の各燃料排出通路３６〜４１→アウトレットポート４３を経て燃料タンクに戻される。

以上の電磁弁自身の開弁動作に伴って、圧力制御室３１内の燃料圧力（ノズルニードル１を押し下げる方向（閉弁方向）に作用する油圧力）が低下し、燃料溜まり室２９内の燃料圧力（ノズルニードル１を押し上げる方向（開弁方向）に作用する油圧力）が、圧力制御室３１内の燃料圧力にコイルスプリング２５の付勢力（ノズルニードル１を押し下げる方向（閉弁方向）に作用する付勢力）を加えた合力よりも大きくなる。これにより、ノズルニードル１がノズルボディ２の弁座（シート面）より離脱するため、複数の噴射孔が開放される。すなわち、燃料噴射ノズルの弁体（ノズルニードル１）が開弁し、コモンレールの内部に蓄圧された高圧燃料がエンジンの各気筒毎の燃焼室内に噴射供給される。よって、エンジンの各気筒毎の燃焼室内への燃料噴射が開始される。

噴射タイミングから指令噴射期間が経過すると、電磁弁の電磁コイル５１への通電が停止される。すると、バルブアーマチャ８がコイルスプリング９の付勢力によってステータ５２の磁極面より遠ざかる方向へ移動し、シール部材（セラミックボール１１、セラミック円筒体１２）がオリフィスプレート５のバルブシート面６に押し付けられる。
ここで、シール部材（セラミックボール１１、セラミック円筒体１２）を収容する収容凹部１４の軸方向孔の底部に、セラミックボール１１の球面に当接する円錐状の底面１６を形成している。この円錐状の底面１６は、収容凹部１４の軸方向孔の孔径中心部に向かって深くなるテーパ状の底面とされているので、仮に収容凹部１４の軸方向孔内でセラミックボール１１が回転可能または孔径の中心部より偏心した位置にあっても、電磁弁の着座時（電磁コイル５１をオフした際）には、収容凹部１４の軸方向孔の孔径の中心部にセラミックボール１１が配置されることになる。この結果、電磁弁の着座時（電磁コイル５１をオフした際）にバルブアーマチャ８に作用するコイルスプリング９の付勢力（スプリング荷重）を、オリフィスプレート５のバルブシート面６に対して垂直な軸線方向（垂直方向）にセラミックボール１１からセラミック円筒体１２へ伝達することができる。
これにより、出口側オリフィス３５が閉塞されるため、コモンレールから燃料導入通路２８、入口側オリフィス３４を経由して圧力制御室３１内に供給される高圧燃料が圧力制御室３１内に充満する。これに伴って、圧力制御室３１内の燃料圧力が上昇し、圧力制御室３１内の燃料圧力にコイルスプリング２５の付勢力を加えた合力が燃料溜まり室２９内の燃料圧力よりも大きくなると、ノズルニードル１がノズルボディ２の弁座（シート面）に着座するため、複数の噴射孔が閉塞される。すなわち、燃料噴射ノズルの弁体（ノズルニードル１）が閉弁し、エンジンの各気筒毎の燃焼室内への燃料噴射が終了する。

［実施例１の効果］
以上のように、本実施例のディーゼルエンジン用のインジェクタにおいては、インジェクタの燃料噴射の制御を行う電磁弁の着座時（電磁コイル５１をオフした際）に、バルブアーマチャ８がコイルスプリング９の付勢力（スプリング荷重）で押さえ付けられると、コイルスプリング９のスプリング荷重がバルブアーマチャ８のシャフト１３の収容凹部１４の軸方向孔の奥側に設けられる底面１６からセラミックボール１１に設けられる球面状の当接部（球面）１７に伝わり、更に、コイルスプリング９のスプリング荷重がセラミックボール１１の球面からセラミック円筒体１２に設けられる平面状の当接部（平面）１８に伝わる。
そして、セラミック円筒体１２に設けられる平面状のシート部（平面）１９がオリフィスプレート５のバルブシート面（平面）６に当接して、オリフィスプレート５のバルブシート面６とバルブアーマチャ８のシャフト１３の先端面（対向端面１５）との間に形成される微小隙間のシールが成される。これにより、電磁弁の着座時において、オリフィスプレート５のバルブシート面６で開口する出口側オリフィス３５が確実に閉鎖される。

ここで、バルブアーマチャ８のシャフト１３の径大部６１の外周とバルブボディ７の摺動孔４６の孔壁面との間には摺動クリアランス（微小隙間）が設けられており、バルブボディ７の摺動孔４６の軸線方向に対して、バルブアーマチャ８のシャフト１３が傾く可能性があるが、セラミックボール１１の全表面が球面であるため、コイルスプリング９のスプリング荷重は、オリフィスプレート５のバルブシート面６に対して垂直な軸線方向（垂直方向）にセラミック円筒体１２へ伝達することができる。
また、セラミック円筒体１２の外周面と収容凹部１４の軸方向孔の孔壁面との間にも隙間が設けられているため、セラミック円筒体１２はオリフィスプレート５のバルブシート面６に密着することができる。

したがって、電磁弁の着座時（電磁コイル５１をオフした際）に上記の微小隙間をシールするシール部材を、２部品化（２体化）、つまり収容凹部１４の軸方向孔内でセラミックボール１１とセラミック円筒体１２とに分割することで、セラミックボール１１およびセラミック円筒体１２を収容凹部１４の軸方向孔内に収容した状態で、バルブボディ７、バルブアーマチャ８、コイルスプリング９、セラミックボール１１およびセラミック円筒体１２をオリフィスプレート５に組み付けて、セラミック円筒体１２のシート部１９をオリフィスプレート５のバルブシート面６に当接（着座）させた場合でも、セラミックボール１１がセラミック円筒体１２よりも収容凹部１４の軸方向孔の奥側（底面側）に収容されているので、組み付け時にシール部材を構成するセラミックボール（球面体）１１の球面でオリフィスプレート５のバルブシート面６を損傷させる等の組付工程内不良品の発生率を低減することができる。これにより、電磁弁の生産性を向上することができる。また、オリフィスプレート５のバルブシート面６が傷付けられることがなくなるので、傷の部分から燃料漏れが生じることがなく、インジェクタの作動不良および燃料噴射特性の異常が引き起こされる等の不具合の発生を抑えることができる。

また、電磁弁の着座時（電磁コイル５１をオフした際）に上記の微小隙間をシールするシール部材を、２つの第１、第２分割体となるように２部品化（２体化）、つまり分割している。そして、収容凹部１４の軸方向孔の奥側（底面側）に収容される第１分割体をその表面全体が球面とされた球面体（セラミックボール１１）とし、第１分割体よりも収容凹部１４の軸方向孔の開口側に収容される第２分割体を、その軸線方向の両端側が平面とされた円筒体（セラミック円筒体１２）とし、第２分割体の形状を球面体（セラミックボール１１）よりも簡単な形状（加工の容易な形状）とすることで、従来の技術で実施されていたシール部材を構成するセラミックボール（球面体、平面付き）１０５に対する高精度な平面研削加工を廃止することができる。これにより、電磁弁の製造コストを低減することができる。すなわち、バルブアーマチャ８のシャフト１３に形成された収容凹部１４に収容されるシール部材の形状を簡素化することでコストダウンを図ることができる。

［変形例］
本実施例では、本発明の電磁弁を搭載したインジェクタを、電磁弁の開弁時における燃料の排出をハウジング５５に設けられるトップリターンチューブ４２から行うトップリターンタイプのインジェクタに適用したが、本発明の電磁弁を搭載したインジェクタを、電磁弁の開弁時における燃料の排出をロアボディ４のアウトレットポートから行うサイドリターンタイプのインジェクタに適用しても良い。

本実施例では、本発明の電磁弁を、ディーゼルエンジン用のインジェクタの燃料噴射をコントロールする電磁弁（スイッチングバルブ）に適用しているが、本発明の電磁弁を、ガソリンエンジン用のインジェクタの燃料噴射をコントロールする電磁式燃料噴射弁に適用しても良い。また、本発明の電磁弁を、電磁式流量制御弁、電磁式流路切替弁、電磁式流路開閉弁等に適用しても良い。
本実施例では、第２分割体として、第２分割体の軸線方向の両端側が平面とされた円筒体（セラミック円筒体１２）を用いたが、第２分割体として、第２分割体の軸線方向の両端側が平面とされた角筒体または柱体（例えば円柱体、角柱体）を用いても良い。

５ オリフィスプレート（シート部材、バルブシート）
６ オリフィスプレートのバルブシート面（平面）
７ バルブボディ
８ バルブアーマチャ
９ コイルスプリング
１０ アーマチャストッパ
１１ セラミックボール（シール部材、第１分割体、球面体）
１２ セラミック円筒体（シール部材、第２分割体、筒体）
１３ バルブアーマチャのシャフト
１４ バルブアーマチャの収容凹部
１５ バルブアーマチャのシャフトの対向端面（先端面）
１６ 収容凹部の軸方向孔の底面
１７ セラミックボールの当接部（第１当接部、球面）
１８ セラミック円筒体の当接部（第２当接部、平面）
１９ セラミック円筒体のシート部（平面）
３１ 圧力制御室
３４ 入口側オリフィス
３５ 出口側オリフィス（流路孔、電磁弁の弁孔）
３６ 燃料排出通路
３７ 燃料排出通路
３８ 燃料排出通路
３９ 燃料排出通路
４０ 燃料排出通路
４１ 燃料排出通路
４６ バルブボディの摺動孔

Claims (10)

1. （ａ）平面とされたシート面、およびこのシート面で開口する流路孔を有するシート部材と、
   （ｂ）このシート部材のシート面との間に微小隙間を隔てて対向する対向端面、およびこの対向端面で開口し、この開口側から奥側まで延びる凹部を有するアーマチャと、
   （ｃ）このアーマチャを前記シート部材のシート面に接近する側に押さえ付けるスプリングと、
   （ｄ）前記凹部内に収容されて、前記微小隙間をシールするシール部材と
   を備えた電磁弁において、
   前記シール部材は、前記凹部内で分割された２つの第１、第２分割体からなり、
   前記第１分割体は、その表面全体が球面とされた球面体であって、前記第２分割体よりも前記凹部の奥側に収容されており、
   前記第２分割体は、その軸線方向の両端側が平面とされた筒体または柱体であって、前記第１分割体よりも前記凹部の開口側に収容されていることを特徴とする電磁弁。
2. 請求項１に記載の電磁弁において、
   前記第１分割体は、前記凹部の奥側壁面に当接する球面状の当接部を有していることを特徴とする電磁弁。
3. 請求項１または請求項２に記載の電磁弁において、
   前記第２分割体は、その軸線方向の一端側に、前記第１分割体の球面に当接する平面状の当接部を有していることを特徴とする電磁弁。
4. 請求項１ないし請求項３のうちのいずれか１つに記載の電磁弁において、
   前記第２分割体は、その軸線方向の他端側に、前記シート部材のシート面に当接する平面状のシート部を有していることを特徴とする電磁弁。
5. 請求項１ないし請求項４のうちのいずれか１つに記載の電磁弁において、
   前記凹部は、前記シート部材のシート面に対して垂直な軸線方向に延びる軸方向孔を有していることを特徴とする電磁弁。
6. 請求項５に記載の電磁弁において、
   前記軸方向孔の奥側には、前記軸方向孔の奥側を閉塞する底部が設けられていることを特徴とする電磁弁。
7. 請求項６に記載の電磁弁において、
   前記軸方向孔の底部には、前記第１分割体の球面に当接する円錐状の底面が形成されていることを特徴とする電磁弁。
8. 請求項１ないし請求項７のうちのいずれか１つに記載の電磁弁において、
   前記アーマチャは、前記シート部材のシート面に対して垂直な軸線方向に延びるシャフトを有していることを特徴とする電磁弁。
9. 請求項１ないし請求項８のうちのいずれか１つに記載の電磁弁において、
   前記アーマチャを引き寄せる電磁力を発生する電磁石と、
   前記シート部材のシート面よりも電磁石側に設置されたバルブボディとを備え、
   前記アーマチャは、前記バルブボディの摺動孔に摺動自在に支持されていることを特徴とする電磁弁。
10. 請求項１ないし請求項９のうちのいずれか１つに記載の電磁弁を備えた燃料噴射弁において、
    前記シート部材は、高圧側の圧力制御室と低圧側の燃料排出通路とを区画するプレートであって、
    前記流路孔は、前記プレートを貫通するように形成されて、前記圧力制御室から前記燃料排出通路に燃料を排出する燃料流路孔であって、
    前記電磁弁は、前記燃料流路孔を開閉して前記圧力制御室の燃料圧力を制御することで、内燃機関への燃料噴射をコントロールするスイッチングバルブとして適用されることを特徴とする燃料噴射弁。

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