JP2006348788A - 燃料噴射装置の高圧燃料シール構造 - Google Patents

Abstract

【課題】 低コストでより高い高圧シール性能を確保することを課題とする。
【解決手段】 インジェクタ４の燃料噴射ノズル５において、インジェクタボデー２１の中心軸線方向に対して垂直な断面積を、インジェクタボデー２１の高圧燃料通路側に対してインジェクタボデー２１の中心軸線を挟んで反対側の面積よりも、高圧燃料通路側の面積の方が大きくなるようにしている。これによって、リテーニングナット２３を所定の締結軸力でインジェクタボデー２１の外周に締め付けることにより、インジェクタボデー２１の第１シール面とノズルボデー２２の第２シール面とが所定の面圧で液密的に密着し、互いの間に高圧シール面４５が形成される際に、インジェクタ４の燃料噴射ノズル５の燃料回収通路側に対して、より多くの面圧がインジェクタ４の燃料噴射ノズル５の高圧シール面側にかかるようになる。
【選択図】 図２

Description

本発明は、例えば燃料噴射弁等の燃料噴射装置の高圧燃料シール構造に関するもので、特にコモンレール等から導入される高圧燃料を内燃機関の気筒に噴射供給する内燃機関用燃料噴射弁の高圧燃料シール構造に適用して好適なものである。

［従来の技術］
従来より、燃料噴射装置として、コモンレールに蓄圧した高圧燃料を内燃機関の各気筒の燃焼室内に噴射供給するインジェクタが知られている。この種のインジェクタは、内燃機関の各気筒毎に対応して搭載され、ノズルニードルを内蔵するノズルボデーと、ノズルニードルと連動するコマンドピストンを内蔵するインジェクタボデーと、ノズルボデーとインジェクタボデーとを結合するリテーニングナットによってインジェクタハウジングが構成されている。ここで、インジェクタボデーの内部およびノズルボデーの内部には、燃料溜まり室に高圧燃料を導入するための高圧燃料通路が形成され、また、余剰燃料をインジェクタ外部へ排出するための燃料回収通路が形成されている。

そして、インジェクタボデーの図示下端面には、インジェクタボデーの中心軸線方向に対して垂直な第１シール面が設けられ、また、ノズルボデーの中心軸線方向に対して垂直な第２シール面が設けられている。そして、インジェクタは、リテーニングナットを所定の締結軸力で締め付けることにより、インジェクタボデーの第１シール面およびノズルボデーの第２シール面が所定の面圧を確保し、互いの間に高圧シール面を形成して、この高圧シール面からインジェクタ外部へ燃料が漏れ出ないようにしている。なお、インジェクタ外部への燃料漏れが発生した場合には、エンジンオイル中に燃料が混入し、エンジンの摺動部の潤滑性が低下する等の不具合が発生する。

近年、ディーゼルエンジンの排気ガス規制強化に対応し、内燃機関より排出される排気ガスを浄化するためには、インジェクタのノズル噴孔部から噴射される燃料を極限まで微粒化することが重要である。この燃料の微粒化を促進するためには、燃料噴射圧力の更なる高圧化が有効である。このように、燃料噴射圧力の更なる高圧化が進むディーゼルエンジン用のインジェクタにおいては、より高い高圧シール性能を確保する目的で、インジェクタボデーの外周にリテーニングナットを締め付ける際に生じる締結軸力を高めて、インジェクタボデーの第１シール面とノズルボデーの第２シール面との間に形成される高圧シール面に加わる面圧を向上させるようにしている。

［従来の技術の不具合］
ところが、より高い高圧シール性能を確保する目的で、リテーニングナットの締結軸力を更に高めて、インジェクタボデーの第１シール面とノズルボデーの第２シール面との間に形成される高圧シール面に加わる面圧を更に向上させる構造を採用すると、ノズルボデーの段差部とリテーニングナットの座面との間に生じる摩擦力によりノズルボデーがひねられ、ノズルボデーの摺動孔とノズルニードルの摺動部との摺動部位近傍の円筒度（ノズルボデーの円筒度）が悪化し、ノズルニードルの摺動不良が起きる可能性がある。

また、従来より、インジェクタボデーの第１シール面とノズルボデーの第２シール面との間に形成される高圧シール部から漏れ出た燃料を、高圧燃料通路の開口端の周囲を取り囲むように設けられた環状溝内に回収し、この環状溝内に回収した燃料を燃料回収通路に回収することで、インジェクタ外部に燃料が漏れ出ないようにしたインジェクタが知られている（例えば、特許文献１及び特許文献２参照）。
ところが、特許文献１及び特許文献２に記載のインジェクタにおいては、第１シール面または第２シール面に環状溝を形成する必要があるため、高圧シール部の長さが短くなり、高圧シール部から燃料が環状溝に漏れ出易くなる。また、高圧シール部の長さを確保するため、インジェクタ径を大きくしなければならず、環状溝の形成のためにコストが高くなるという問題があった。
欧州特許第１１６５９６１号明細書（第１−１０頁、図１−図３） 特開２００３−１３９０１５号公報（第１−５頁、図１−図７）

本発明の目的は、第１ボデーの第１シール面または第２ボデーの第２シール面に加工を施すことなく、また、ナット部材の締結軸力を更に高めることなく、高圧シール面に加わる面圧を向上することで、低コストでより高い高圧シール性能を確保することのできる燃料噴射装置の高圧燃料シール構造を提供することにある。

請求項１に記載の発明によれば、ナット部材を所定の締結軸力で、第１ボデーまたは第２ボデーに締め付けることにより、第１ボデーの第１シール面と第２ボデーの第２シール面とを液密的に密着させて、互いの間に高圧シール面を形成し、第１ボデー内部の高圧燃料通路から高圧シール面を経て第２ボデー内部の高圧燃料通路に導入される高圧燃料が、第１シール面と第２シール面との間に形成される高圧シール面から漏れ出すのを防止するようにしている。そして、燃料噴射装置の中心軸線上から外れた位置に、高圧シール面および高圧燃料通路を設け、燃料噴射装置の高圧燃料通路側に対して燃料噴射装置の中心軸線を挟んで反対側の剛性よりも、燃料噴射装置の高圧燃料通路側の剛性の方を大きくしている。

すなわち、燃料噴射装置の構成要素の１つである第１ボデーまたは第２ボデーのいずれか一方のボデーの高圧燃料通路側の剛性の方が、一方のボデーの高圧燃料通路側に対して一方のボデーの中心軸線を挟んで反対側の剛性よりも大きくなっている。これにより、ナット部材を所定の締結軸力で、第１ボデーまたは第２ボデーに締め付けて、第１ボデーの第１シール面と第２ボデーの第２シール面とを液密的に密着させる際に、より多くの面圧が燃料噴射装置の高圧シール面側、すなわち、第１ボデーの第１シール面と第２ボデーの第２シール面との間の高圧シール面側にかかるようになる。

したがって、第１ボデーの第１シール面または第２ボデーの第２シール面に溝加工等を施すことなく、また、ナット部材の締結軸力を更に高めることなく、第１ボデーの第１シール面と第２ボデーの第２シール面との間に形成される高圧シール面にかかる面圧を向上させることができる。これによって、低コストでより高い高圧シール性能を確保することができるので、燃料噴射装置の外部へ燃料が漏れ出すことを確実に防止することができる。また、第１ボデーまたは第２ボデーの変形に伴う不具合を回避することができる。

請求項２に記載の発明によれば、燃料噴射装置の中心軸線方向に対して垂直な断面積は、高圧燃料通路側に対して燃料噴射装置の中心軸線を挟んで反対側の面積よりも、高圧燃料通路側の面積の方を大きくしている。すなわち、燃料噴射装置の中心軸線方向に垂直な、高圧燃料通路側に対して燃料噴射装置の中心軸線を挟んで反対側の断面積よりも、燃料噴射装置の中心軸線方向に垂直な、高圧燃料通路側の断面積の方が大きくなっている。これにより、燃料噴射装置の高圧燃料通路側の剛性の方が大きくなる。

請求項３に記載の発明によれば、燃料噴射装置（第１ボデーまたは第２ボデーのいずれか一方のボデー）の中心軸線上に、摺動部品を摺動自在に支持するための軸方向孔が設けられている。そして、燃料噴射装置の剛性に変化を付ける部位を、燃料噴射装置（第１ボデーまたは第２ボデーのいずれか一方のボデー）の軸方向孔と摺動部品とが摺動する摺動位置から外れた位置に設けている。これにより、燃料噴射装置（第１ボデーまたは第２ボデーのいずれか一方のボデー）の軸方向孔と摺動部品との摺動性能を損なうことなく、高圧シール性能を向上することができる。

請求項４に記載の発明によれば、ナット部材を所定の締結軸力で、第１ボデーまたは第２ボデーに締め付けることにより、第１ボデーの第１シール面と第２ボデーの第２シール面とを液密的に密着させて、互いの間に高圧シール面を形成し、第１ボデー内部の高圧燃料通路から高圧シール面を経て第２ボデー内部の高圧燃料通路に導入される高圧燃料が、第１シール面と第２シール面との間に形成される高圧シール面から漏れ出すのを防止するようにしている。そして、燃料噴射装置の中心軸線上から外れた位置に、高圧シール面および高圧燃料通路を設け、燃料噴射装置の中心軸線方向のクランプ力を燃料噴射装置に与える固定治具を用いて燃料噴射装置を内燃機関に固定する場合、燃料噴射装置の高圧シール面側に対して燃料噴射装置の中心軸線を挟んで反対側に付与されるクランプ力よりも、燃料噴射装置の高圧シール面側に付与されるクランプ力を大きくしている。

これにより、燃料噴射装置の高圧燃料通路側および高圧シール面側のクランプ力が大きくなり、より多くの面圧が燃料噴射装置の高圧シール面側にかかるようになる。したがって、第１ボデーの第１シール面または第２ボデーの第２シール面に溝加工等を施すことなく、また、ナット部材の締結軸力を更に高めることなく、第１ボデーの第１シール面と第２ボデーの第２シール面との間に形成される高圧シール面にかかる面圧が向上する。これによって、低コストでより高い高圧シール性能を確保することができるので、燃料噴射装置の外部へ燃料が漏れ出すことを確実に防止することができる。また、第１ボデーまたは第２ボデーの変形に伴う不具合を回避することができる。

請求項５に記載の発明によれば、固定治具に、燃料噴射装置の高圧シール面側を係止する第１係止部、および燃料噴射装置の高圧シール面側に対して燃料噴射装置の中心軸線を挟んで反対側を係止する第２係止部を設けても良い。そして、燃料噴射装置の高圧シール面側に、第１係止部に係止される第１被係止部を設け、また、燃料噴射装置の高圧シール面側に対して燃料噴射装置の中心軸線を挟んで反対側に、第２係止部に係止される第２被係止部を設けても良い。

請求項６に記載の発明によれば、燃料噴射装置の第１被係止部と第２被係止部とを、同一平面上に配置し、また、固定治具の第１係止部と第２係止部とを段違いに配置しても良い。なお、固定治具の第１係止部と第２係止部とを段違いに配置する場合には、第１係止部の方の高さが、第２係止部の高さよりも高くなるようにする。これにより、燃料噴射装置の高圧燃料通路側および高圧シール面側の締結軸力と同一方向に作用するクランプ力が大きくなり、より多くの面圧が燃料噴射装置の高圧シール面側にかかるようになる。

請求項７に記載の発明によれば、固定治具の第１係止部と第２係止部とを、同一平面上に配置し、また、燃料噴射装置の第１被係止部と第２被係止部とを段違いに配置しても良い。なお、燃料噴射装置の第１被係止部と第２被係止部とを段違いに配置する場合には、第１被係止部の方の高さが、第２被係止部の高さよりも高くなるようにする。これにより、燃料噴射装置の高圧燃料通路側および高圧シール面側の締結軸力と同一方向に作用するクランプ力が大きくなり、より多くの面圧が燃料噴射装置の高圧シール面側にかかるようになる。

本発明を実施するための最良の形態は、第１ボデーの第１シール面または第２ボデーの第２シール面に加工を施すことなく、また、ナット部材の締結軸力を更に高めることなく、高圧シール面に加わる面圧を向上することで、低コストでより高い高圧シール性能を確保するという目的を、燃料噴射装置の高圧燃料通路側に対して軸対称側の剛性よりも、燃料噴射装置の高圧燃料通路側の剛性の方を大きくすることで実現した。また、燃料噴射装置の高圧シール面側に対して軸対称側に作用するクランプ力よりも、燃料噴射装置の高圧シール面側に作用するクランプ力の方を大きくすることで実現した。

［実施例１の構成］
図１ないし図４は本発明の実施例１を示したもので、図１はコモンレール式燃料噴射システムを示した図で、図２はディーゼルエンジンの主要構造を示した図で、図３はディーゼルエンジン用のインジェクタの主要構造を示した図である。

本実施例の内燃機関用燃料噴射装置は、例えば直列４気筒４サイクル・ディーゼルエンジン等の内燃機関（以下エンジンと言う）用の燃料噴射システムとして知られるコモンレール式燃料噴射システム（蓄圧式燃料噴射装置）であり、燃料供給ポンプ１より吐出された高圧燃料を蓄圧するコモンレール２と、エンジン３の各気筒の燃焼室内に燃料を噴射供給するインジェクタ（ディーゼルエンジン用のインジェクタ、内燃機関用燃料噴射弁）４と、エンジン３の各気筒の燃焼室内への燃料噴射圧力、燃料噴射量および燃料噴射時期等を電子制御するエンジン制御ユニット（以下ＥＣＵと呼ぶ）とを備えている。

燃料供給ポンプ１は、燃料タンクから燃料を汲み上げるフィードポンプ（低圧供給ポンプ）と、このフィードポンプを経て吸入した燃料を加圧して高圧化するサプライポンプ（高圧供給ポンプ）とによって構成されている。サプライポンプは、燃料の吐出量が可変である周知の構造を備え、ＥＣＵからの制御指令に従って、燃料タンクに蓄えられた燃料をフィードポンプを経て吸入し、自身の内部（加圧室）で高圧に加圧して、この高圧化された高圧燃料を高圧燃料配管１１を介してコモンレール２内に圧送供給する。

また、フィードポンプからサプライポンプの加圧室に至る燃料吸入経路の途中には、吸入調量弁として機能する電磁弁１２が取り付けられている。この電磁弁１２は、ポンプ駆動回路を介してＥＣＵからのポンプ駆動信号によって電子制御されることで、サプライポンプの加圧室内に吸入される燃料の吸入量を調整して燃料の吐出量を制御する電磁式ポンプ流量制御弁として機能する。また、燃料供給ポンプ１には、内部の燃料温度が高温にならないように、あるいは内部の燃料圧力が異常上昇しないように、リークポートが設けられている。このリークポートから排出または溢流する余剰燃料またはリーク燃料は、リターン燃料配管（図示せず）を介して燃料タンクに戻される。

コモンレール２の内部には、燃料噴射圧力に相当する高圧燃料を蓄圧する蓄圧室が形成されている。そして、コモンレール２は、蓄圧室内に蓄圧された高圧燃料を高圧燃料配管１３を経て各インジェクタ内部に分配供給する。また、コモンレール２には、内部の燃料圧力を最適値に保つように、リークポートが設けられている。このリークポートから排出または溢流する余剰燃料またはリーク燃料は、リターン燃料配管（図示せず）を介して燃料タンクに戻される。なお、コモンレール２のリークポートには、コモンレール２内の燃料圧力が限界設定圧力を超えた際に開弁してコモンレール２内の燃料圧力を限界設定圧力以下に抑えるプレッシャリミッタ１４が取り付けられている。なお、プレッシャリミッタ１４の代わりに、コモンレール２内の燃料圧力を高圧から低圧に減圧させる減圧弁として機能する電磁弁を取り付けるようにしても良い。

エンジン３は、シリンダヘッド１５、シリンダブロック（図示せず）およびシリンダヘッドカバー１６等によって構成されている。シリンダヘッド１５およびシリンダブロックは、燃焼による熱の影響を受け、振動するので、これらに耐えるようにアルミニウム合金や鋳鉄等によって頑丈に作られている。これらに対し、シリンダヘッドカバー１６は、エンジン３の力がかからないので、樹脂やマグネシウム等の軽量な材料によって形成されている。

シリンダヘッド１５は、吸気バルブ（図示せず）により開閉される吸気ポート（図示せず）、排気バルブ（図示せず）により開閉される排気ポート（図示せず）、およびシリンダブロックのシリンダボア内に摺動自在に支持されるピストン（図示せず）との間に燃焼室が形成されている。また、シリンダヘッド１５とシリンダヘッドカバー１６との間には、動弁系の部品、例えばカムシャフト、ロッカーアーム、バルブリフター、吸気バルブ、排気バルブ等が収容されている。また、シリンダヘッド１５には、各インジェクタ４を取り付けるためのインジェクタ取付孔１７が燃焼室とシリンダヘッド上部との間を貫通するように形成されている。

インジェクタ取付孔１７は、シリンダヘッド１５の図示上端面で開口する径大孔、燃焼室側で開口する径小孔、および径大孔と径小孔との間に設けられる中間孔等を有している。径大孔と中間孔との間には、円環状の第１段差部１８が設けられている。また、中間孔と径小孔との間には、円環状の第２段差部１９が設けられている。なお、第２段差部１９の環状端面は、インジェクタ４の軸線方向の一端側の環状端面（例えばリテーニングナット２３の先端面、図示下端面）がガスケットやパッキン等のシール材（図示せず）を介して当接する取付座面として機能する。

本実施例の複数個のインジェクタ４は、本発明の燃料噴射装置に相当するもので、エンジン３の各気筒毎に対応して搭載されて、コモンレール２の内部に蓄圧された高圧燃料を、直接燃焼室内に霧状に噴射供給する直接噴射タイプの電磁式燃料噴射弁であって、燃料噴射ノズル５と電磁弁６との間にオリフィスプレート７を挟み込んだ状態で、リテーニングナット８を燃料噴射ノズル５の円筒部２０の外周に締め付け固定することで、燃料噴射ノズル５の密着面と電磁弁６の密着面とを所定の締結軸力で密着させることによって一体化されている。これらのインジェクタ４は、シリンダヘッド１５の各インジェクタ取付孔１７に挿入された後に、固定治具としてのクランプ９および締結ボルト１０等によってシリンダヘッド１５に締め付け固定されている。

燃料噴射ノズル５のハウジングは、内部にコモンレール２から高圧燃料が導入されるインジェクタボデー（本発明の第１ボデーに相当する）２１と、このインジェクタボデー２１よりも高圧燃料の流れ方向の下流側に結合されて、内部にインジェクタボデー２１から高圧燃料が導入されるノズルボデー（本発明の第２ボデーに相当する）２２と、インジェクタボデー２１の中心軸線方向に対して垂直な第１シール面（インジェクタボデー２１の図示下端面、密着面）とノズルボデー２２の中心軸線方向に対して垂直な第２シール面（ノズルボデー２２の図示上端面、密着面）とを液密的に密着した状態で、インジェクタボデー２１とノズルボデー２２とを結合するリテーニングナット（本発明のナット部材に相当する）２３とによって構成されている。

そして、燃料噴射ノズル５のハウジングは、リテーニングナット２３をインジェクタボデー２１の外周に締め付けてインジェクタボデー２１とノズルボデー２２とを結合した際に発生する締結軸力を利用して、インジェクタボデー２１の第１シール面とノズルボデー２２の第２シール面とを液密的に密着させることによって一体化されている。なお、リテーニングナット２３の外径は、インジェクタ取付孔１７の中間孔よりも小さく、また、インジェクタ取付孔１７の径小孔よりも大きい。そして、リテーニングナット２３の先端面（図示下端面）は、ガスケットやパッキン等のシール材を介して、第２段差部１９の取付座面に当接している。

インジェクタボデー２１は、軸線方向の一端側の外径がインジェクタ取付孔１７の径大孔および中間孔よりも小さく、軸線方向の他端側の外径がインジェクタ取付孔１７の径大孔よりも大きい。このため、インジェクタボデー２１は、軸線方向の他端側がシリンダヘッド１５の図示上端面より図示上方側に突出した状態で、軸線方向の一端側がインジェクタ取付孔１７内に保持されている。そして、インジェクタボデー２１の内部、つまりインジェクタボデー２１の中心軸線上には、オリフィスプレート７のシール面に液密的に密着する密着面（インジェクタボデー２１の密着面）よりノズルボデー側へと真っ直ぐに延びる軸方向孔２４が設けられている。インジェクタボデー２１の軸方向孔２４の図示上端側には、コマンドピストン２５の摺動部が摺動する摺動孔（ピストンガイド部）２６が形成されている。また、インジェクタボデー２１の軸方向孔２４の図示下端側には、コイルスプリング２７、スプリングガイド２８およびプレッシャピン２９が軸線方向に往復移動自在に収容されている。

一方、ノズルボデー２２は、軸線方向の一端側の外径がインジェクタ取付孔１７の径小孔よりも小さく、軸線方向の他端側の外径がインジェクタ取付孔１７の径小孔よりも大きく、中間孔よりも小さい。そして、ノズルボデー２２は、軸線方向の一端部が、エンジンの各気筒の燃焼室に露出するように配置されている。また、ノズルボデー２２の中心軸線方向の先端側（図示下端側）には、内部に円錐形状空間を形成する逆円錐形状のシート面（弁座）が設けられている。このシート面には、エンジンの各気筒の燃焼室内に燃料を噴射するためのノズル噴孔部、つまり複数の噴射孔（図示せず）が設けられている。

そして、ノズルボデー２２の内部、つまりノズルボデー２２の中心軸線上には、インジェクタボデー２１の第１シール面に液密的に密着する第２シール面よりノズル噴孔部側へと真っ直ぐに延びる軸方向孔３０が設けられている。ノズルボデー２２の軸方向孔３０の図示上端側には、ノズルニードル３１の摺動部（径大部）が摺動する摺動孔（ニードルガイド部）３２が形成されている。また、ノズルボデー２２の軸方向孔３０の中間部分には、インジェクタボデー２１から内部に導入される燃料の油圧力が、ノズルニードル３１の開弁方向に作用する第１圧力室としての油溜まり室（燃料溜まり室）３３が設けられている。

また、ノズルボデー２２の軸方向孔３０の図示下端側の内周とノズルニードル３１の図示下端側の外周との間には、燃料溜まり室３３からノズル噴孔部側へと真っ直ぐに延びる燃料通路（クリアランス）３４が形成されている。なお、上記のコイルスプリング２７は、ノズルニードル３１を閉弁方向に付勢するニードル付勢手段である。したがって、ノズルニードル３１の先端部がノズルボデー２２の弁座に押さえ付けられることで、燃料溜まり室３３とノズル噴孔部とが遮断され、当該インジェクタ４が閉弁状態となるように構成されている。

そして、インジェクタボデー２１の内部には、高圧燃料配管１３が接続する配管継ぎ手部（インジェクタ４の燃料入口部）３５から真っ直ぐに延びる高圧燃料通路３６が形成されている。この高圧燃料通路３６内には、燃料中に混入した異物を捕捉するバーフィルタ３７が挿入されている。また、高圧燃料通路３６の燃料流方向の下流端は、インジェクタボデー２１の内部にて図示上下方向に分岐している。そして、インジェクタボデー２１の内部には、高圧燃料通路３６の燃料流方向の下流端の分岐部からオリフィスプレート７に形成された入口側オリフィス３９へ斜めに延びる高圧燃料通路３８が形成されている。インジェクタボデー２１の密着面とオリフィスプレート７の密着面との間には、内部に導入される燃料の油圧力がノズルニードル３１の閉弁方向に作用する第２圧力室としての制御室４０が形成されている。また、制御室４０は、オリフィスプレート７に形成された出口側オリフィス４１を介して、電磁弁側の低圧燃料通路４２に連通している。

また、インジェクタボデー２１の中心軸線上から図示右寄りに外れた位置には、高圧燃料通路３６の燃料流方向の下流端の分岐部からインジェクタボデー２１の第１シール面へと真っ直ぐに延びる高圧燃料通路４３が設けられている。また、ノズルボデー２２の内部には、ノズルボデー２２の第２シール面から燃料溜まり室３３へ斜めに延びる高圧燃料通路４４が形成されている。ここで、インジェクタボデー２１の第１シール面とノズルボデー２２の第２シール面との間には、図２および図４に示したように、高圧シール面４５が形成されている。この高圧シール面４５は、高圧燃料通路４３と共にインジェクタ４の中心軸線上から外れた位置に設けられている。

また、インジェクタボデー２１の中心軸線上から図示左寄りに外れた位置には、インジェクタボデー２１の第１シール面とノズルボデー２２の第２シール面との間に形成される高圧シール面４５から漏れ出た余剰燃料を、電磁弁側の低圧燃料通路４２に排出するための燃料回収通路（低圧燃料通路）４７が設けられている。また、インジェクタボデー２１の第１シール面には、インジェクタボデー２１の軸方向孔２４の図示下端側およびノズルボデー２２の軸方向孔３０の図示上端側と燃料回収通路４７とを連通する連通溝４６が形成されている。

したがって、本実施例のインジェクタ４の燃料噴射ノズル５は、制御室４０からインジェクタボデー２１の軸方向孔２４の摺動孔２６とコマンドピストン２５の摺動部との摺動隙間を経て溢流した燃料、および燃料溜まり室３３からノズルボデー２２の軸方向孔３０の摺動孔３２とノズルニードル３１の摺動部との摺動隙間を経て溢流した余剰燃料（リーク燃料）が、インジェクタボデー２１の軸方向孔２４またはノズルボデー２２の軸方向孔３０、連通溝４６および燃料回収通路４７を介して、電磁弁側の低圧燃料通路４２に流れ込むように構成されている。

ここで、本実施例のインジェクタ４の燃料噴射ノズル５は、図２および図３に示したように、インジェクタボデー２１の中心軸線方向に対して垂直な断面積を、インジェクタボデー２１の高圧燃料通路側に対してインジェクタボデー２１の中心軸線を挟んで反対側（軸対称側）の面積よりも、高圧燃料通路側の面積の方が大きくなるようにしている。これは、インジェクタボデー２１の高圧燃料通路側に対してインジェクタボデー２１の中心軸線を挟んで反対側（軸対称側）を面取りすることで達成されている。ここで、図中の４９は、インジェクタボデー２１の断面円筒形状の円筒部の外周の一部に面取りを施した平坦面である。

これにより、インジェクタボデー２１の面取りを施した側（以下燃料回収通路側と言う）の剛性よりも、インジェクタボデー２１の高圧燃料通路側の剛性の方が大きくなる。このようにインジェクタボデー２１の剛性に変化を付ける部位は、インジェクタボデー２１の軸方向孔２４の摺動孔２６とコマンドピストン２５の摺動部との摺動位置、およびノズルボデー２２の軸方向孔３０の摺動孔３２とノズルニードル３１の摺動部との摺動位置から外れた位置、つまり図２において実線で囲まれた位置に設けられている。

本実施例のインジェクタ４の電磁弁６は、低圧燃料通路４２が形成されたバルブボデー５１と、電磁弁側の低圧燃料通路４２の燃料入口側に連通する弁孔（出口側オリフィス４１）を開閉するボールバルブ５２と、このボールバルブ５２を開弁方向に駆動する電磁駆動部と、ボールバルブ５２を閉弁方向に付勢するコイルスプリング（弁体付勢手段）５３とによって構成されている。なお、電磁駆動部は、通電されると吸引起磁力を発生するソレノイドコイル５４、このソレノイドコイル５４への通電により磁化されるステータコア５５、およびソレノイドコイル５４への通電時にステータコア５５の先端磁極面側に吸引されるアーマチャ５６等を有している。

ボールバルブ５２は、アーマチャ５６の軸状部の先端側に保持される球面体形状の弁体であって、オリフィスプレート７の出口側オリフィス４１の開口周縁部（弁座）に対して着座、離座することで、出口側オリフィス４１を閉塞、開放する。
ソレノイドコイル５４は、通電されると周囲に磁束を発生してボールバルブ５２およびアーマチャ５６を開弁方向に駆動するもので、ボビンの周囲に巻回されたコイル部、およびこのコイル部より取り出された一対の端末リード線等を有している。これらの端末リード線は、電磁弁６の図示上端側に設けられたコネクタ５７に保持された一対のターミナル５８に電気的に接続されている。

アーマチャ５６は、ソレノイドコイル５４およびステータコア５５と共に磁気回路を形成するもので、ソレノイドコイル５４が通電されると磁化されて、ステータコア５５の先端磁極面側に吸引される。これにより、ボールバルブ５２がオリフィスプレート７の弁座より離座して出口側オリフィス４１を開く。また、アーマチャ５６は、ソレノイドコイル５４への通電が停止されると、コイルスプリング５３の付勢力（スプリング力）によって閉弁方向に移動してボールバルブ５２をオリフィスプレート７の弁座に押し当てる。これにより、ボールバルブ５２がオリフィスプレート７の弁座に着座して出口側オリフィス４１を閉じる。

そして、インジェクタ４の軸線方向の他端部（図示上端部）、つまりハウジング５９の図示上端部には、一部がコネクタ５７内に埋設された円管状の配管接続部（インジェクタ４の燃料出口部）６０が設けられている。この配管接続部６０の内部には、低圧燃料通路４２の燃料流方向の下流側に連通するリークポート（インジェクタ４のリークポート）６１が形成されている。このリークポート６１は、インジェクタ内部からインジェクタ外部に余剰燃料を排出させるための燃料出口通路（インジェクタ４の燃料出口、アウトレットポート）である。

すなわち、リークポート６１は、インジェクタ４より溢流する余剰燃料を、ユニオン６２、パイプ６３およびリターン燃料配管（図示せず）を介して、燃料タンクに戻すための燃料出口通路である。また、本実施例のインジェクタ４の電磁弁６は、コネクタ５７および配管接続部６０をインジェクタ４の軸線方向の他端部に設けているので、インジェクタ４をシリンダヘッド１５の各インジェクタ取付孔１７にそれぞれ取り付ける際にカムシャフトやロッカーアーム等の動弁系部品とインジェクタ４との干渉を避けることができる。

クランプ９は、締結ボルト１０のボルト軸が挿通する挿通孔（図示せず）を有するプレート状部材であって、隣設する２つのインジェクタ４にそれぞれ係合する一対の係合部が一体的に形成されている。また、クランプ９の一対の係合部の内側面には、インジェクタ４のインジェクタボデー２１の円筒部６５の外周の一部に嵌合するＵ字状の嵌合部が設けられている。また、一対の係合部の板厚方向の一端面には、インジェクタ４のインジェクタボデー２１の段差部６４の図示上端面（環状端面）に対向すると共に、段差部６４の第１、第２固定治具当接面を直接係止する第１、第２係止部が設けられている。

そして、クランプ９は、締結ボルト１０のボルト軸を、エンジン３のシリンダヘッド１５に設けられたボルト孔（雌ねじ孔：図示せず）に締め付けてクランプ９を締結ボルト１０のボルト頭部によって押さえ込むことで、隣設する２つのインジェクタ４の各リテーニングナット２３の先端面を第２段差部１９の取付座面に押し付ける方向（インジェクタ４の中心軸線方向の図示下方側：図２において図示矢印方向）にクランプ力を発生する。これにより、隣設する２つのインジェクタ４は、エンジン３のシリンダヘッド１５のインジェクタ取付孔１７内に取り付けられる。

なお、隣設する２つのインジェクタ４のインジェクタボデー２１の段差部６４の第１、第２固定治具当接面に作用するクランプ力は、各インジェクタ４の中心軸線方向と平行で、且つリテーニングナット２３をインジェクタボデー２１の外周に締め付けてインジェクタボデー２１とノズルボデー２２とを液密的に連結（密着結合）させる際に発生する締結軸力と同一方向に作用する。

［実施例１の作用］
次に、本実施例のコモンレール式燃料噴射システムの作用を図１ないし図４に基づいて簡単に説明する。

コモンレール２から高圧燃料配管１３を介して供給される高圧燃料は、インジェクタ４の燃料噴射ノズル５のインジェクタボデー２１の配管継ぎ手部３５から高圧燃料通路３６内に流入する。そして、高圧燃料通路３６内に流入した高圧燃料は、バーフィルタ３７を通過する際に燃料中に混入した異物が捕捉される。その後、高圧燃料は、高圧燃料通路３６の燃料流方向の下流端で二方向に分岐する。そして、高圧燃料通路３６の燃料流方向の下流端で分岐した一方の高圧燃料通路３８に流入した高圧燃料は、オリフィスプレート７の入口側オリフィス３９を介して、コマンドピストン２５の背面側の制御室４０内に流入する。また、高圧燃料通路３６の燃料流方向の下流端で分岐した他方の高圧燃料通路４３に流入した高圧燃料は、ノズルボデー２２の高圧燃料通路４４を介して、燃料溜まり室３３内に流入する。これによって、ノズルニードル３１は、制御室４０内の燃料圧力によって押し下げる方向（閉弁方向）の力を受けると共に、燃料溜まり室３３内の燃料圧力によって押し上げる方向（開弁方向）の力を受けることになる。

ここで、ノズルニードル３１の円錐台形状の受圧部（径大部）にて燃料溜まり室３３内の燃料圧力を受ける面積よりも、コマンドピストン２５の背面、つまりコマンドピストン２５にて制御室４０内の燃料圧力を受ける面積の方が大きく、しかもコイルスプリング２７によってノズルニードル３１に、ノズルニードル３１を閉弁方向（噴射孔を閉じる側）に付勢する付勢力（スプリング力）が加わっているため、ＥＣＵにより電磁弁６のソレノイドコイル５４への通電が成されず、電磁弁６のボールバルブ５２が閉弁している場合には、全体として図２にて図示下向きの力が勝ることになる。その結果、電磁弁６の閉弁時には、ノズルニードル３１の先端部（図示下端部）がノズルボデー２２の弁座に押さえ付けられて、当該インジェクタ４は、ノズルニードル３１が閉弁した閉弁状態となり、エンジン３の気筒の燃焼室内には燃料の噴射が成されない。

一方、ＥＣＵにより電磁弁６が開弁駆動されると、つまりＥＣＵにより電磁弁６のソレノイドコイル５４への通電が成されて、電磁弁６のボールバルブ５２が開弁すると、コモンレール２から導入されて制御室４０内に充満していた高圧燃料が、オリフィスプレート７の出口側オリフィス４１および電磁弁側の低圧燃料通路４２を介して、配管接続部６０のリークポート６１内に溢流する。そして、配管接続部６０のリークポート６１内に溢流した燃料は、ユニオン６２、パイプ６３およびリターン燃料配管を介して、燃料系の低圧側である燃料タンクへ溢流することになる。

したがって、燃料溜まり室３３内の燃料圧力による押し上げ方向（開弁方向）の力によってコマンドピストン２５、プレッシャピン２９およびノズルニードル３１が上昇し（リフトを開始し）、ノズルニードル３１の先端部がノズルボデー２２の弁座から離れる（離間する）。すなわち、電磁弁６が開弁駆動されて、制御室４０内の燃料圧力（制御室圧力）が低下し始め、その後、制御室４０内の燃料圧力による押し下げ方向（閉弁方向）の力とコイルスプリング２７のスプリング力による押し下げ方向（閉弁方向）の力との総和が、燃料溜まり室３３内の燃料圧力による押し上げ方向（開弁方向）の力を下回った時に、コマンドピストン２５、プレッシャピン２９およびノズルニードル３１が開弁方向に移動し出す。その結果、当該インジェクタ４は、ノズルニードル３１が開弁した開弁状態となり、エンジン３の気筒の燃焼室内への燃料の噴射が開始される。

そして、本実施例のインジェクタ４では、制御室４０内から低圧燃料通路４２に排出される燃料の流量が、オリフィスプレート７の出口側オリフィス４１の開口面積によって制限されているので、電磁弁６を開弁駆動してからノズルニードル３１の開弁方向への移動が開始されるまでには、所定の開弁遅延時間（噴射開始遅れ時間：例えば０．４ｍｓ）を要することになる。また、ＥＣＵにより電磁弁６のソレノイドコイル５４への通電が停止されて、電磁弁６のボールバルブ５２が閉弁すると、制御室４０内の燃料圧力が再び上昇して、ノズルニードル３１が閉弁方向に移動し、その結果、当該インジェクタ４は、ノズルニードル３１が閉弁した閉弁状態に戻ることになる。

［実施例１の効果］
以上のように、本実施例のインジェクタ４の燃料噴射ノズル５においては、図２および図３に示したように、インジェクタボデー２１の中心軸線方向に対して垂直な断面積を、インジェクタボデー２１の高圧燃料通路側に対してインジェクタボデー２１の中心軸線を挟んで反対側（軸対称側）の面積よりも、高圧燃料通路側の面積の方が大きくなるようにしている。すなわち、インジェクタボデー２１の高圧燃料通路側に対してインジェクタボデー２１の中心軸線を挟んで反対側（軸対称側）を面取りすることにより、インジェクタボデー２１の面取りを施した側（燃料回収通路側）よりも、インジェクタボデー２１の高圧燃料通路側の剛性の方が大きくなる。これによって、リテーニングナット２３を所定の締結軸力でインジェクタボデー２１の外周に締め付けることにより、インジェクタボデー２１の第１シール面とノズルボデー２２の第２シール面とが所定の面圧で液密的に密着し、互いの間に高圧シール面４５が形成される際に、インジェクタ４の燃料噴射ノズル５の燃料回収通路側に対して、より多くの面圧がインジェクタ４の燃料噴射ノズル５の高圧シール面側にかかるようになる。

したがって、インジェクタボデー２１の第１シール面またはノズルボデー２２の第２シール面に溝加工等を施すことなく、また、インジェクタボデー２１の第１シール面とノズルボデー２２の第２シール面との間に形成される高圧シール面４５が高強度となる材料を用いることなく、インジェクタ４の燃料噴射ノズル５の高圧シール面４５にかかる面圧をより向上させることができる。これによって、低コストでより高い高圧シール性能を確保することができるので、インジェクタ４の燃料噴射ノズル５の外部へ燃料が漏れ出すことを確実に防止することができる。これにより、インジェクタ４の燃料噴射ノズル５の内部に設けられる高圧シール面４５からインジェクタ外部へ燃料が漏れ出ないようになるので、エンジンオイル中に燃料が混入することはなく、エンジン３の摺動部の潤滑性が低下する等の不具合は発生しない。

また、リテーニングナット２３の締結軸力を更に高めることなく、インジェクタ４の燃料噴射ノズル５の高圧シール面４５にかかる面圧をより向上させることができるので、例えばノズルボデー２２の段差部とリテーニングナット２３の座面との間に生じる摩擦力によりノズルボデー２２がひねられ、ノズルボデー２２の摺動孔３２とノズルニードル３１の摺動部との摺動部位近傍の円筒度（ノズルボデー２２の円筒度）が悪化し、ノズルニードル３１の摺動不良が発生する等の不具合、つまりインジェクタボデー２１またはノズルボデー２２の変形に伴う円筒度の低下によるコマンドピストン２５またはノズルニードル３１の摺動不良が発生する等の不具合を回避することができる。

また、本実施例のインジェクタ４の燃料噴射ノズル５においては、図２および図３に示したように、インジェクタ４の燃料噴射ノズル５のインジェクタボデー２１の剛性に変化を付ける部位（面取りを施す部位）を、インジェクタボデー２１の軸方向孔２４の摺動孔２６とコマンドピストン２５の摺動部との摺動位置、およびノズルボデー２２の軸方向孔３０の摺動孔３２とノズルニードル３１の摺動部との摺動位置から外れた位置に設けている。すなわち、インジェクタボデー２１における面取りを施す部位を、インジェクタボデー２１の軸方向孔２４の摺動孔２６とコマンドピストン２５の摺動部との摺動部位、およびノズルボデー２２の軸方向孔３０の摺動孔３２とノズルニードル３１の摺動部との摺動部位に対して、インジェクタ４の中心軸線方向の異なる位置に設置している。これによって、インジェクタボデー２１の軸方向孔２４の摺動孔２６とコマンドピストン２５の摺動部との摺動性能、およびノズルボデー２２の軸方向孔３０の摺動孔３２とノズルニードル３１の摺動部との摺動性能を損なうことなく、高圧シール性能を向上することができる。

図５および図６は本発明の実施例２を示したもので、図５はディーゼルエンジンの主要構造を示した図で、図６はディーゼルエンジン用のインジェクタの主要構造を示した図である。

本実施例のインジェクタ４の燃料噴射ノズル５は、図５および図６に示したように、インジェクタボデー２１の高圧燃料通路側に対してインジェクタボデー２１の中心軸線を挟んで反対側（軸対称側）よりも、インジェクタボデー２１の高圧燃料通路側に半楕円形状の肉盛りを施すことにより、インジェクタボデー２１の肉盛りを施さない側（以下燃料回収通路側と言う）の剛性よりも、インジェクタボデー２１の高圧燃料通路側の剛性の方が大きくなる。ここで、図中の５０は、インジェクタボデー２１の断面円筒形状の円筒部の外周の一部に楕円形状の肉盛りを施した肉盛り部である。これによって、実施例１と同様な効果を得ることができる。

また、本実施例のインジェクタ４の燃料噴射ノズル５においては、図５および図６に示したように、インジェクタ４の燃料噴射ノズル５のインジェクタボデー２１の剛性に変化を付ける部位（肉盛りを施す部位）を、インジェクタボデー２１の軸方向孔２４の摺動孔２６とコマンドピストン２５の摺動部との摺動位置、およびノズルボデー２２の軸方向孔３０の摺動孔３２とノズルニードル３１の摺動部との摺動位置から外れた位置に設けている。すなわち、インジェクタボデー２１における肉盛りを施す部位を、インジェクタボデー２１の軸方向孔２４の摺動孔２６とコマンドピストン２５の摺動部との摺動部位、およびノズルボデー２２の軸方向孔３０の摺動孔３２とノズルニードル３１の摺動部との摺動部位に対して、インジェクタ４の中心軸線方向の異なる位置に設置している。これによって、実施例１と同様な効果を得ることができる。

図７ないし図９は本発明の実施例３を示したもので、図７はディーゼルエンジンの主要構造を示した図で、図８（ａ）はディーゼルエンジン用のインジェクタの主要構造を示した図で、図８（ｂ）、（ｃ）はクランプを示した図で、図９はディーゼルエンジン用のインジェクタの全体構造を示した図である。

本実施例のインジェクタ４の燃料噴射ノズル５は、インジェクタボデー２１の軸線方向の後端部（図示上端部）に、電磁弁６のバルブボデー５１を内蔵する円筒部２０を設けている。この円筒部２０と円筒部（被嵌合部）６５との間には、円環状の段差部６６が設けられており、また、円筒部６５と円筒部６７との間には、円環状の段差部６４が設けられている。なお、段差部６４、６６の図示上端面は、それぞれ同一平面上に設置されている。ここで、本実施例では、段差部６４の図示上端面が、クランプ９の第１、第２係止部７１、７２に係止される第１、第２被係止部（第１、第２固定治具当接面）とされている。

また、本実施例では、図示しない締結ボルトを所定の締付け力（クランプ力）でエンジン３のシリンダヘッド１５に設けられるボルト孔（雌ねじ孔：図示せず）に締め付けることにより、インジェクタ４をエンジン３のシリンダヘッド１５に固定するための固定治具として、図８に示したようなフォーク状のクランプ９を用いている。このクランプ９には、締結ボルトのボルト軸が挿通する挿通孔７０が設けられている。そして、クランプ９は、締結ボルトのボルト軸をボルト孔に締め付けてクランプ９を締結ボルトのボルト頭部によって押さえ込むことで、インジェクタ４のリテーニングナット２３の先端面を第２段差部１９の取付座面に押し付ける方向（インジェクタ４の中心軸線方向の図示下方側：図７において図示矢印方向）にクランプ力を発生する。

これにより、インジェクタ４は、エンジン３のシリンダヘッド１５のインジェクタ取付孔１７内に取り付けられる。なお、インジェクタ４のインジェクタボデー２１の段差部６４の第１、第２固定治具当接面に作用するクランプ力は、インジェクタ４の中心軸線方向と平行で、且つリテーニングナット２３をインジェクタボデー２１の外周に締め付けてインジェクタボデー２１とノズルボデー２２とを液密的に連結（密着結合）させる際に発生する締結軸力と同一方向に作用する。

そして、クランプ９には、インジェクタボデー２１の円筒部６５の外周に係合するフォーク状の係合部６８が一体的に形成されている。また、クランプ９の係合部６８の内側面には、インジェクタ４のインジェクタボデー２１の円筒部６５の外周の一部に嵌合するＵ字状の嵌合部６９が設けられている。また、係合部６８の板厚方向の一端面（図示下端面）には、図８に示したように、インジェクタ４のインジェクタボデー２１の段差部６４の図示上端面（環状端面）に対向すると共に、段差部６４の第１、第２固定治具当接面を直接係止する第１、第２係止部７１、７２が設けられている。

第１係止部７１の当接面は、インジェクタ４のインジェクタボデー２１の段差部６４の高圧シール面側、つまりインジェクタ４のインジェクタボデー２１の段差部６４の第１固定治具当接面を係止する部分で、クランプ９の係合部６８の一端面よりインジェクタボデー２１の段差部側に台形状に突出する凸状部の図示下端面に設けられている。また、第２係止部７２の当接面は、インジェクタ４のインジェクタボデー２１の段差部６４の高圧シール面側に対してインジェクタボデー２１の中心軸線を挟んで反対側、つまりインジェクタ４のインジェクタボデー２１の段差部６４の第２固定治具当接面を係止する部分で、クランプ９の係合部６８の一端面よりインジェクタボデー２１の段差部側に台形状に突出する凸状部の図示下端面に設けられている。

なお、クランプ９の第１、第２係止部７１、７２は、第１係止部７１の高さ（係合部６８の一端面からインジェクタボデー２１の段差部側に突き出した第１係止部７１の突出量）が、第２係止部７２の高さ（係合部６８の一端面からインジェクタボデー２１の段差部側に突き出した第２係止部７２の突出量）よりも高くなるように段違いに設置されている。すなわち、クランプ９の第１、第２係止部７１、７２には、軸方向段差（Ｘｍｍ）が設けられている。

本実施例では、インジェクタ４をエンジン３のシリンダヘッド１５のインジェクタ取付孔１７に締め付け固定する際にリテーニングナット２３の締結軸力と同一方向に作用するクランプ力を用いる場合、インジェクタ４のインジェクタボデー２１の高圧シール面側に対してインジェクタ４のインジェクタボデー２１の中心軸線を挟んで反対側に付与されるクランプ力よりも、インジェクタ４のインジェクタボデー２１の高圧シール面側に付与されるクランプ力を大きくしている。これにより、インジェクタ４のインジェクタボデー２１の高圧燃料通路側および高圧シール面側の締結軸力と同一方向に作用するクランプ力が大きくなり、インジェクタ４の燃料噴射ノズル５のインジェクタボデー２１の燃料回収通路側に対して、より多くの面圧がインジェクタ４の燃料噴射ノズル５のインジェクタボデー２１の高圧シール面側にかかるようになる。

したがって、インジェクタ４のインジェクタボデー２１の第１シール面またはノズルボデー２２の第２シール面に溝加工等を施すことなく、インジェクタボデー２１の第１シール面とノズルボデー２２の第２シール面との間に形成される高圧シール面４５にかかる面圧が向上する。よって、低コストでより高い高圧シール性能を確保することができるので、インジェクタ４の燃料噴射ノズル５の外部へ燃料が漏れ出すことを確実に防止することができる。これにより、インジェクタ４の燃料噴射ノズル５の内部に設けられる高圧シール面４５からインジェクタ外部へ燃料が漏れ出ないようになるので、エンジンオイル中に燃料が混入することはなく、エンジン３の摺動部の潤滑性が低下する等の不具合は発生しない。

図１０は本発明の実施例４を示したもので、ディーゼルエンジン用のインジェクタの主要構造を示した図である。

本実施例のインジェクタ４の燃料噴射ノズル５は、インジェクタボデー２１の軸線方向の後端部（図示上端部）に、電磁弁６のバルブボデー５１を内蔵する円筒部２０を設けている。この円筒部２０と円筒部６５との間には、円環状の段差部６６が設けられている。ここで、本実施例では、段差部６６の図示上端面が、図示しないクランプの第１、第２係止部に係止される第１、第２被係止部（第１、第２固定治具当接面）７３、７４とされている。ここで、本実施例のクランプの係合部の一端面には、第１、第２被係止部７３、７４に対向すると共に、第１、第２被係止部７３、７４を係止する第１、第２係止部（図示せず）が設けられている。なお、第１、第２係止部は、同一平面上に位置している。

第１被係止部７３は、インジェクタボデー２１の段差部６６の高圧シール面側に設けられており、クランプの第１係止部に直接当接して第１係止部に係止される。また、第２被係止部７４は、インジェクタボデー２１の段差部６６の高圧シール面側に対してインジェクタボデー２１の中心軸線を挟んで反対側に設けられており、クランプの第２係止部に直接当接して第２係止部に係止される。なお、第１、第２被係止部７３、７４は、第１被係止部７３の高さが、第２被係止部７４の高さよりも高くなるように段違いに設置されている。すなわち、第１、第２被係止部７３、７４には、軸方向段差（Ｙｍｍ）が設けられている。これによって、実施例３と同様な効果を得ることができる。

［変形例］
本実施例では、図４に示したように、インジェクタボデー２１の高圧燃料通路側（α）の方を、インジェクタボデー２１の燃料回収通路側（β）よりも高剛性としているが、インジェクタボデー２１の高圧シール面側（α）の方を、インジェクタボデー２１の高圧シール面側に対してインジェクタボデー２１の中心軸線を挟んで反対側（軸対称側：β）よりも高剛性としても良い。また、ノズルボデー２２の高圧燃料通路側または高圧シール面側の方を、ノズルボデー２２の高圧燃料通路側または高圧シール面側に対してノズルボデー２２の中心軸線を挟んで反対側（軸対称側）よりも高剛性としても良い。また、インジェクタボデー２１の高圧燃料通路側または高圧シール面側の範囲を、高圧燃料通路４３の開口端の周囲を取り囲む円環状の範囲内としても良い。また、ノズルボデー２２の高圧燃料通路側または高圧シール面側の範囲を、高圧燃料通路４４の開口端の周囲を取り囲む円環状の範囲内としても良い。

なお、燃料噴射装置として、例えば内燃機関の気筒の燃焼室内に燃料を噴射供給する電磁式燃料噴射弁よりなるインジェクタ４だけでなく、内燃機関の気筒の燃焼室内に燃料を噴射供給する圧電方式の燃料噴射弁よりなるインジェクタを採用しても良い。また、燃料噴射ノズル５と電磁弁６等のアクチュエータとが別体の燃料噴射弁を採用しても良い。また、内燃機関の気筒または吸気ポートまたは吸気バルブに燃料を噴射供給するガソリンエンジン用のフューエルインジェクタを燃料噴射装置として用いても良い。また、燃料噴射ノズル単体を燃料噴射装置として用いても良い。また、燃料供給ポンプ１と高圧燃料配管１１との配管接続部を燃料噴射装置として用いても良い。また、高圧燃料配管１１とコモンレール２との配管接続部を燃料噴射装置として用いても良い。また、コモンレール２と高圧燃料配管１３との配管接続部を燃料噴射装置として用いても良い。また、高圧燃料配管１３とインジェクタ４との配管接続部を燃料噴射装置として用いても良い。また、高圧燃料配管１１、高圧燃料配管１３をそれぞれ２つの燃料配管部品によって構成した場合には、２つの燃料配管部品の配管接続部を燃料噴射装置として用いても良い。

本実施例では、インジェクタ４の中心軸線方向のクランプ力をインジェクタ４の燃料噴射ノズル５のインジェクタボデー２１の段差部６４、６６に与える固定治具としてのクランプ９にフォーク状の係合部６８を設け、この係合部６８の一方側の延長部の図示下端面に第１係止部７１を設け、係合部６８の他方側の延長部の図示下端面に第２係止部７２を設けているが、固定治具に円環状の係合部を設け、この係合部の高圧シール面側の円弧状部の図示下端面に第１係止部を設け、係合部の高圧シール面側に対して軸対称側の円弧状部の図示下端面に第２係止部を設けても良い。

コモンレール式燃料噴射システムを示した平面図である（実施例１）。 ディーゼルエンジンの主要構造を示した断面図である（実施例１）。 （ａ）はディーゼルエンジン用のインジェクタの主要構造を示した断面図で、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図である（実施例１）。 （ａ）はインジェクタの高圧シール面を示した断面図で、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図である（実施例１）。 ディーゼルエンジンの主要構造を示した断面図である（実施例２）。 （ａ）はディーゼルエンジン用のインジェクタの主要構造を示した断面図で、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ断面図である（実施例２）。 ディーゼルエンジンの主要構造を示した断面図である（実施例３）。 （ａ）はディーゼルエンジン用のインジェクタの主要構造を示した断面図で、（ｂ）、（ｃ）はクランプを示した平面図、断面図である（実施例３）。 ディーゼルエンジン用のインジェクタの全体構造を示した断面図である（実施例３）。 ディーゼルエンジン用のインジェクタの主要構造を示した断面図である（実施例４）。

符号の説明

３ エンジン（ディーゼルエンジン、内燃機関）
４ インジェクタ（燃料噴射装置、内燃機関用燃料噴射弁）
５ 燃料噴射ノズル
９ クランプ（固定治具）
２１ インジェクタのインジェクタボデー（燃料噴射装置の第１ボデー）
２２ インジェクタのノズルボデー（燃料噴射装置の第２ボデー）
２３ インジェクタのリテーニングナット（燃料噴射装置のナット部材）
２４ インジェクタボデーの軸方向孔
２５ コマンドピストン（摺動部品）
２６ インジェクタボデーの摺動孔
３０ ノズルボデーの軸方向孔
３１ ノズルニードル（摺動部品）
３２ ノズルボデーの摺動孔
４３ インジェクタボデーの高圧燃料通路
４４ ノズルボデーの高圧燃料通路
４５ 高圧シール面
４７ インジェクタボデーの燃料回収通路（低圧燃料通路）
７１ クランプの第１係止部
７２ クランプの第２係止部
７３ インジェクタの第１被係止部（第１固定治具当接面）
７４ インジェクタの第２被係止部（第２固定治具当接面）

Claims (7)

1. 中心軸線方向に対して垂直な第１シール面を有し、内部を高圧燃料が流れる第１ボデーと、中心軸線方向に対して垂直な第２シール面を有し、内部を高圧燃料が流れる第２ボデーと、前記第１ボデーと前記第２ボデーとを結合するナット部材とを備え、
   前記第１ボデーまたは前記第２ボデーに前記ナット部材を締め付けて前記第１ボデーと前記第２ボデーとを液密的に結合するように構成した燃料噴射装置であって、
   前記燃料噴射装置の中心軸線上から外れた位置に、
   前記第１シール面と前記第２シール面との間に形成される高圧シール面と、前記第１ボデーの内部から前記高圧シール面を経て前記第２ボデーの内部に高圧燃料を導入するための高圧燃料通路とを設けた燃料噴射装置の高圧燃料シール構造において、
   前記燃料噴射装置は、
   前記高圧燃料通路側に対して前記燃料噴射装置の中心軸線を挟んで反対側の剛性よりも、前記高圧燃料通路側の剛性の方を大きくしたことを特徴とする燃料噴射装置の高圧燃料シール構造。
2. 請求項１に記載の燃料噴射装置の高圧燃料シール構造において、
   前記燃料噴射装置の中心軸線方向に対して垂直な断面積は、
   前記高圧燃料通路側に対して前記燃料噴射装置の中心軸線を挟んで反対側の面積よりも、前記高圧燃料通路側の面積の方を大きくしたことを特徴とする燃料噴射装置の高圧燃料シール構造。
3. 請求項１または請求項２に記載の燃料噴射装置の高圧燃料シール構造において、
   前記燃料噴射装置の中心軸線上には、摺動部品を摺動自在に支持するための軸方向孔が設けられており、
   前記燃料噴射装置の剛性に変化を付ける部位は、前記摺動部品と前記軸方向孔とが摺動する摺動位置から外れた位置に設けられていることを特徴とする燃料噴射装置の高圧燃料シール構造。
4. 中心軸線方向に対して垂直な第１シール面を有し、内部を高圧燃料が流れる第１ボデーと、中心軸線方向に対して垂直な第２シール面を有し、内部を高圧燃料が流れる第２ボデーと、前記第１ボデーと前記第２ボデーとを結合するナット部材とを備え、
   前記第１ボデーまたは前記第２ボデーに前記ナット部材を締め付けて前記第１ボデーと前記第２ボデーとを液密的に結合するように構成した燃料噴射装置であって、
   前記燃料噴射装置の中心軸線上から外れた位置に、
   前記第１シール面と前記第２シール面との間に形成される高圧シール面と、前記第１ボデーの内部から前記高圧シール面を経て前記第２ボデーの内部に高圧燃料を導入するための高圧燃料通路とを設けた燃料噴射装置の高圧燃料シール構造において、
   前記燃料噴射装置の中心軸線方向のクランプ力を前記燃料噴射装置に与える固定治具を用いて前記燃料噴射装置を内燃機関に固定する場合、
   前記燃料噴射装置の高圧シール面側に対して前記燃料噴射装置の中心軸線を挟んで反対側に付与されるクランプ力よりも、前記燃料噴射装置の高圧シール面側に付与されるクランプ力を大きくしたことを特徴とする燃料噴射装置の高圧燃料シール構造。
5. 請求項４に記載の燃料噴射装置の高圧燃料シール構造において、
   前記固定治具は、前記燃料噴射装置の高圧シール面側を係止する第１係止部、および前記燃料噴射装置の高圧シール面側に対して前記燃料噴射装置の中心軸線を挟んで反対側を係止する第２係止部を有し、
   前記燃料噴射装置の高圧シール面側には、前記第１係止部に係止される第１被係止部が設けられており、
   前記燃料噴射装置の高圧シール面側に対して前記燃料噴射装置の中心軸線を挟んで反対側には、前記第２係止部に係止される第２被係止部が設けられていることを特徴とする燃料噴射装置の高圧燃料シール構造。
6. 請求項５に記載の燃料噴射装置の高圧燃料シール構造において、
   前記第１、第２被係止部は、同一平面上に設置されており、
   前記第１、第２係止部は、前記第１係止部の方の高さが、前記第２係止部の高さよりも高くなるように段違いに設置されていることを特徴とする燃料噴射装置の高圧燃料シール構造。
7. 請求項５に記載の燃料噴射装置の高圧燃料シール構造において、
   前記第１、第２係止部は、同一平面上に設置されており、
   前記第１、第２被係止部は、前記第１被係止部の方の高さが、前記第２被係止部の高さよりも高くなるように段違いに設置されていることを特徴とする燃料噴射装置の高圧燃料シール構造。
   

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