CN101335147A - 面板开关的制造方法以及面板开关 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种实现作业工时的降低及操作性的提高，并抑制成本实现低廉化的面板开关的制造方法。面板开关的制造方法包括：可动接点粘贴工序(B)，相对在一侧面上形成有粘着层的绝缘薄膜，粘贴固定比该绝缘薄膜外形小的半球形状的可动接点的鼓起的顶点部分；绝缘薄膜粘贴工序(C)，在表面上具有由与上述可动接点的开口周边部分相对配置的外侧电极和与上述顶点部分相对配置的中心电极构成的固定接点的配线基板一侧粘贴上述绝缘薄膜，将上述可动接点固定在上述配线基板上；以及无用薄膜切除工序(D)，对上述配线基板上的上述绝缘薄膜照射激光，切割除去该绝缘薄膜的无用部分。

Description

面板开关的制造方法以及面板开关
技术领域
本发明涉及面板开关的制造方法以及面板开关，尤其涉及便携式电话的输入操作部或计算机相关设备的输入操作部等各种电子设备的薄型操作面板所使用的面板开关的制造方法以及面板开关。
背景技术
近年的用于对通信设备或计算机相关设备输入输出信息的输入操作部要求薄型化及低廉化，随之做成片状的面板开关的使用普及开来(例如，参照专利文献1：日本特开2003-100165号公报)。
图15是现有的面板开关的立体图，图16是图15的C-C线放大剖视图。在两图中，面板开关51具备：一张配线基板52；设置在该配线基板52上的多个例如30个可动接点53、53...；以及分别覆盖该可动接点53、53...上且安装在配线基板52上的多个绝缘薄膜片54a、54a...。
如图16所示，在上述配线基板52上，在形成为片状的绝缘薄膜的表面上，而且形成开关部的多个地方，通过印刷等分别设有固定接点55。该固定接点55包括：形成为大致环状的外侧电极55a；以及设在用该外侧电极55a包围的中央部分上的中心电极55b。还有，虽然未图示出，但是外侧电极55a和中心电极55b分别连接在与外部电路电连接的连接器端子部分上。
上述可动接点53制作成弹性金属薄板制的以半球状鼓起的圆盘状体，具有：形成为可配置在配线基板52的外侧电极55a上的大小的下侧接点部(开口周边部分)53a；以及与上述中心电极55b相对而配置的顶点部分53b。并且，该可动接点53对应于多个各固定接点55在配线基板52上配置有多个。
上述绝缘薄膜片54a将具有挠性的片状的绝缘薄膜分割成规定尺寸而形成，该绝缘薄膜片54a的一侧面(内侧面)上设有粘着层56(参照图16)。并且，该绝缘薄膜片54a利用粘着层56的粘接力，与可动接点53一起安装在配线基板52上。
接着，对如上构成的面板开关51的动作进行说明。在未对面板开关51施加按压力时，可动接点53向绝缘薄膜片54a一侧以半球状鼓起，可动接点53的顶点部分53b从中心电极55b离开，从而保持开关断开的状态。图16表示开关断开状态的面板开关51。
另一方面，若绝缘薄膜片54a被按压到配线基板52一侧，则绝缘薄膜片54a和可动接点53沿着半球形状被压扁，该可动接点53的顶点部分53b紧贴在中心电极55b上，从而成为开关接通的状态。
而且，若解除对绝缘薄膜片54a的按压力，则通过可动接点53的弹性恢复力，该可动接点53的顶点部分53b与绝缘薄膜片54一起返回初始位置，该顶点部分53b从中心电极55b再次离开而成为开关断开的状态。
下面，参照图17～图21说明现有的面板开关51的制造顺序。首先，准备用于形成面板开关51的片状的开关形成原材料M。如图17及图21(a)所示，该开关形成原材料M具有在一侧面(内侧面)上形成有粘着层56的一张绝缘薄膜54。而且，在该绝缘薄膜54的粘着层56上粘贴固定隔离层52A。还有，上述绝缘薄膜54具有可分割成30张绝缘薄膜片54a、54a...的大小。
其次，如图18及图21(b)所示，通过使用模具(未图示)将开关形成原材料M的绝缘薄膜54及粘着层56切割成规定的尺寸，得到分割成30张的绝缘薄膜片54a、54a...。然后，如图21(c)所示，以隔离层52A成为上侧的方式，将开关形成原材料M上下翻转，将各绝缘薄膜片54a、54a依次铺设排列在夹具57上的规定的位置上。
接着，取下粘贴在上述绝缘薄膜片54a的粘着层56上的隔离层52A之后，如图19及图21(d)所示，将多个可动接点53上下颠倒并分别配置粘贴在各绝缘薄膜片54a、54a...上，使得半球形状的可动接点53的顶点部分粘贴在上述粘着层56上。而且，由于可动接点53的外形尺寸设定成比各个绝缘薄膜片54a的外形尺寸足够小，所以可动接点53被该绝缘薄膜片54a覆盖。
将多个可动接点53粘贴在上述粘着层56上之后，如图20及图21(e)所示，将配线基板52(或隔离层52B)载置并粘接固定在多个可动接点53上。在这里，在上述夹具57上突出设置左右各两个总计四根定位销58、58、58、58。因此，在夹具57上的规定位置上重叠各绝缘薄膜片54a、54a...时，设在该夹具57上的定位销58、58、58、58插入设在配线基板52上的定位孔59、59、59、59中能以定位的状态贴合。
接着，切断除去配线基板52的无用部分，例如配线基板52的与邻接的可动接点53彼此之间对应的无用部分等。最后，通过从上述夹具57上取下各绝缘薄膜片54a、54a...，完成面板开关51。
然而，上述现有的面板开关51，由于需要进行利用模具从绝缘薄膜24冲裁加工多张绝缘薄膜片54a、54a，并将它们依次铺设排列在夹具56上的作业，所以存在作业工时大幅度增加，并且操作性下降而导致成本上升的问题。另外，在绝缘薄膜片54a的形状等发生了变更时，必须根据变更修正模具，浪费用于模具修正的费用及制作时间而成为成本上升的原因。
发明内容
于是，为了实现作业工时的降低及操作性的提高，且实现制作成本的低廉化及制作时间的缩短化，产生了需要解决的技术课题，本发明的目的在于解决该课题。
本发明为了达到上述目的而提出，方案1记载的发明提供一种面板开关的制造方法，该方法包括：可动接点粘贴工序，在形成于绝缘薄膜的一侧面上的粘着层上粘贴固定半球形状的可动接点的鼓起的顶点部分；绝缘薄膜粘贴工序，在具有与该可动接点对应的固定接点的配线基板或隔离层上粘贴上述绝缘薄膜，将上述可动接点固定在上述配线基板上；以及无用薄膜切除工序，对上述配线基板或隔离层上的上述绝缘薄膜照射激光，切割除去该绝缘薄膜的无用部分。
根据该制造方法，由于在配线基板或隔离层上贴合了可动接点及绝缘薄膜的状态下，向绝缘薄膜照射激光进行切割，并除去该绝缘薄膜的无用部分，所以不使用模具便可生产面板开关。
在切割形状发生变更的场合，通过调整激光切割机等中的程序可迅速对应。
再有，在重叠多张绝缘薄膜的构造的场合，在重叠了绝缘薄膜之后，对该重叠的多个绝缘薄膜同时照射激光并将无用部分切割，所以不产生粘贴偏离。
方案2所记载的发明提供一种面板开关的制造方法，在方案1所记载的面板开关的制造方法中，在上述绝缘薄膜上相互离开间隔设有多个上述可动接点，并且，上述配线基板的上述固定接点分别与上述可动接点对应而设置多个；在上述无用薄膜切除工序中，将位于各可动接点之间的绝缘薄膜部分作为无用部分除去。
根据该制造方法，可制造在同一配线基板上并排设置具有绝缘薄膜及可动接点而成的多个开关的面板开关。
方案3所记载的发明提供一种面板开关的制造方法，在方案1或2所记载的面板开关的制造方法中，上述无用薄膜切除工序使用对上述可动接点的位置进行图像识别的图像识别装置、以及以用该图像识别装置检测出的可动接点的位置作为基准对上述无用的薄膜部分照射激光并进行切割的激光切割机。
根据该制造方法，用图像识别装置识别可动接点，以该可动接点为基准用激光切割机对绝缘薄膜照射激光并切割，从而可将该绝缘薄膜的无用部分除去。
方案4所记载的发明提供一种面板开关的制造方法，该方法包括：可动接点粘贴工序，在形成于绝缘薄膜的一侧面上的粘着层上粘贴固定半球形状的可动接点的鼓起的顶点部分；绝缘薄膜粘贴工序，在具有与可动接点对应的固定接点的配线基板或隔离层上粘贴上述绝缘薄膜，将上述可动接点固定在上述配线基板上；可动接点叠加工序，在用上述可动接点粘贴工序形成的带有可动接点的绝缘薄膜上，重叠粘贴用同样的上述可动接点粘贴工序形成的其他绝缘薄膜；以及无用薄膜切除工序，对叠加在上述配线基板或隔离层上的绝缘薄膜照射激光，同时切割除去该绝缘薄膜的无用部分。
根据该制造方法，通过将用可动接点粘贴工序形成的绝缘薄膜做成两张重叠，并将两张绝缘薄膜重叠配置在配线基板或隔离层上，从而在两张各绝缘薄膜上相互独立进行可动接点的操作载荷(开关按压载荷)的设定调整。
另外，由于在将可动接点及绝缘薄膜贴合在配线基板或隔离层上的状态下，对绝缘薄膜照射激光并进行切割，除去该绝缘薄膜的无用部分，所以不使用模具就能进行生产。
再有，在切割形状发生变更的场合，通过调整激光切割机等中的程序就能够容易地对应形状变更。
再有，将多个绝缘薄膜做成重叠构造的场合，在重叠了绝缘薄膜之后，对该重叠的多张绝缘薄膜同时照射激光，可切除无用部分，所以不会产生贴合偏离。
方案5所记载的发明提供一种面板开关，具有：具有固定接点的配线基板或隔离层；以及绝缘薄膜，该绝缘薄膜在一侧面具有粘贴固定有与该固定接点对应的半球形状的可动接点的鼓起的顶点部分的粘着层，而且，使上述可动接点与上述固定接点对应而配置在上述配线基板或上述隔离层上而形成；上述绝缘薄膜重叠两张并直接或通过隔离层配置在上述配线基板上，而且分别设在两张各绝缘薄膜上的上述可动接点相互对应而配置。
根据该结构，通过将绝缘薄膜重叠两张并将它配置在配线基板或隔离层上，可得到在两张绝缘薄膜各个上相互独立地进行操作载荷的设定调整的构造。
本发明具有以下效果。
方案1所记载的发明，由于不使用模具就能够进行生产，所以可实现模具制造成本的减少，并且能够实现制造期间的缩短。
而且，在绝缘薄膜等的切割形状发生变更的场合，通过激光切割机等的程序的调整，便可容易且迅速地对应。另外，利用激光切割机等可得到任意的切割形状，所以对于该切割形状能够得到根据用户要求的各种各样的设计。
即使在重叠了多张绝缘薄膜的构造的场合，也能够用激光同时准确地切割重叠的多张绝缘薄膜，所以，还消除了在该重叠的多张绝缘薄膜之间引起位置偏离的情况，面板开关的成品率提高。还有，由于多个可动接点之间的间距缩短，所以与现有技术相比可减少绝缘薄膜等的无用部分的面积。
方案2所记载的发明，由于能够简单地形成在同一配线基板上并排设置多个开关而成的面板开关，所以除了方案1所记载的发明效果之外，还能够以廉价提供进行了设计变更等的面板开关。
方案3所记载的发明，由于能够用激光切割机高精度地切断绝缘薄膜，所以除了方案1或2所记载的发明效果之外，还能够进一步提高制品成品率。
方案4及5所记载的发明，由于在上下两张各绝缘薄膜中可相互独立地进行操作载荷的设定调整，所以能够在广阔范围且以高精度设定操作载荷，容易得到与现有技术相比能够提高开关操作时的点击感的面板开关的制造方法及面板开关。
另外，由于不使用模具就能够进行生产，所以可实现成本的低廉化。
再有，在切割形状发生变更的场合，通过调整激光机等中的程序便可迅速对应。
再有，即使在重叠多个绝缘薄膜的构造的场合，也能够用激光同时准确地切割该重叠的多张绝缘薄膜，所以绝缘薄膜等的成品率提高。
附图说明
图1是使用本发明的第一实施方式的面板开关的制造方法形成的面板开关的立体图。
图2是图1的A-A线放大剖视图。
图3是本发明的第一实施方式的面板开关的制造方法的工序方框图。
图4是表示在上述第一实施方式的面板开关的制造方法中，在夹具上配置了绝缘薄膜的绝缘薄膜准备工序的状态的说明图。
图5是表示在上述第一实施方式的面板开关的制造方法中，在绝缘薄膜上配置了可动接点的可动接点粘贴工序的状态的说明图。
图6是表示在上述第一实施方式的面板开关的制造方法中，在配线基板上配置了绝缘薄膜及可动接点的绝缘薄膜粘贴工序的状态的说明图。
图7表示在上述第一实施方式的面板开关的制造方法中，在无用薄膜切除工序中使用的薄膜切割装置的结构，(a)是X-Y工作台配置在开始位置上的状态的结构概略图，(b)是X-Y工作台配置在图像读取位置上的状态的结构概略图，(c)是X-Y工作台配置在激光切割位置上的状态的结构概略图。
图8表示本发明的第一实施方式的制造方法，(a)是表示开关形成原材料的准备工序图，(b)是表示在夹具上粘贴固定开关形成原材料时的状态的工序图，(c)是表示在绝缘薄膜上安装可动接点时的状态的工序图，(d)是表示在可动接点上安装配线基板时的状态的工序图，(e)是表示面板开关完成时的工序图。
图9是本发明的第二实施方式的面板开关的制造方法的工序方框图。
图10是使用本发明的第二实施方式的面板开关的制造方法形成的面板开关的立体图。
图11是图10的B-B线放大剖视图。
图12是上述第二实施方式的可动接点叠加工序的说明图。
图13是表示本发明的第二实施方式的面板开关的制造方法中的开关半成品的工序图。
图14是表示使用本发明的第二实施方式的面板开关的制造方法形成的面板开关的工序图。
图15是使用现有的制造方法形成的面板开关的立体图。
图16是图15的C-C线放大剖视图。
图17是在现有的制造方法中使用的绝缘薄膜的立体图。
图18是表示在现有的制造方法中，在夹具上配置了绝缘薄膜片的状态的立体图。
图19是表示在现有的制造方法中，在夹具上配置了绝缘薄膜片和可动接点的状态的立体图。
图20是表示在现有的制造方法中，在夹具上配置了配线基板的状态的立体图。
图21表示现有的制造方法，(a)是表示开关形成原材料的工序图，(b)是表示切割开关形成原材料的绝缘薄膜而分割成多个的状态的工序图，(c)是表示翻转开关形成原材料并粘贴固定在夹具上时的状态的工序图，(d)是表示在绝缘薄膜上安装可动接点时的状态的工序图，(e)是表示在可动接点上安装配线基板等时的状态的工序图。
图中：
1-面板开关，2-配线基板，2A-隔离层，2B-隔离层，
3-可动接点，3a-下侧接点部(开口周边部分)，3b-顶点部分，
4-绝缘薄膜，4a-绝缘薄膜片，4b-无用部分，
5-固定接点，5a-外侧电极，5b-中心电极，6-粘着层，7-夹具，
8-定位销，9-定位孔，11-薄膜切割装置，12-台架，
13-X-Y工作台，14-照明装置，15-操作监视器，16-图像识别装置，
17-激光切割机，17a-激光，21-面板开关。
具体实施方式
本发明为了达到实现作业工时的降低及操作性的提高，且实现制作成本的低廉化及制作时间的缩短化的目的，采用了以下面板开关的制造方法，该方法包括：可动接点粘贴工序，在形成于绝缘薄膜的一侧面上的粘着层上粘贴固定半球形状的可动接点的鼓起的顶点部分；绝缘薄膜粘贴工序，在具有与该可动接点对应的固定接点的配线基板或隔离层上粘贴上述绝缘薄膜，将上述可动接点固定在上述配线基板上；以及无用薄膜切除工序，对上述配线基板或隔离层上的上述绝缘薄膜照射激光，将该绝缘薄膜的无用部分切割除去。
实施例
以下，对利用本发明的制造方法制造的面板开关的构造，与其制造方法一起举出优选的实施例进行说明。本实施例适用于以在作为基体部件的配线基板或隔离层上安装多个绝缘薄膜片的状态作为制品出货的面板开关。
第一实施方式
图1是利用第一实施方式的制造方法制造的面板开关的立体图，图2是图1的A-A线放大剖视图。图1及图2所示的面板开关1，作为基体部件采用了配线基板2。
在图1及图2中，面板开关1具备：具有多个固定接点5的一张配线基板(基体部件)2；设置在该配线基板2上的多个例如30个可动接点3、3...；以及分别覆盖该可动接点3、3...上并安装在配线基板2上的多个绝缘薄膜片4a、4a...。
如图2所示，在上述配线基板2上，在片状的绝缘薄膜的表面而且在形成开关部的多个地方，通过印刷等分别设有固定接点5。各固定接点5包括：形成为大致环状的外侧电极5a；以及设在用该外侧电极5a包围的中央部分上的中心电极5b。还有，外侧电极5a和中心电极5b分别连接在与外部电路电连接的连接器端子部分(未图示)上。
上述可动接点3制作成弹性金属薄板制的以半球状鼓起的圆盘状体。并且，该可动接点3具有：形成为可配置在配线基板2的外侧电极5a上的大小的下侧接点部3a；以及与上述中心电极5b相对而配置的顶点部分3b。并且，该可动接点3对应于各固定接点5在配线基板2上配置有多个(30个)。
上述绝缘薄膜片4a是将具有挠性的片状绝缘薄膜分割成规定尺寸而形成的，并且，绝缘薄膜片4a作为覆盖并保护可动接点3的保护带起作用，在该绝缘薄膜片4a的一侧面(内侧面)上设有粘着层6(参照图2)。再有，该绝缘薄膜片4a利用粘着层6的粘着力，与可动接点3一起安装在配线基板2上。
其次，对如上构成的面板开关1的动作进行说明。在未对面板开关1施加按压力时，可动接点3向图2中的上侧即绝缘薄膜片4a一侧以半球状鼓起，可动接点3的顶点部分3b从中心电极5b离开，从而可动接点3保持开关断开的状态。
另一方面，若绝缘薄膜片4a被按压操作到配线基板2一侧，则绝缘薄膜片4a和可动接点3沿着半球状被压扁，该可动接点3的顶点部分3b接触并紧贴在中心电极5b上，从而可动接点3成为开关接通的状态。并且，若解除对绝缘薄膜片4a的按压力，则通过可动接点3的弹性恢复力，该可动接点3的顶点部分3b与绝缘薄膜片4一起上升返回至初始位置。其结果，该顶点部分3b从中心电极5b再次离开，可动接点3转换成开关断开的状态。
接着，基于图3～图8对上述面板开关1的制造顺序进行说明。图3是表示面板开关1的制造方法的一个顺序的工序方框图。该制造方法包括：将在一侧面上形成有粘着层6的绝缘薄膜4放置在夹具7上的绝缘薄膜准备工序(A)；在绝缘薄膜4上的规定位置分别粘贴配置规定个数的可动接点3、3...的可动接点粘贴工序(B)；在具有固定接点的配线基板2(或隔离层2B)一侧粘贴绝缘薄膜4从而将可动接点3、3...固定在配线基板2上(或通过隔离层2B)的绝缘薄膜粘贴工序(C)；以及对配线基板2(或隔离层2B)上的绝缘薄膜4照射激光，将该绝缘薄膜4的无用部分除去的无用薄膜切除工序(D)。以下，对上述各工序(A)～(D)依次进行详细叙述。
在绝缘薄膜准备工序(A)中，准备用于形成面板开关1的成品、即片状的开关形成原材料M。如图8(a)所示，该开关形成原材料M具有一张在一侧面(内侧面)形成有粘着层6的绝缘薄膜4，而且，在该绝缘薄膜4的粘着层6上粘贴固定有隔离层2A。然后，如图4及图8(b)所示，放置成将开关形成原材料M的隔离层2A朝向上侧的状态，将开关形成原材料M下面侧的绝缘薄膜4载置于夹具7上并粘贴固定。
在这里，在上述夹具7上突出设置左右两根总计4根定位销8、8、8、8。因此，开关形成原材料M配置在夹具7上时，夹在该左右一对销8、8和8、8之间可准确定位并固定。
还有，将作为成品的开关形成原材料M配置固定在夹具7上时，即，基体部件为隔离层2A的场合，定位孔9、9、9、9不一定需要，但是在将后述的配线基板2配置固定在夹具7上时，上述定位孔9、9、9、9可作为定位机构使用。另外，绝缘薄膜4用薄膜片状材料形成，具有可取得30张绝缘薄膜片4a、4a...的大小，但是绝缘薄膜4的面积与现有例相比大约一半即可。
其次，进行至可动接点粘贴工序(B)，在取下粘贴在绝缘薄膜4的粘着层6上的隔离层2A之后，如图5所示，在预定形成后述的绝缘薄膜片4a、4a...的多个地方的粘着层6上配置固定可动接点3。此时，将可动接点3上下翻转后配置粘贴，使得用图8(c)中的单点划线表示的半球形状的可动接点3的顶点部分3b粘贴固定在绝缘薄膜4上的规定位置上。
这样，在绝缘薄膜4上的多个规定位置上，分别粘贴配置规定个数的可动接点3、3...。另外，由于各可动接点3、3...的外形尺寸设定成比各绝缘薄膜片4a的外形尺寸足够小，所以，各可动接点3、3...被该绝缘薄膜片4a覆盖。
接下来，进行至绝缘薄膜粘贴工序(C)，如图5及图8(d)所示，在多个可动接点3上载置一张配线基板2(或隔离层2B。以下同样)并粘接固定。在这里，配线基板2具有与夹具7的定位销8、8、8、8对应的定位孔9、9、9、9，所以在该定位孔9、9、9、9中插入配合定位销8、8、8、8，从而配线基板2相对夹具7准确地定位并固定。
然后，将开关形成原材料M的绝缘薄膜4及配线基板2与可动接点3、3...一起从夹具7上取下来。接着，如图6所示，在保持可动接点3、3...的半球形状的状态下，使绝缘薄膜4和配线基板2之间贴紧。其结果，利用粘着层6的粘着力，绝缘薄膜4牢固地粘贴固定在配线基板2的表面上。
通过上述绝缘薄膜4的粘贴固定，可动接点3、3也被固定保持在配线基板2上的规定位置上、即固定接点5的外侧电极5a上。这样，通过多个可动接点3、3...及绝缘薄膜4相互粘贴在配线基板2上，从而形成带有可动接点3、3...的开关半成品(1)。
接着，进行至无用薄膜切除工序(D)。在无用薄膜切除工序(D)中，准备例如图7所示的薄膜切割装置11。该薄膜切割装置11具有台架12，在该台架12上设有X-Y工作台13、照明装置14、带触摸面板的操作监视器15、内装CCD摄像机的图像识别装置16以及激光切割机17等。
然后，将经过上述绝缘薄膜粘贴工序(C)制作的上述开关半成品(1)放置在X-Y工作台13上，该X-Y工作台13依次向规定的位置移动，自动进行绝缘薄膜4的无用部分4b的切除。
进一步说明上述薄膜切割装置11的动作，X-Y工作台13从图7(a)所示的位置开始移动。因此，在图7(a)所示的位置，使绝缘薄膜4向上将上述开关半成品(1)载置在X-Y工作台13上。
然后，使X-Y工作台13开始移动，则该X-Y工作台13移动到图7(b)所示的位置。在该图7(b)的位置，X-Y工作台13配置在图像识别装置16和照明装置14之间。并且，在该位置，来自照明装置14的光照射在配线基板2的下侧，使开关半成品(1)上的可动接点3、3...的位置作为图像在图像识别装置16一侧明确地浮出。另外，图像识别装置16拍摄此处的图像并识别可动接点3、3...的位置，将该图像信息输入到激光切割机17。
在完成利用图像识别装置16的图像识别后，X-Y工作台13移动到图7(c)所示的位置。在该图7(c)的位置，基于用图像识别装置16进行图像识别的信息，激光切割机17对绝缘薄膜4的绝缘薄膜片4a与无用部分4b的边界线上照射激光17a进行切割(切断)，将该无用部分4b分离除去。由此，开关半成品(1)做成面板开关1，从X-Y工作台13上卸下(参照图8(d))。另一方面，X-Y工作台13返回到图7(a)所示的开始位置，以后反复进行同样的动作。
这样，通过使用薄膜切割装置11，实施无用薄膜切除工序(D)，能够完成使各绝缘薄膜片4a、4a各个分离而形成的面板开关1。
在该无用薄膜切除工序(D)中，由于以可动接点3、3为基准切割无用部分4b，所以，切割精度提高，并能够大幅度改善制品成品率(包括材料成品率)。
另外，例如在绝缘薄膜片4a等的形状发生变更的场合，通过对操作监视器15上的触摸面板面进行操作，对激光切割机17进行上述形状的变更指示，从而可容易地变更为与绝缘薄膜片4a等的变更后的形状相对应的切割形状。
第二实施方式
图9是表示本发明的第二实施方式的制造工序图，图10及图11是用第二实施方式的制造方法制造的面板开关21的构造图及剖视图。第二实施方式的制造方法在第一实施方式的制造工序(A)～(D)中附加了可动接点叠加工序(E)，除此以外的工序与第一实施方式的制造工序大致相同。
而且，经过第二实施方式的制造工序制造的面板开关21也与第一实施方式同样，在上述绝缘薄膜4的粘着层6上安装可动接点3、3...，只有将带有该可动接点3、3...的绝缘薄膜4重叠成两层来粘贴的方面不同，其他构造相同，所以，对于相同的部件标注相同符号并省略详细说明。
下面，参照图9至图14说明第二实施方式的面板开关21的制造工序图。首先，如图9所示，第二实施方式的绝缘薄膜准备工序(A)、可动接点粘贴工序(B)、绝缘薄膜粘贴工序(C)与第一实施方式的绝缘薄膜准备工序(A)、可动接点粘贴工序(B)、绝缘薄膜粘贴工序(C)相同。
第二实施方式的特征在于，在绝缘薄膜粘贴工序(C)的后面增加了可动接点叠加工序(E)，即，在用可动接点粘贴工序(B)形成的带有可动接点3、3...的绝缘薄膜4上，重叠粘贴经过同样的可动接点粘贴工序(B)形成的其他的带有可动接点3、3...的绝缘薄膜4的工序(E)。
如图12所示，在上述可动接点叠加工序(E)中，在用与第一实施方式相同的制造工序制造的带有可动接点3、3...的绝缘薄膜4上，与上下的可动接点3、3对应而叠加经过上述的绝缘薄膜准备工序(A)、可动接点粘贴工序(B)而制作的其他带有可动接点3、3...的绝缘薄膜4。图13表示在夹具7上将带有可动接点3、3...的绝缘薄膜4叠加成上下两层的状态的开关半成品(21)。
然后，转移到无用薄膜切除工序(D)，与第一实施方式同样，通过使用上述激光切割机17，将上下的绝缘薄膜4、4的所需要的部分同时切割，将带有可动接点3、3...的绝缘薄膜4重叠成上下两层而制造。图14表示将带有可动接点3、3...的绝缘薄膜4上下重叠成两层而制造的面板开关21。还有，取代上述配线基板2可使用隔离层2B出货。
在该制造方法中，由于同时切割两张上下的绝缘薄膜4、4，所以上下两张绝缘薄膜4、4不产生位置偏移而准确地被切断。因此，能够更加准确地切割两张绝缘薄膜4、4，能够使面板开关21的制品成品率提高。
另外，该面板开关21的绝缘薄膜4具有使上侧的可动接点3、3...和下侧的可动接点3、3...位置对应且相互上下重叠的构造。因此，通过将带有可动接点3、3...的绝缘薄膜4重叠两张并配置在配线基板2(或者隔离层2B)上，可在两张绝缘薄膜4、4各个上，相互独立地进行上下的可动接点3、3...的操作载荷(弹簧载荷)的设定调整。
这样，由于能够将根据上下两张各绝缘薄膜4、4的可动接点3、3的操作载荷的设定调整在广阔范围且高精度地进行，所以，与以往相比，可明显提高开关操作时的点击感。
还有，在本发明中，取代上述配线基板2而使用隔离层2B出货的场合，面板开关1或21在交货地的用户处安装在配线基板2上使用。
本发明在不脱离本发明的精神的范围内可进行各种改变，并且本发明当然涉及该改变的内容。

Claims (5)

1.一种面板开关的制造方法，其特征在于，
包括：可动接点粘贴工序，在形成于绝缘薄膜的一侧面上的粘着层上，粘贴固定半球形状的可动接点的鼓起的顶点部分；
绝缘薄膜粘贴工序，在具有与该可动接点对应的固定接点的配线基板或隔离层上粘贴上述绝缘薄膜，将上述可动接点固定在上述配线基板上；以及，
无用薄膜切除工序，对上述配线基板或隔离层上的上述绝缘薄膜照射激光，切割除去该绝缘薄膜的无用部分。
2.根据权利要求1所述的面板开关的制造方法，其特征在于，
在上述绝缘薄膜上相互离开间隔设有多个上述可动接点，并且上述配线基板的上述固定接点分别与上述可动接点对应而设置多个，
在上述无用薄膜切除工序中，将位于各可动接点之间的绝缘薄膜部分作为无用部分除去。
3.根据权利要求1或2所述的面板开关的制造方法，其特征在于，
上述无用薄膜切除工序使用对上述可动接点的位置进行图像识别的图像识别装置，以及以用该图像识别装置检测出的可动接点的位置作为基准对上述绝缘薄膜上照射激光并进行切割的激光切割机。
4.一种面板开关的制造方法，其特征在于，
包括：可动接点粘贴工序，在形成于绝缘薄膜的一侧面上的粘着层上，粘贴固定半球形状的可动接点的鼓起的顶点部分；
绝缘薄膜粘贴工序，在具有与可动接点对应的固定接点的配线基板或隔离层上粘贴上述绝缘薄膜，将上述可动接点固定在上述配线基板上；
可动接点叠加工序，在用上述可动接点粘贴工序形成的带有可动接点的绝缘薄膜上，重叠粘贴用同样的上述可动接点粘贴工序形成的其他绝缘薄膜，以及，
无用薄膜切除工序，对叠加在上述配线基板或隔离层上的绝缘薄膜照射激光，同时切割除去该绝缘薄膜的无用部分。
5.一种面板开关，具有：具有固定接点的配线基板或隔离层；以及绝缘薄膜，该绝缘薄膜在一侧面具有粘贴固定与该固定接点对应的半球形状的可动接点的鼓起的顶点部分的粘着层，而且使上述可动接点与上述固定接点对应并配置在上述配线基板或隔离层上而形成，其特征在于，
上述绝缘薄膜重叠两张并直接或通过隔离层配置在上述配线基板上，而且分别设在两张各绝缘薄膜上的上述可动接点相互对应而配置。
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