CN101334121A - 一种汽车燃油油管及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车燃油油管，包括由氟橡胶或氟树脂形成的内层、由丁氰橡胶NBR与聚氯乙烯PVC混合形成的橡胶外层，在所述内外层之间设有尼龙PA增韧的增韧加强环氧树脂中层，所述外层与环氧树脂混合，内层与固化剂、增韧剂混合；本发明同现有技术相比具有以下优点：增强了内外层的粘合力和抗撕裂扩展能力，并且具有耐燃油渗透强、耐溶剂性、耐臭氧性、耐热性好，能满足环保的要求，且工艺简单、生产流程短、成本低。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车燃油油管，本发明也涉及该汽车燃油油管的制备方法。
背景技术
随着汽车行业的发展、人们环保意识的增强，原有的燃油胶管性能已不能满足汽车日新月异的性能要求，现在的燃油胶管要求耐150-200℃的高温，且对油渗透性能要求非常高，耐臭氧要求也有原来的50pphm提高到200pphm，因此必须对现有的燃油胶管进行改进来满足要求。
在已经实施SHED(蒸发测定用的屏蔽罩)控制的美国，胶管的内胶层使用氟橡胶(FKM)或氟树脂，外胶层使用丁氰橡胶(NBR)与聚氯乙烯(PVC)共混橡胶、氯醇橡胶(ECO)、氯磺化聚乙烯橡胶等。虽然这些材料符合美国的规范中燃油无渗透性的要求。但是，也存在一些问题，因为氟橡胶(FKM)或氟树脂价格昂贵，并且氟橡胶FKM或氟树脂内胶层难以与外胶层粘合且胶管的低温屈挠性、抗撕裂扩展能力较低。
专利号为ZL 200520026323.4的专利公开了一种氟橡胶与丙烯酸酯橡胶燃油胶管，胶管是四层结构，由内至外依次为氟橡胶层为0.2～1.2mm、丙烯酸酯橡胶层为0.5～4mm、芳纶线层为0.1～2mm、丙烯酸酯橡胶层为0.5～4mm。胶管的孔径根据各种汽车胶管的要求具体配置。氟橡胶与丙烯酸酯橡胶的燃油胶管更具有耐燃油、耐高温、耐臭氧、耐渗透，同时延长了燃油胶管的使用寿命。由于其内层的氟树脂表面能较低，与外层的粘合力较差，抗撕裂扩展能力低。
发明内容
本发明提供了一种内外层粘合力强，抗撕裂扩展能力好的汽车燃油油管，并且具有耐燃油渗透强、耐溶剂性、耐臭氧性、耐热性好、工艺简单、生产流程短、成本低的优点。
本发明的另一目的是提供上述汽车燃油油管的制备方法。
为解决上述问题，本发明采用以下技术方案：由氟橡胶或氟树脂形成的内层、由丁氰橡胶与聚氯乙烯混合形成的橡胶外层，所述内层和外层之间设有增韧加强环氧树脂层。
所述的增韧加强环氧树脂层包括环氧树脂及固化剂，所述橡胶外层与环氧树脂共混，内层与固化剂共混；
所述增韧加强环氧树脂层包括下述重量份的组分：
环氧树脂100 固化剂10-55。
所述的增韧加强环氧树脂层还包括增韧剂，所述橡胶外层与环氧树脂共混，内层与固化剂、增韧剂共混；
所述增韧加强环氧树脂层包括下述重量份的组分：
环氧树脂100 固化剂10-55 增韧剂5-8。
所述内层的厚度为0.2-1.0mm、增韧加强环氧树脂层的厚度为0.5-2.0mm，橡胶外层的厚度为0.5-1.0mm。
所述固化剂为邻苯二甲酸二丁酯、乙二胺、聚酰胺中的一种或其中几种的混合物。所述增韧剂为液体增韧剂或固体增韧剂。
所述液体增韧剂为尼龙苯酚溶液、液体聚硫橡胶、液体丁氰橡胶、液体羧基丁氰橡胶、液体端羧基丁氰橡胶、醇容性尼龙中的一种或其中几种的混合物；所述固体增韧剂为固体丁氰橡胶、聚丙烯酸酯橡胶、聚酚氧橡胶中的一种或其中几种的混合物。
所述尼龙苯酚溶液以重量百分比包括下述组分：
苯酚30-50％ 甲酸20-30％ 三氯乙烷25-35％ 尼龙PA 5-25％，尼龙PA优选为尼龙12。
一种制备所述汽车燃油油管的方法，包括下述步骤：
步骤a：制备并用胶
将氟树脂或氟橡胶与固化剂加热共混制成第一并用胶，将环氧树脂、丁氰橡胶和聚氯乙烯加热共混，制成第二并用胶；
步骤b：炼胶
向所述第一并用胶和第二并用胶中分别添加加工助剂、防老剂、补强剂、硫化剂和硫化促进剂，再用捏合机、密炼机和开炼机将第一并用胶和第二并用胶分别进行混炼，制成第一橡胶混炼胶和第二橡胶混炼胶；密炼机优选班伯利密炼机；
步骤c：胶管复合挤出成型并硫化
用复合挤出成型机将橡胶混炼胶挤出，得胶管；准备好固定形状的金属制管芯，在金属制管芯的外表面涂布隔离剂，预热到140-155℃，将胶管套在金属制管芯上，进行直接蒸汽硫化25-35分钟，待胶管直接硬化定型后，把胶管从金属制管芯上拔下，即得。金属制管芯根据实际需要可以为直管，直管的外周面还可以有波纹。
所述的第一并用胶中还含有增韧剂；所述第一并用胶是将氟树脂或氟橡胶与固化剂和增韧剂加热共混而得。
所述步骤a中，制成第一并用胶所需加热共混的温度为250-260℃，制成第二并用胶所需加热共混的温度为160-170℃。
上述的加工助剂、防老剂、补强剂、硫化剂、硫化促进剂均为常规助剂，其中加工助剂包括硬脂酸、脂肪酸酯、脂肪酰胺、碳氢化合物树脂等。相对于并用胶100质量份来说，加工助剂的配合比通常设定在0.1-10份的范围内。
防老剂包括苯二胺系防老剂、苯酚系防老剂、二苯胺系防老剂、喹啉系防老剂、石蜡类等。相对于并用胶100质量份来说，上述防老剂的配合比通常设定在0.2-5份的范围内。
补强剂包括有炭黑、白炭黑等。相对于并用胶100质量份来说，上述防老剂的配合比通常设定在10-120份的范围内。
硫化剂包括有硫磺、吗啉、二硫化物等含硫化合物及有机过氧化物等。相对于并用胶100质量份来说，上述硫化剂的配合比通常设定在0.2-5份的范围内。
硫化促进剂包括有噻唑系促进剂、秋兰姆系促进剂、次硫酰胺系促进剂等。相对于并用胶100质量份来说，上述硫化促进剂的配合比通常设定在0.2-5份的范围内。
硫化促进剂还可以包括有氧化锌、活性氧化锌、氧化镁等。相对于并用胶100质量份来说，上述硫化促进剂的配合比通常设定在0.2-10份的范围内。
本发明同现有技术相比，由于在内外层之间设有增韧加强环氧树脂层，增强了内外层的粘合力和抗撕裂扩展能力，并且具有耐燃油渗透强、耐溶剂性、耐臭氧性、耐热性好，能满足环保的要求，且工艺简单、生产流程短、成本低。
附图说明
图1是本发明结构示意图；
图2是汽油渗透率试验结构图。
具体实施方式
本发明所使用的开炼机型号和厂家分别为：XK-160型开炼机，上海橡胶机械厂；所用的双层复合挤出装置为沈阳市祺祥橡塑机械有限责任公司制造的XJ-200型挤出机。
图1为本发明结构示意图，燃油油管包括：由氟橡胶或氟树脂形成的内层3、由丁氰橡胶与聚氯乙烯混合形成的橡胶外层2，所述内层3和外层2之间设有增韧加强环氧树脂层1；所述的增韧加强环氧树脂层1包括环氧树脂及固化剂，优选为环氧树脂、固化剂和增韧剂；所述橡胶外层2与环氧树脂共混，内层3与固化剂共混，优选为与固化剂和增韧剂共混。其中所述内层3的厚度为0.2-1.0mm、增韧加强环氧树脂层1的厚度为0.5-2.0mm，橡胶外层2的厚度为0.5-1.0mm，氟树脂或氟橡胶形成的内层内径尺寸约为7.5mm，外径尺寸可由各层管的厚度而定。所述的增韧加强环氧树脂层1包括下述重量份的组分：环氧树脂100、固化剂10-55、增韧剂5-8。增韧剂优选为尼龙苯酚溶液，其以重量百分比包括下述组分：苯酚30-50％、甲酸20-30％、三氯乙烷25-35％、尼龙PA 5-25％。所述的氟树脂为日本大金公司生产，型号G-755；丁氰橡胶和聚氯乙烯NBR/PVC共混胶：德国拜尔公司产品，型号NT/VC2870B。
实施例1
增韧加强环氧树脂层1各组分的用量为：环氧树脂100g、固化剂：邻苯二甲酸二丁酯10g、增韧剂：尼龙苯酚溶液6g。
其中所述尼龙苯酚溶液包括：苯酚30wt％、甲酸30wt％、三氯乙烷30wt％、尼龙12 PA 10wt％。
上述燃油油管的制备方法：
将用于制备内层3的氟树脂与固化剂、增韧剂在250℃条件下加热共混，制成第一并用胶，将环氧树脂和用于制备外层2的丁氰橡胶和聚氯乙烯在170℃加热共混，制成第二并用胶。分别向第一并用胶和第二并用胶中添加加工助剂硬脂酸、苯二胺系防老剂、补强剂炭黑、硫化剂硫磺、噻唑系硫化促进剂，再依次使用捏合机、班伯利密炼机和开炼机将第一并用胶和第二并用胶分别进行混炼，分别制成第一橡胶混炼胶、第二橡胶混炼胶后，利用双层复合挤出装置将第一橡胶混炼胶、第二橡胶混炼胶挤出成型，得胶管；准备好固定形状的金属制管芯，在金属制管芯的外表面涂布隔离剂，预热到150℃，将胶管套在金属制管芯上，进行直接蒸汽硫化30分钟，待胶管直接硬化定型后，把胶管从金属制管芯上拔下，即得，金属制管芯为直管。
其中第一并用胶∶加工助剂∶防老剂∶补强剂∶硫化剂∶硫化促进剂的质量份比为100∶5∶1∶50∶0.2∶5；
第二并用胶∶加工助剂∶防老剂∶补强剂∶硫化剂∶硫化促进剂的质量份比为100∶10∶5∶30∶3∶0.2。
制备的汽车燃油油管的内层3的厚度为0.2mm、增韧加强环氧树脂层1的厚度为2.0mm，橡胶外层2的厚度为1.0mm。
实施例2
增韧加强环氧树脂层1各组分的用量为：环氧树脂100g、固化剂：乙二胺30g、增韧剂：尼龙苯酚溶液5g。
其中所述尼龙苯酚溶液包括：苯酚40wt％、甲酸20wt％、三氯乙烷35wt％、尼龙12 PA 5wt％。
上述燃油油管的制备方法：
将用于制备内层3的氟橡胶与固化剂、增韧剂在255℃条件下加热共混，制成第一并用胶，将环氧树脂和用于制备外层2的丁氰橡胶和聚氯乙烯在160℃条件下加热共混，制成第二并用胶。分别向第一并用胶和第二并用胶中添加加工助剂脂肪酸酯、苯酚系防老剂、补强剂白炭黑、硫化剂吗啉、秋兰姆系硫化促进剂，再依次使用捏合机、班伯利密炼机和开炼机将第一并用胶和第二并用胶分别进行混炼，分别制成第一橡胶混炼胶、第二橡胶混炼胶后，利用双层复合挤出装置挤出成型，得胶管；准备好固定形状的金属制管芯，在金属制管芯的外表面涂布隔离剂，预热到145℃，将胶管套在金属制管芯上，进行直接蒸汽硫化35分钟，待胶管直接硬化定型后，把胶管从金属制管芯上拔下，即得，金属制管芯为直管。
其中第一并用胶∶加工助剂∶防老剂∶补强剂∶硫化剂∶硫化促进剂的质量份比为100∶10∶5∶30∶3∶0.2；
第二并用胶∶加工助剂∶防老剂∶补强剂∶硫化剂∶硫化促进剂的质量份比为100∶0.1∶0.2∶120∶3∶1；
制备的汽车燃油油管的内层3的厚度为0.5mm、增韧加强环氧树脂层1的厚度为0.5mm，橡胶外层2的厚度为0.8mm。
实施例3
增韧加强环氧树脂层1各组分的用量为：环氧树脂100g、固化剂：聚酰胺55g、增韧剂：尼龙苯酚溶液7g。
其中所述尼龙苯酚溶液包括：苯酚45wt％、甲酸21wt％、三氯乙烷25wt％、尼龙12 PA 9wt％。
上述燃油油管的制备方法：
将用于制备内层3的氟树脂与固化剂、增韧剂在260℃条件下加热共混，制成第一并用胶，将环氧树脂和用于制备外层1的丁氰橡胶和聚氯乙烯在165℃条件下加热共混，制成第二并用胶。分别向第一并用胶和第二并用胶中添加加工助剂脂肪酰胺、二苯胺系防老剂、补强剂白炭黑、硫化剂二硫化物、次硫酰胺系硫化促进剂，再依次使用捏合机、班伯利密炼机和开炼机将第一并用胶和第二并用胶分别进行混炼，分别制成第一橡胶混炼胶、第二橡胶混炼胶后，利用双层复合挤出装置挤出成型，得胶管；准备好固定形状的金属制管芯，在金属制管芯的外表面涂布隔离剂，预热到150℃，将胶管套在金属制管芯上，进行直接蒸汽硫化30分钟，待胶管直接硬化定型后，把胶管从金属制管芯上拔下，即得，金属制管芯为直管。
其中第一并用胶∶加工助剂∶防老剂∶补强剂∶硫化剂∶硫化促进剂的质量份比为100∶0.1∶0.2∶120∶3∶1；
第二并用胶∶加工助剂∶防老剂∶补强剂∶硫化剂∶硫化促进剂的质量份比为100∶5∶1∶50∶0.2∶5。
制备的汽车燃油油管的内层3的厚度为1.0mm、增韧加强环氧树脂层1的厚度为1.0mm，橡胶外层2的厚度为0.5mm。
实施例4
增韧加强环氧树脂层1各组分的用量为：环氧树脂100g、固化剂：邻苯二甲酸二丁酯40g、增韧剂：尼龙苯酚溶液8g。
其中所述尼龙苯酚溶液包括：苯酚50wt％、甲酸20wt％、三氯乙烷25wt％、尼龙12 PA 5wt％。
上述燃油油管的制备方法：
将用于制备内层3的氟橡胶与固化剂、增韧剂在260℃条件下加热共混，制成第一并用胶，将环氧树脂和用于制备外层2的丁氰橡胶、聚氯乙烯在170℃条件下加热共混，制成第二并用胶。分别向第一并用胶和第二并用胶中添加加工助剂碳氢化合物树脂、喹啉系防老剂、补强剂炭黑、硫化剂吗啉、硫化促进剂氧化锌，再依次使用捏合机、班伯利密炼机和开炼机将第一并用胶和第二并用胶分别进行混炼，分别制成第一橡胶混炼胶、第二橡胶混炼胶后，利用双层复合挤出装置挤出成型，得胶管；准备好固定形状的金属制管芯，在金属制管芯的外表面涂布隔离剂，预热到155℃左右，将胶管套在金属制管芯上，进行直接蒸汽硫化25分钟，待胶管直接硬化定型后，把胶管从金属制管芯上拔下，即得。金属制管芯为直管，其外周面带有波纹。
其中第一并用胶∶加工助剂∶防老剂∶补强剂∶硫化剂∶硫化促进剂的质量份比为100∶5∶1∶50∶0.2∶5；
第二并用胶∶加工助剂∶防老剂∶补强剂∶硫化剂∶硫化促进剂的质量份比为100∶3∶2∶10∶1∶10。
制备的汽车燃油油管的内层3的厚度为0.3mm、增韧加强环氧树脂层1的厚度为1.5mm，橡胶外层2的厚度为0.7mm。
实施例5
增韧加强环氧树脂层1各组分的用量为：环氧树脂100g、固化剂：乙二胺8g、聚酰胺7g、增韧剂：尼龙苯酚溶液5.7g。
其中所述尼龙苯酚溶液包括：苯酚30wt％、甲酸20wt％、三氯乙烷25wt％、尼龙12 PA 25wt％；
上述燃油油管的制备方法：
将用于制备内层3的氟橡胶与固化剂、增韧剂在250℃条件下加热共混，制成第一并用胶，将环氧树脂和用于制备外层2的丁氰橡胶和聚氯乙烯在165℃条件下加热共混，制成第二并用胶。分别向第一并用胶和第二并用胶中添加加工助剂脂肪酸酯、石蜡类防老剂、补强剂白炭黑、硫化剂硫磺、硫化促进剂氧化镁，再依次使用捏合机、班伯利密炼机和开炼机将第一并用胶和第二并用胶分别进行混炼，分别制成第一橡胶混炼胶、第二橡胶混炼胶后，利用双层复合挤出装置挤出成型，得胶管；准备好固定形状的金属制管芯，在金属制管芯的外表面涂布隔离剂，预热到140℃左右，将胶管套在金属制管芯上，进行直接蒸汽硫化30分钟，待胶管直接硬化定型后，把胶管从金属制管芯上拔下，即得。金属制管芯为直管，其外周面带有波纹。
其中第一并用胶∶加工助剂∶防老剂∶补强剂∶硫化剂∶硫化促进剂的质量份比为100∶8∶4∶80∶4∶7；
第二并用胶∶加工助剂∶防老剂∶补强剂∶硫化剂∶硫化促进剂的质量份比为100∶5∶1∶50∶0.2∶5。
制备的汽车燃油油管的内层3的厚度为0.8mm、增韧加强环氧树脂层1的厚度为1.7mm，橡胶外层2的厚度为0.6mm。
实施例6
增韧加强环氧树脂层1各组分的用量为：环氧树脂100g、固化剂：邻苯二甲酸二丁酯25g、增韧剂：固体丁氰橡胶6.5g。
上述燃油油管的制备方法：
将用于制备内层3的氟橡胶与固化剂、增韧剂在255℃条件下加热共混，制成第一并用胶，将环氧树脂与用于制备外层2的丁氰橡胶和聚氯乙烯在160℃加热共混，制成第二并用胶。分别向第一并用胶和第二并用胶中添加加工助剂碳氢化合物树脂、苯二胺系防老剂、补强剂白炭黑、硫化剂二硫化物、硫化促进剂活性氧化锌，再依次使用捏合机、班伯利密炼机和开炼机将第一并用胶和第二并用胶分别进行混炼，分别制成第一橡胶混炼胶、第二橡胶混炼胶后，利用双层复合挤出装置挤出成型，得胶管；准备好固定形状的金属制管芯，在金属制管芯的外表面涂布隔离剂，预热到150℃左右，将胶管套在金属制管芯上，进行直接蒸汽硫化35分钟，待胶管直接硬化定型后，把胶管从金属制管芯上拔下，即得。金属制管芯为直管，其外周面带有波纹。
其中第一并用胶∶加工助剂∶防老剂∶补强剂∶硫化剂∶硫化促进剂的质量份比为100∶1∶4∶100∶2∶9；
第二并用胶∶加工助剂∶防老剂∶补强剂∶硫化剂∶硫化促进剂的质量份比为100∶1∶4∶100∶2∶9。
制备的汽车燃油油管的内层3的厚度为0.4mm、增韧加强环氧树脂层1的厚度为0.8mm，橡胶外层2的厚度为0.9mm。
除上述实施例中的增韧剂外，供使用的增韧剂还可以为：液体聚硫橡胶、液体丁氰橡胶、液体羧基丁氰橡胶、液体端羧基丁氰橡胶、醇容性尼龙、聚丙烯酸酯橡胶、聚酚氧橡胶中的一种或其中几种的混合物。
通过以下试验测定实施例1的燃油油管渗透率。
具体方法如下图2所示，杯5的外周围有一外螺纹4，杯的开口向上(与所示的相反)，里面加有100ml汽油6。杯5的开口覆盖着试样7，试样7的上面沿其周边放置一金属杯8，用于保护试样。在其上面放置一金属网9，用于支撑试样。
固定杯11的内周边有一内螺纹10。将固定杯11拧在杯5的开口上。这样，金属网9、金属杯8和试样7在台阶12处紧紧地压向杯5的开口周边，并将杯5的开口完全封闭，在这种状态下，将试验装置倒转，如图2所示，静态保持这种状态。
为对试样进行预处理，将上述状态的试片(一个表面浸渍)在40℃的汽油中浸渍7天。然后，将杯中的汽油更换成新汽油，立即测量实验装置的总重量W0(mg)。将试样在40℃的汽油中浸渍3天，再将测量试验装置的总质量W1(mg)。所测得的数据W0和W1，按下列方程计算试样的渗透系数(mg.mm/cm2/d)。在方程中，t表示试样的厚度(mm)，A表示试样与汽油的接触面积(cm2)，即汽油渗透率所通过的试样面积。
渗透系数＝(W0-W1)*t/3A
我们取5个试片求平均渗透系数，并与氟橡胶的渗透系数进行对比，渗透系数最好是≤10。试样的厚度2mm，试样与汽油接触面积为28.27cm2。
测试结果如下表所示：
表1不同燃油油管的渗透率测试结果
| 测试 | 1# | 2# | 3# | 4# | 5# |
| 传统的NBR与PVC燃油油管 | 7.1 | 5.9 | 6.3 | 4.7 | 5.6 |
| THV燃油油管 | 0.9 | 0.7 | 0.9 | 0.9 | 0.8 |
| 改进的THV燃油油管 | 0.5 | 0.4 | 0.4 | 0.3 | 0.4 |
从表1可以看出，改进后的THV燃油油管的渗透率远远低于传统的NBR与PVC燃油油管的渗透率，且明显低于改进前的THV燃油油管的渗透率，因此其耐燃油渗透性能强；另外尼龙本身具有较好的耐热性，耐寒性；有极好的耐油性、耐腐蚀等特点，因此，尼龙增韧的环氧树脂胶黏剂做中间层不仅可以保证内外层胶的结合力，还可改善氟树脂胶管的低温屈挠性、抗撕裂扩展能力。
Claims (11)
1、一种汽车燃油油管，包括由氟橡胶或氟树脂形成的内层(3)、由丁氰橡胶与聚氯乙烯混合形成的橡胶外层(2)，其特征在于：所述内层(3)和外层(2)之间设有增韧加强环氧树脂层(1)。
2、根据权利要求1所述的汽车燃油油管，其特征在于：所述的增韧加强环氧树脂层(1)包括环氧树脂及固化剂，所述橡胶外层(2)与环氧树脂共混，内层(3)与固化剂共混；
所述增韧加强环氧树脂层包括下述重量份的组分：
环氧树脂100 固化剂10-55。
3、根据权利要求2所述的汽车燃油油管，其特征在于：所述的增韧加强环氧树脂层(1)还包括增韧剂，所述橡胶外层(2)与环氧树脂共混，内层(3)与固化剂、增韧剂共混；
所述增韧加强环氧树脂层包括下述重量份的组分：
环氧树脂100 固化剂10-55 增韧剂5-8。
4、根据权利要求1-3任一权利要求所述的汽车燃油油管，其特征在于：所述内层(3)的厚度为0.2-1.0mm、增韧加强环氧树脂层(1)的厚度为0.5-2.0mm，橡胶外层(2)的厚度为0.5-1.0mm。
5、根据权利要求2或3所述的汽车燃油油管，其特征在于：所述固化剂为邻苯二甲酸二丁酯、乙二胺、聚酰胺中的一种或其中几种的混合物。
6、根据权利要求3所述的汽车燃油油管，其特征在于：所述增韧剂为液体增韧剂或固体增韧剂。
7、根据权利要求6所述的汽车燃油油管，其特征在于：所述液体增韧剂为尼龙苯酚溶液、液体聚硫橡胶、液体丁氰橡胶、液体羧基丁氰橡胶、液体端羧基丁氰橡胶、醇容性尼龙中的一种或其中几种的混合物；所述固体增韧剂为固体丁氰橡胶、聚丙烯酸酯橡胶、聚酚氧橡胶中的一种或其中几种的混合物。
8、根据权利要求7所述的汽车燃油油管，其特征在于：所述尼龙苯酚溶液以重量百分比包括下述组分：
苯酚30-50％ 甲酸20-30％ 三氯乙烷25-35％ 尼龙PA 5-25％。
9、一种制备所述汽车燃油油管的方法，其特征在于：所述的方法包括下述步骤：
步骤a：制备并用胶
将氟树脂或氟橡胶与固化剂加热共混制成第一并用胶，将环氧树脂、丁氰橡胶和聚氯乙烯加热共混，制成第二并用胶；
步骤b：炼胶
向所述第一并用胶和第二并用胶中分别添加加工助剂、防老剂、补强剂、硫化剂和硫化促进剂，再用捏合机、密炼机和开炼机将第一并用胶和第二并用胶分别进行混炼，制成第一橡胶混炼胶和第二橡胶混炼胶；
步骤c：胶管复合挤出成型并硫化
用复合挤出成型机将第一橡胶混炼胶、第二橡胶混炼胶挤出，得胶管；准备好固定形状的金属制管芯，在金属制管芯的外表面涂布隔离剂，预热，将胶管套在金属制管芯上，进行直接蒸汽硫化，待胶管直接硬化定型后，把胶管从金属制管芯上拔下，即得。
10、按照权利要求9所述方法，其特征在于：所述步骤a中的第一并用胶中还含有增韧剂；所述第一并用胶是将氟树脂或氟橡胶与固化剂和增韧剂加热共混而得。
11、按照权利要求9或10所述方法，其特征在于：所述步骤a中，制成第一并用胶所需加热共混的温度为250-260℃，制成第二并用胶所需加热共混的温度为160-170℃。
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