CN102287597A - 高耐热动力转向软管及制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高耐热动力转向系统中的橡胶软管及制备方法。软管采用丙烯酸酯橡胶作为内胶，其在车向系统中能更好的耐动力转向液，同时也具有更好的耐高温性能；外胶依然用氯磺化聚乙烯橡胶，其具有良好的耐臭氧老化性能。丙烯酸酯橡胶是由丙烯酸酯主链由饱和烃组成，且有羧基，比主链上带有双键的二烯烃橡胶稳定，特别耐热氧老化性能好，最高使用温度可达180℃，间歇或短时间使用温度可达200℃；高温下耐油性能优良，物理性能受温度影响较小。通过实施案例及实验数据分析，得出结论：本发明的动力转向回油软管及制备方法较传统软管好制备方法更具优势。
Description
技术领域
本发明涉及汽车胶管技术领域，特别涉及一种高耐热动力转向系统中的橡胶软管及制备方法。
背景技术
汽车广泛采用了转向助力系统，但随着汽车行业各种新技术的应用，为达到最大限量的发动机输出功率，使得转向系统的工作压力、温度等也在不断的提高，转向系统内部的工作温度会有很大程度的提高，目前市场上部分品牌车型可高达130～150℃，在此种情况下氯磺化聚乙烯材料耐热空气老化及耐动力转向液老化性能上均大幅度下降，无法满足大部分高端车型的使用，其可能会导致转向器的功用受限，最终导致交通事故。
传统的材料及工艺：生产内径9.8±0.3mm×外径17.0±0.3mm的动力转向回油管，内胶、外胶均为氯磺化聚乙烯橡胶，增强层为1670分特克斯的芳纶线。
方法步骤如下所示：
1)内胶氯磺化橡胶：挤出温度从机头到螺杆依次为80℃，70℃，60℃，60℃。
增强层：芳纶线1670分特克斯，编织工艺。
外层氯磺化橡胶：挤出温度从机头到螺杆依次为80℃，70℃，60℃，60℃。
2)硫化成型过程：
采用一段硫化方法，一段硫化参数：硫化温度为170℃，硫化时间为20min；
下表是按照国标要求对胶管进行的测试，并得出以下结论。
发明内容
本发明的动力转向回油管生产可以满足国内及国际汽车业发展趋势，并解决以上难点；本发明软管采用丙烯酸酯橡胶作为内胶，其在车向系统中能更好的耐动力转向液，同时也具有更好的耐高温性能；外胶依然用氯磺化聚乙烯橡胶，其具有良好的耐臭氧老化性能。
丙烯酸酯橡胶是由丙烯酸酯主链由饱和烃组成，且有羧基，比主链上带有双键的二烯烃橡胶稳定，特别耐热氧老化性能好，最高使用温度可达180℃，间歇或短时间使用温度可达200℃；高温下耐油性能优良，物理性能受温度影响较小。丙烯酸酯橡胶需要二次硫化，而氯磺化聚乙烯橡胶不需要，因此在软管成型后，需要调整其二段硫化的条件并在二次硫化箱中进行二次硫化，以达到软管使用性能要求，同时不破坏氯磺化聚乙烯橡胶的分子结构，使得此软管在整体性能上具更大的优势。
本发明的高耐热动力转向软管的制备方法，步骤如下：
1)管胚制造过程
丙烯酸酯橡胶内层挤出，挤出温度从机头到螺杆依次为60℃～90℃，60℃～80℃，60℃～80℃，50℃～70℃。
增强层：使用芳纶线编织工艺进行生产，编织行程为40～55mm。
外层氯磺化橡胶：挤出温度从机头到螺杆依次为60℃～90℃，60℃～80℃，60℃～80℃，50℃～70℃。
2)硫化成型过程：
一段硫化参数：硫化温度为150～180℃，硫化时间为10～40min；二段硫化参数：硫化温度为150～170℃，硫化时间为1～3h。
具体实施方式
实施例1：
生产内径9.6±0.3mm×外径17.0±0.5mm的动力转向回油软管，内丙烯酸酯橡胶，增强层为芳纶，外胶为氯磺化聚乙烯橡胶。
方法步骤如下所示：
内胶氯磺化橡胶：挤出温度从机头到螺杆依次为90℃，80℃，80℃，70℃。
增强层：采用芳纶线编织工艺生产，芳纶线1670分特克斯，编织行程为40mm。
外层氯磺化橡胶：挤出温度从机头到螺杆依次为90℃，80℃，80℃，70℃。
2)硫化成型过程：
一段硫化参数：硫化温度为180℃，硫化时间为15min；二段硫化参数170℃，硫化时间为1h。
下表是按照国标要求对胶管进行的测试，并得出以下结论。
实施例2：
生产内径9.6±0.3mm×外径17.0±0.5mm的动力转向回油管，内丙烯酸酯橡胶，增强层为芳纶，外胶为氯磺化聚乙烯橡胶。
方法步骤如下所示：
内胶氯磺化橡胶：挤出温度从机头到螺杆依次为80℃，70℃，70℃，60℃。
增强层：采用芳纶线编织工艺生产，芳纶线1670分特克斯，编织行程为45mm。
外层氯磺化橡胶：挤出温度从机头到螺杆依次为70℃，70℃，60℃，50℃。
2)硫化成型过程：
一段硫化参数：硫化温度为170℃，硫化时间为20min；二段硫化参数160℃，硫化时间为1.5h。下表是按照国标要求对胶管进行的测试，并得出以下结论。
实施例3：
生产内径9.6±0.3mm×外径17.0±0.5mm的动力转向回油软管，内丙烯酸酯橡胶，增强层为芳纶，外胶为氯磺化聚乙烯橡胶。
方法步骤如下所示：
内胶氯磺化橡胶：挤出温度从机头到螺杆依次为70℃，70℃，60℃，50℃。
增强层：采用芳纶线编织工艺生产，双股芳纶线1100分特克斯，编织行程为45mm。
外层氯磺化橡胶：挤出温度从机头到螺杆依次为80℃，70℃，70℃，60℃。
2)硫化成型过程：
一段硫化参数：硫化温度为160℃，硫化时间为30min；二段硫化参数150℃，硫化时间为2h。
下表是按照国标要求对胶管进行的测试，并得出以下结论。
实施例4：
生产内径9.6±0.3mm×外径17.0±0.5mm的动力转向回油管，内丙烯酸酯橡胶，增强层为芳纶，外胶为氯磺化聚乙烯橡胶。
方法步骤如下所示：
内胶氯磺化橡胶：挤出温度从机头到螺杆依次为80℃，70℃，60℃，50℃。
增强层：采用芳纶线编织工艺生产，双股芳纶线1100分特克斯，编织行程为50mm。
外层氯磺化橡胶：挤出温度从机头到螺杆依次为80℃，70℃，60℃，60℃。
2)硫化成型过程：
一段硫化参数：硫化温度为150℃，硫化时间为40min；二段硫化参数170℃，硫化时间为1h。
下表是按照国标要求对胶管进行的测试，并得出以下结论。
实施例5：
生产内径9.6±0.3mm×外径17.0±0.5mm的动力转向回油管，内丙烯酸酯橡胶，增强层为芳纶，外胶为氯磺化聚乙烯橡胶。
方法步骤如下所示：
内胶氯磺化橡胶：挤出温度从机头到螺杆依次为80℃，70℃，60℃，60℃。
增强层：采用芳纶线编织工艺生产，芳纶线2520分特克斯，编织行程为50mm。
外层氯磺化橡胶：挤出温度从机头到螺杆依次为80℃，70℃，60℃，50℃。
2)硫化成型过程：
一段硫化参数：硫化温度为180℃，硫化时间为10min；二段硫化参数150℃，硫化时间为2h。
下表是按照国标要求对胶管进行的测试，并得出以下结论。
实施例6：
生产内径9.6±0.3mm×外径17.0±0.5mm的动力转向回油管，内丙烯酸酯橡胶，增强层为芳纶，外胶为氯磺化聚乙烯橡胶。
方法步骤如下所示：
内胶氯磺化橡胶：挤出温度从机头到螺杆依次为60℃，60℃，60℃，50℃。
增强层：采用芳纶线编织工艺生产，芳纶线2520分特克斯，编织行程为55mm。
外层氯磺化橡胶：挤出温度从机头到螺杆依次为60℃，60℃，60℃，50℃。
2)硫化成型过程：
一段硫化参数：硫化温度为150℃，硫化时间为40min；二段硫化参数170℃，硫化时间为1h。
下表是按照国标要求对胶管内胶进行的测试，并得出以下结论。
通过实施案例及实验数据分析，得出结论：本发明的动力转向回油软管及制备方法较传统软管好制备方法更具优势。
Claims (2)
1.一种高耐热动力转向系统中的橡胶软管，其特征是采用丙烯酸酯橡胶作为内层胶，采用氯磺化聚乙烯橡胶为外层胶。
2.权利要求1的高耐热动力转向系统中的橡胶软管的制备方法，其特征是步骤如下：
1)管胚制造过程
丙烯酸酯橡胶内层挤出，挤出温度从机头到螺杆依次为60℃～90℃，60℃～80℃，60℃～80℃，50℃～70℃；
增强层：使用芳纶线编织工艺进行生产，编织行程为40～55mm；
外层氯磺化橡胶：挤出温度从机头到螺杆依次为60℃～90℃，60℃～80℃，60℃～80℃，50℃～70℃；
2)硫化成型过程：
一段硫化参数：硫化温度为150～180℃，硫化时间为10～40min；二段硫化参数：硫化温度为150～170℃，硫化时间为1～3h。
Priority Applications (1)
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| CN2011102102114A CN102287597A (zh) | 2011-07-26 | 2011-07-26 | 高耐热动力转向软管及制备方法 |
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