CN101329122B - 热交换器及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的热交换器具备：直管部(3a)和曲管部(3b、3A)连续的形成如蛇行状的制冷剂管(3)；具有多个制冷剂管(3)贯通的长孔(2a)，且相互隔开间隔配置的多个散热片(2)；具有多个制冷剂管(3)贯通的贯通孔(6)，并夹着散热片(2)配置的一对第一端板(4)、第二端板(5)，第一端板(4)、第二端板(5)的至少一个具备加工孔(7)，加工孔(7)与制冷剂管(3)的贯通孔(6)并排设置，并具有贴紧部(8)，贴紧部(8)在制冷剂管(3)的贯通状态下具有一部分向贯通孔(6)内侧突出而贴紧制冷剂管(3)外壁表面。由此，获得制造成品率高、成本低、而且质量高的热交换器。

Description

热交换器及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种制冷循环等使用的热交换器及其制造方法。

背景技术

制冷空调机用的热交换器的制冷剂泄漏使制冷空调机本身丧失功能，所以减少热交换器的制冷剂泄漏是个很大的课题。作为应对地球变暖措施，在加速制冷剂无氟化之中，在作为代替制冷剂的大量候补可燃性的HC(碳化氢)制冷剂方面，从产品安全层面来看，防止热交换器的制冷剂泄漏也是必要不可缺少的。

在这种结构的热交换器中，发生制冷剂泄漏的地方主要是配管接合部分，从这一角度出发，日本特开平11-333539号公报公开了一种由一条连续的制冷剂管构成制冷剂回路的没有接合部分的热交换器。

图21是这种现有热交换器的立体图。如图21所示，现有的热交换器51由设有多个制冷剂管插入用长孔的一组散热片52、直管部和曲管部连续的弯曲成蛇行状的一条连续的制冷剂管53、设有多个制冷剂管插入用长孔54a的制冷剂管插入侧的侧板54、以及曲管部侧的侧板55构成。

而且，现有的热交换器51，在将制冷剂管53插入的时候，从制冷剂管插入侧的侧板54一侧，从制冷剂管插入用长孔54a插入制冷剂管53的曲管部(弯曲部)53a。制冷剂管53贯通了制冷剂管插入侧的侧板54、一组散热片52、曲管部侧的侧板55以后，利用液压等给制冷剂管53进行扩管。由此，紧密固定制冷剂管53与侧板54、侧板55和散热片52组。

但是，所述现有的热交换器51将制冷剂管53插入到设有多个制冷剂管插入用长孔54a的侧板54的时候，首先，从制冷剂管插入侧的侧板54插入制冷剂管53的曲管部53a。然后，制冷剂管53的曲管部53a顺序通过了制冷剂管插入侧的侧板54、一组散热片52以及曲管部侧的侧板55以后，在维持该状态的情况下，对制冷剂管53进行扩管。由此，结束紧密固定制冷剂管53与插入侧的侧板54、曲管部侧的侧板55和一组散热片52的这个制造工序。

这时，制冷剂管53的直管部从曲管部侧(插入目标侧)直到制冷剂管插入侧(插入源头侧)，以和设于制冷剂管插入侧(插入源头侧)的侧板54上的制冷剂管插入用长孔54a连续摩擦接触的状态进行插入。在这样的插入工序中，制冷剂管53通过侧板54(插入源头侧)时的摩擦阻力特别大。其结果，存在着在制冷剂管53的插入工序中发生制冷剂管53的压曲、弯曲、折曲等工序不合格，制造成品率恶化，制造成本增加的这些问题。

另外，为了防止制冷剂管53的工序不合格，把制冷剂管插入侧的侧板54的制冷剂管插入用孔54a设定为相对于制冷剂管53确保有充分的间隙的尺寸，可以改善制冷剂管53的插入操作性。可是，制冷剂管插入侧的侧板54的制冷剂管插入用孔54a相对于制冷剂管53的间隙过大，即使扩管工序后，制冷剂管插入侧的侧板54与制冷剂管53也无法充分紧密固定，有质量恶化的问题。

发明内容

本发明解决上述现有的问题，提供一种制冷剂管53与侧板54的摩擦阻力不大，制造成品率高、成本低廉而且高质量的热交换器。

本发明的热交换器具备：由直管部和曲管部连续形成蛇行状的制冷剂管；具有多个制冷剂管贯通的长孔，且相互隔开间隔配置的多个散热片；具有多个制冷剂管贯通的贯通孔，并配置在散热片两侧的一对端板，端板中的至少一个具备加工孔，加工孔与制冷剂管的贯通孔并排设置，并具有贴紧部，贴紧部在制冷剂管的贯通状态下一部分向贯通孔内侧突出而贴紧于制冷剂管的外壁面。

本发明的热交换器制造方法中，热交换器具备：由直管部和曲管部连续形成蛇行状的制冷剂管；具有多个制冷剂管贯通的长孔，且相互隔开间隔配置的多个散热片；具有多个制冷剂管贯通的贯通孔，并配置在散热片两侧的一对端板，端板的至少一个具备加工孔，加工孔与制冷剂管的贯通孔并排设置，并具有贴紧部，贴紧部在制冷剂管的贯通状态下一部分向贯通孔内侧突出而贴紧于制冷剂管的外壁面，其中，从散热片的一个方向插入制冷剂管，在制冷剂管贯通了一个端板、散热片、另一个端板的状态下，使贴紧部塑性变形，以使贴紧部向贯通孔一侧突出直至贴紧于制冷剂管的管壁。

由此，热交换器的制冷剂管在贯通端板的状态下，借助于贴紧部的塑性变形，能够牢固地与端板紧密固定。所以，可以使端板上设置的贯通孔尺寸大于制冷剂管的贯通结构(曲管部结构)的尺寸。

其结果是在装配热交换器时，控制了制冷剂管与贯通孔的摩擦阻力，减轻制冷剂管的变形、折曲等不合适情况发生的危险。制冷剂管和端板依靠贴紧部的塑性变形而贴紧，能够牢固地固定，制造成品率高。可以抑制因端板与制冷剂管贴紧不良而引起的端板松动、脱落，能够制造高质量的热交换器。

附图说明

图1是本发明的实施方式1的热交换器的立体图。

图2是从该实施方式的热交换器第一端板侧看的平面图。

图3是从该实施方式的热交换器第二端板侧看的平面图。

图4是构成该实施方式的热交换器的端板的平面图。

图5是构成该实施方式的热交换器的散热片的平面图。

图6是表示该实施方式的热交换器端板的主要部分平面图。

图7是表示该实施方式的热交换器制造方法的主要部分剖面图。

图8是表示该实施方式的热交换器的制冷剂管的贯通状态的主要部分剖面图。

图9是表示本发明的实施方式2的热交换器端板一例的局部平面图。

图10是表示该实施方式的热交换器端板另一例的局部平面图。

图11是表示该实施方式的热交换器端板又一例的局部平面图。

图12是本发明的实施方式3的热交换器的立体图。

图13是从该实施方式的热交换器的第一端板侧看的平面图。

图14是构成该实施方式的热交换器的第一端板的平面图。

图15是构成该实施方式的热交换器的第二端板的平面图。

图16是构成该实施方式的热交换器的散热片的平面图。

图17是表示该实施方式的热交换器的第一端板的主要部分平面图。

图18是表示该实施方式的热交换器的第二端板的主要部分平面图。

图19是表示该实施方式的热交换器制造方法的主要部分剖面图。

图20是表示该实施方式的热交换器的制冷剂管的贯通状态的主要部分剖面图。

图21是现有的热交换器的立体图。

图中：

1-热交换器；2-散热片；2a-长孔；2b-矩形部；2c-圆形部；2d-套管(collar)部；3-制冷剂管；3a-直管部；3b-曲管部；3c-始端；3d-末端；3A-曲管部；4-第一端板；5-第二端板；6-贯通孔；6a-矩形部；6b-半圆部；6c-贯通孔；7-加工孔；7a-加工孔；7b-加工孔；8a-贴紧片；8b-贴紧体；9-毛边；9a-毛边；9b-毛边；10-切口；11-定位构件；16-第一贯通孔；16a-矩形部；16b-半圆部；17-第二贯通孔；17a-矩形部；17b-圆形部

具体实施方式

下面，边参照附图边说明本发明的实施方式。还有，不能用该实施方式来限定本发明。

(实施方式1)

图1是本发明实施方式1的热交换器的立体图。图2是从第一端板侧看该实施方式的热交换器的平面图。图3是从第二端板侧看该实施方式的热交换器的平面图。

而且，图4是表示在构成该实施方式的热交换器的端板装配前的状态的平面图。图5是构成该实施方式热交换器的散热片的平面图。图6是表示在该实施方式的热交换器端板上设置的贯通孔周围部分的主要部分平面图。

图7是在该实施方式的热交换器的制造方法中要向散热片组插入制冷剂管时的主要部分剖面图。图8是表示该实施方式的热交换器的制冷剂管的贯通状态的主要部分剖面图。

图1中，本实施方式的热交换器1具有制冷剂管3，其如下形成：直管部3a和曲管部3b、3A连续地，并且按照在纵列A和横列B上成为多个的方式弯曲加工成蛇行状。热交换器1备有一组散热片(下面，称为散热片组)2，其具有多个制冷剂管插入用的长孔2a(参照图5)，相互设置间隔配置，并插入了制冷剂管3。进而，热交换器1备有第一端板4和第二端板5，它们夹住散热片组2而位于散热片组2的两端，插入制冷剂管3且与制冷剂管3密接固定。这里，第一端板4成为制冷剂管3的插入侧，第二端板5则成为制冷剂管3的贯通侧。

制冷剂管3一般采用铜或铝材等材料。另外，散热片组2采用铝材。还有，第一端板4和第二端板5采用钢材或铝材。

第一端板4、第二端板5都是相同形状、相同尺寸的相同规格。而且，第一端板4、第二端板5如图4所示，具有供制冷剂管3的曲管部3b、3A贯通的长孔状的贯通孔6、在贯通孔6附近且沿着与贯通孔6的长边平行的方向并排设置的矩形加工孔7。在贯通孔6与加工孔7之间，形成有作为贴紧部的贴紧片8a，该贴紧部8a由形成加工孔7的一边(长边)的一部分构成。

这里，第一端板4、第二端板5由于如上述那样是相同规格，所以下面对其共同的说明中，简单地统称为“端板”，省略说明其特定的“第一”、“第二”。

在图4中，加工孔7的长度方向的大致中央部分被切断，与贯通孔6连续。通过切断加工孔7，在加工孔7与贯通孔6之间相对于长度方向形成有作为后述的贴紧部的贴紧片8a。贯通孔6、加工孔7以及贴紧片8a是通过冲压成型加工而冲裁形成的。

在位于第一端板4对角的贯通孔6，在热交换器1的装配状态下，如图1所示，分别贯通制冷剂管3的始端3c和末端3d。如图4所示，贯通孔6由矩形部6a和与矩形部6a的短边相同尺寸直径的半圆部6b形成，通过使半圆部6b与矩形部6a的短边连续而形成为长孔状。

在图1中，贯通第一端板4的贯通孔6的曲管部3b和在装配时先通过第一端板4的贯通孔6的曲管部3A不同，仅把制冷剂管3的直管部3a弯曲成规定的直径。另外，贯通了第一端板4的贯通孔6以后，贯通散热片组2的曲管部3A的前端被加工成稍微扁平。

分别设于第一端板4、第二端板5上的贯通孔6，具体地说，在制冷剂管3的贯通中，当间隙过大时，不能确保与制冷剂管3的贴紧性，因而将间隙设定为摩擦接触变少或者几乎没有的程度的尺寸。

另外，如图4所示，设置加工孔7，使贯通孔6在第一端板4、第二端板5的对角部分并位于加工孔7与第一端板4、第二端板5的周缘之间。即，加工孔7设置在位于第一端板4、第二端板5最外侧的贯通孔6附近。加工孔7的个数和配置根据热交换器1的大小或者制冷剂管3的纵列数、横列数而任意设定。若是纵列数、横列数多于本实施方式的热交换器1，则除现在的配置外，可在适当的地方设置相邻的贯通孔、下方(上方)的贯通孔，还有位于上下方向中间部分的贯通孔。

贴紧片8a在热交换器1的装配状态下，如图2、图3所示，其前端部塑性变形，向贯通孔6的矩形部6a内伸出。

这里，由于如上述那样通过冲压成型加工来形成贯通孔6，所以其周围在冲裁方向上留下了微小延伸的毛边。图6、图7和图8示出这个样子。

也就是说，如图6的端板的主要部分平面图所示，在第一端板4、第二端板5的贯通孔6的周边部因冲压成型加工而留下了毛边9。另外，在长孔2a的圆形部2c的圆弧部分，设有用于使其与制冷剂管3的热传导良好的套管(collar)部2d(参照图7、图8)。

如图7的主要部分剖面图所示，按照该毛边9和套管部2d位于相同方向的方式配置第一端板4、第二端板5、散热片组2，以便从第一端板4一侧沿箭头Z方向插入制冷剂管3。其结果，得到如图8的主要部分剖面图所示那样的制冷剂管3贯通状态的热交换器1。

在这里，第一端板4、第二端板5是相同规格，由于以图4所示的中心线X(Y)为界线左右(上下)对称，所以设有作为识别其正反面用的显示部的切口10。因此，在配置第一端板4、第二端板5，使切口10成为同一方向的情况下，虽然正反面是共同的，但处于同一面侧对齐配置的状态。

在本实施方式中，由于是考虑毛边9的延伸方向的结构，所以把第一端板4、第二端板5的切口10位于特定的相同方向作为正常的配置状态。

具体点说，装配时，从特定装配作业位置用肉眼看时，设切口10位于特定一侧的状态为“是”，位于不同一侧则为“否”。

所以，通过利用切口10作为与定位构件11(图2、图3中用虚线表示)相嵌合等装配用的基准，可用于防止错误装配。

另外，取代切口10，只要是能实现上述作用的形状，也可以形成切槽。或者，若特别地不受周围空间的限制，即使是突出部也能够获得同样的效果。

另外，在介于第一端板4与第二端板5之间的每个散热片组2上，如图5所示，同样也通过冲压成型加工设置有制冷剂管3贯通的长孔2a。

如图5所示，长孔2a由矩形部2b和直径尺寸大于矩形部2b的短边尺寸的圆形部2c形成，通过使圆形部2c与矩形部2b的短边连续，形成为长度方向两端膨大的形状。并且，设定圆形部2c比制冷剂管3的管径稍大一点。

把长孔2a制作成这种形状的理由，如上述那样，是因为制冷剂管3的曲管部3A贯通散热片组2时，把曲管部3A的圆弧部加工成稍许扁平，使得贯通变得顺利。而且，设定长孔2a比制冷剂管3的管径稍大的理由，是因为要使制冷剂管3的贯通进行得比较顺利。

所以，制冷剂管3贯通了散热片组2的状态，就是长孔2a的圆形部2c与制冷剂管3大致贴紧的状态。

接着，边参照图7和图8边说明如上面那样构成的热交换器1的装配方法。

首先，如图7所示，用适当工具(图中未示出)维持规定间隔，在处于层叠状态的散热片组2的层叠方向两端配置第一端板4和第二端板5，使分别设置的贯通孔6、长孔2a、贯通孔6一致。这时，通过作为将定位构件11嵌合在设于第一端板4、第二端板5上的切口10上等、装配切口10用的基准而利用，可将第一端板4、第二端板5的正反面维持为规定方向。

另外，通过利用上述定位构件11等，可以不会弄错正规方向地配置第一端板4、第二端板5的正反面。因而，能够按照在第一端板4、第二端板5上设置的贯通孔6的周围残留的毛边9的伸出方向和散热片组2上设置的套管部2d的伸出方向分别成为同一方向的方式进行配置。

其次，把笔直的管子弯曲加工成蛇行状使得在纵列A和横列B上成为多个而形成的制冷剂管3，从其曲管部3A沿着图7所示的箭头Z的方向，向设于第一端板4上的贯通孔6插入。进而，继续插入，顺序贯通散热片组2上设置的长孔2a和第二端板5上设置的贯通孔6，使曲管部3A从第二端板5突出而构成图8的状态。

这里，贯通孔6上残留的毛边9因为是在同一方向并朝向与曲管部3A的插入方向相同的方向伸出，所以在制冷剂管3的插入工序中，抑制了毛边9刺伤制冷剂管3的表面。

如上述那样，在制冷剂管3被插入到规定位置的状态下，通过把工具(图中未示出)插入到第一端板4和第二端板5上分别设置的加工孔7内，使贴紧片8a塑性变形使得向贯通孔6侧突出。即，由于借助加工孔7形成工具插入空间，因而可向这一空间内插入工具，使贴紧片8a向贯通孔6一侧突出。其突出度最好是和制冷剂管3的直管部3a接触的程度。

另外，贴紧片8a的塑性变形，例如可以用具备利用第一端板4、第二端板5的周缘和加工孔7来夹入贴紧片8a，在该状态下施加外力形成如上述那样塑性变形的工具、或者机构的设备机器来进行。

然后，通过向制冷剂管3内流入(压入)被加压成高压的水或油等液体，借助于其液压，使制冷剂管3扩管。其结果是使制冷剂管3与散热片组2、第一端板4、第二端板5相互紧密固定。随着这个工序结束，热交换器1的装配便完成了。

还有，贴紧片8a的塑性变形工序和制冷剂管3的扩管工序，根据设备配置等的情况，也可以先进行扩管工序，而后进行贴紧片8a的塑性变形工序。

如上述那样装配后的本实施方式的热交换器1具备：直管部3a和曲管部3b、3A连续的形成如蛇行状的制冷剂管3；有多个制冷剂管3贯通的长孔2a，且相互隔开间隔配置的多个散热片组2；有多个制冷剂管3贯通的贯通孔6，并夹着散热片2配置的一对第一端板4、第二端板5，其中至少第一端板4具备加工孔7，加工孔7具有在制冷剂管3贯通的状态下一部分向贯通孔6内侧突出而贴紧制冷剂管3外壁面的贴紧片8a，并与制冷剂管3的贯通孔6并排设置。

通过形成这样的结构，可以将第一端板4、第二端板5上设置的贯通孔6的尺寸设定为在制冷剂管3的曲管部3b、3A的尺寸上设置了间隙的尺寸。其结果是可获得抑制了因装配时制冷剂管3与贯通孔6摩擦接触而引起的损伤、弯曲等的热交换器1，能够不浪费成本地制造成本低廉的热交换器1。

另外，采用使第一端板4、第二端板5上设置的加工孔7的贴紧片8a与制冷剂管3贴紧的办法，可使第一端板4、第二端板5与制冷剂管3的贴紧变得坚固。其结果是不管在贴紧片8a塑性变形前、或者贴紧片8a塑性变形后进行扩管，都能获得第一端板4、第二端板5的松动、脱落这样的不妥情况少的高质量热交换器1。

根据本实施方式，用长孔形成贯通孔6，夹着贴紧片8a使加工孔7与贯通孔6连续，进而使贴紧片8a在贯通孔6的长度方向延伸。

通过形成这样的结构，可形成使贴紧片8a塑性变形用的工具插入空间，能提高操作性。

并且，根据本实施方式，使多个贴紧片8a在贯通孔6的长度方向相对地延伸设置。

通过形成这样的结构，可以增加制冷剂管3与贴紧片8a的贴紧部位个数，使第一端板4、第二端板5和制冷剂管3的贴紧变得坚固。

根据本实施方式，把贯通孔6形成为具有矩形部6a和直径与矩形部6a的短边相同的半圆部6b，半圆部6b形成为在矩形部6a的两端与各个短边连续的长孔形状。

通过形成这样的结构，可简化贯通孔6的形状，而且，可在附设形成贴紧片8a的加工孔设计中利用矩形部6a的直线，设计容易。

进而，为了使贴紧片8a的直线部塑性变形而贴紧于制冷剂管，可让贴紧片8a的前端位置靠近到贯通孔6的内部，其结果是能够确保贴紧片8a和制冷剂管3的贴紧范围(尺寸)，获得更可靠的固定构造。

另外，根据本实施方式，将贯通孔6设定为与制冷剂管3的曲管部3b、3A贯通方向上的投影面形状相似的形状，而且面积与投影面形状的面积相等的贯通孔。

也就是说，第一端板4、第二端板5上所设置的贯通孔6的形状和面积设定为与沿制冷剂管3的曲管部3b、3A贯通方向看到的投影面形状相似而且面积大致同样大小。因而，在制冷剂管3向贯通孔6插入的工序中，是第一端板4、第二端板5与制冷剂管3的摩擦接触(摩擦、卡住等)少的结构。因而，能够获得损伤或者弯曲极其少的制冷剂管3的贯通构造，可以提高热交换器1的质量。另外，贯通孔6的形状和面积与沿制冷剂管3的曲管部3b的贯通方向看到的投影面形状大致相似，而且面积不管是稍大或者是同样大小，都不妨碍本发明的效果。

并且，由于是制冷剂管3贯通了贯通孔6后使贴紧片8a塑性变形，并与制冷剂管3进行固定的结构，因此可以把贯通孔6的尺寸设定为相对制冷剂管3具有充分的间隙(贯通制冷剂管3时，不会随着摩擦、卡住等发生制冷剂管3的折曲、弯曲等程度的间隙)的尺寸。

所以，能够尽量减轻装配时的第一端板4、第二端板5与制冷剂管3的摩擦。其结果是可减少制冷剂管3压曲等的损伤，能够获得几乎不发生变形的热交换器1。能抑制由于随着上述变形，例如散热片组2的变形，通风阻力增大，热交换器1的性能下降的这种弊病。

如上所述，由于抑制制冷剂管3等损伤(压曲、弯曲、挠曲等)的装配是可能的，所以成品率高，能提高生产率，可降低制造成本。

另外，根据本实施方式，由于制冷剂管3的始端3c和末端3d均为直管部，所以通过适当设定始端3c和末端3d的长度，这个部分可以兼备与现有的称为导引管的流体回路侧连接变容易的短尺寸管的功能。即，不需要现有那样的短尺寸管的钎焊操作，就可以抑制随着钎焊不良导致的质量下降。

进而，根据本实施方式，在位于第一端板4、第二端板5的最外侧的贯通孔6附近设置加工孔7。

因此，在第一端板4、第二端板5的角部附近，形成在左右两侧进行制冷剂管3与贴紧片8a的贴紧的构造。其结果是即使挠曲等应力作用于第一端板4、第二端板5的周缘，也难以给贴紧片8a与制冷剂管3的贴紧造成松动，能够获得有效地紧密固定构造，维持良好的贴紧状态。

特别是，第一端板4、第二端板5与制冷剂管3的固定，首先，通过铆接加工等使贴紧片8a塑性变形，在暂时确保了第一端板4、第二端板5与制冷剂管3的贴紧的状态下，对制冷剂管3进行扩管。这样，在制冷剂管3的扩管工序之前，通过进行贴紧片8a的塑性变形工序，得到第一端板4、第二端板5与制冷剂管3的坚固的固定构造，因而获得第一端板4、第二端板5不会松动、脱落的牢固的固定构造。

进而，根据本实施方式，加工孔7设置在贯通孔6介于加工孔7与第一端板4、第二端板5的周缘之间的位置上。

通过这样的结构，能够确保第一端板4、第二端板5的周缘与贯通孔6之间部分的强度。其结果是在使加工孔7的贴紧片8a与制冷剂管3贴紧的所谓塑性变形加工时，能够抑制第一端板4、第二端板5的特别是周缘部分的变形，并可以抑制热交换器1的质量下降。

进而，贴紧片8a的塑性变形被限制成从第一端板4、第二端板5的周缘侧的相反一侧进行，所以固定于第一端板4、第二端板5的制冷剂管3在贯通孔6与矩形部6a统一的长边贴紧。因此，使贴紧片8a塑性变形的操作也从同一个方向进行，这是有效的。另外，在曲管部3b、3A分别贯通孔6的贯通状态下，由上下贴紧贯通孔6的相反长边而引起的扭转应力(要离开长边的应力)也不会作用在第一端板4、第二端板5上。因而，能长期获得可靠的固定作用。

进而，贴紧片8a因为使其直线部塑性变形而贴紧于制冷剂管3，在贴紧片8a塑性变形时，可使其前端位置靠近到贯通孔6的内部。其结果是根据塑性变形的工具形状或者变形作用应力，不仅以点而且也能以线(面)确保贴紧片8a与制冷剂管3的贴紧范围(尺寸)，在固定构造方面可以提高可靠性。

而且，加工孔7和贴紧片8a也可以与全部贯通孔6的矩形部6a的长边相邻配置，但为了缩短制造工序，例如，仅仅配置在具有制冷剂管3的始端3c、末端3d的列上等，只要能够固定制冷剂管3和第一端板4、第二端板5，其位置不是特定的。

另外，根据本实施方式，一对第一端板4、第二端板5具备形状相同、配置相同的贯通孔和具有贴紧片8a的加工孔7。

即，通过把第一端板4、第二端板5制成相同结构的相同规格，能够实现零件的标准化，零件管理容易，能够实现成本进一步降低。

另外，根据本实施方式，通过冲压成型加工形成贯通孔6，按照加工时形成的贯通孔6周缘的毛边9的伸出方向是曲管部3b、3A贯通的方向的方式配置第一端板4、第二端板5。

由此，在制冷剂管3贯通端板时，能减少毛边9损伤制冷剂管3的危险，可构成损伤少的热交换器。

另外，即使在列数和级数很多，具有多条制冷剂管3的情况下，也能比较容易地制造热交换器1。

另外，还可以在贯通孔6上的制冷剂管3通过部分设置去毛边装置(burring)。因此，可使制冷剂管3的插入变得容易，可得到制冷剂管3与第一端板4、第二端板5的固定状态良好的效果。

另外，根据本实施方式，在第一端板4、第二端板5上设置了表示第一端板4、第二端板5正反面的切口10。

由此，可防止装配时的第一端板4、第二端板5的正反面设置搞错，能够抑制毛边9损伤制冷剂管。即使上述的标准化时，这也是有效的。

另外，根据本实施方式，把显示部设为在第一端板4、第二端板5的相同边的相同处设置的切口10。

通过形成这样的结构，可以将切口10用于在装配热交换器1时的第一端板4、第二端板5的支承，而且，即使在第一端板4、第二端板5之中的任一个正反面搞错的情况下，借助切口10也能促使人们在装配时注意没有支承第一端板4、第二端板5等，从而能够抑制装配不良。

另外，根据本实施方式，一对第一端板4、第二端板5的至少一个的材质为钢板。

由此，可限制热交换器1的材料费，能降低热交换器1的成本。

另外，在本实施方式的热交换器的制造方法中，在贴紧片8a的塑性变形加工后对制冷剂管3进行扩管，但也可以在制冷剂管3贯通了第一端板4、第二端板5和散热片组2的状态下，首先对制冷剂管3进行扩管，然后进行使贴紧片8a塑性变形的工序。

这样的情况下，与前者相比，能够抑制贴紧片8a随着扩管而引起的过度的塑性变形，因此适合于制冷剂管3为柔软材质的情况。

(实施方式2)

接着，说明本发明的实施方式2的热交换器。本实施方式的热交换器是改变了实施方式1的热交换器上的端板形状的热交换器。

图9、图10、图11分别是表示本实施方式的不同变形方式的端板的局部平面图。各图也都与图4所示的实施方式1的端板的平面图相对应，而且只是表示与实施方式1不同的部分。

这些图是端板的局部平面图，但端板的基本构成要件(贯通孔的数目、切口等)都与实施方式1相同，对于相同的构成要件标注相同符号并省略说明。

在图9所示的本实施方式的第一端板4、第二端板5中，与实施方式1的不同点是加工孔7a的短边为圆弧7c这一点。

通过形成这样的结构，在贴紧片8a的塑性变形时，作用于加工孔7a角部的应力通过圆弧而被分散，能抑制角部的疲劳破坏。

所以，能够牢固地固定第一端板4、第二端板5与制冷剂管。

在图10所示的本实施方式的第一端板4、第二端板5中，与实施方式1的不同点是将由加工孔7b形成的贴紧片8a设为从贯通孔6的长度方向的一方伸出的单一片这一点。

即使是这样的结构，通过贴紧片8a的塑性变形，也能固定第一端板4、第二端板5与制冷剂管。

在图11所示的本实施方式的第一端板4、第二端板5中，与实施方式1的不同点是将贴紧片8a设为单一片，而且把与加工孔7b连通的贯通孔6c在上下形成为非对称形状。

即使是这样的结构，通过贴紧片8a的塑性变形，也能固定第一端板4、第二端板5与制冷剂管。

(实施方式3)

图12是本发明的实施方式3的热交换器的立体图。图13是从该实施方式的热交换器的第一端板侧看的平面图。

图14是构成该实施方式的热交换器的第一端板的平面图。图15是构成该实施方式的热交换器的第二端板的平面图。图16是构成该实施方式的热交换器的散热片的平面图。

图17是该实施方式的热交换器的第一端板上设置的第一贯通孔的平面图。图18是该实施方式的热交换器的第二端板上设置的第二贯通孔的平面图。

图19是在该实施方式的热交换器的制造方法中把制冷剂管向散热片组插入前的主要部分剖面图。图20是表示该实施方式的热交换器的制冷剂管的贯通状态的主要部分剖面图。

在图12中，热交换器1具有制冷剂管3，其如下形成：直管部3a和曲管部3b、3A连续地，并且按照在纵列A和横列B上成为多个的方式弯曲加工成蛇行状。还有，热交换器1备有一组散热片(下面，称为散热片组)2，其具有多个制冷剂管插入用的长孔2a(参照图16)，相互隔开间隔配置，并插入了制冷剂管3。进而，热交换器1备有第一端板4和第二端板5，它们夹入散热片组2而位于散热片组2的两端，插入制冷剂管3且与制冷剂管3密接固定。这里，第一端板4成为制冷剂管3的插入侧，第二端板5则成为制冷剂管3的贯通侧。

制冷剂管3一般使用铜或铝材等材料。另外，散热片组2使用铝材。还有，第一端板4、第二端板5使用钢材。

如图14所示，第一端板4具有：制冷剂管3的曲管部3b、3A贯通的长孔状的第一贯通孔16、在第一贯通孔16附近且沿与第一贯通孔16长边平行的方向延伸并排设置的矩形的加工孔7。在第一贯通孔16与加工孔7之间形成作为贴紧部的贴紧体8b，贴紧体8b由形成加工孔7的一个边(长边)的全部构成。第一贯通孔16和加工孔7是通过冲压成型加工冲裁形成的。

如图12、图13所示，在位于对角位置的第一贯通孔16，在热交换器1的装配状态下分别贯通制冷剂管3的始端3c和末端3d。如图14所示，第一贯通孔16由矩形部16a和直径与矩形部16a的短边相同的半圆部16b形成。第一贯通孔16通过使半圆部16b连续于矩形部16a的短边而形成为长孔状。

贯通第一贯通孔16的曲管部3b和后述的曲管部3A不同，只把制冷剂管3的直管部3a弯曲成规定直径。其结果是第一贯通孔16形成为以接近制冷剂管3直径的尺寸为宽度的长孔形状。具体点说，在贯通制冷剂管3时，间隙若过大则不可能确保与制冷剂管3的贴紧性，因此设定为摩擦接触少，或者几乎没有摩擦的程度的尺寸。

另外，如图14所示设置加工孔7，使位于最外侧的第一贯通孔16的位置在加工孔7与第一端板4的周缘之间。在本实施方式中，左右各自对应于两横列连续纵列的第一贯通孔16设置加工孔7。这样形成的加工孔7，可根据热交换器1的大小，或者制冷剂管3的纵列数、横列数任意设定。在小型轻量的热交换器的情况下，可以形成只对应于位于左右最外侧的第一贯通孔16的加工孔7。

而且，在装配热交换器1的状态下，加工孔7向第一贯通孔16一侧突出进行塑性变形，使得由第一贯通孔16的矩形部16a与加工孔7夹着的部分即贴紧体8b的一部分贴紧于制冷剂管3。所以，如图13所示，加工孔7是以梯形为基准变形为斜边弯曲了的形状。

如图15所示，在第二端板5上通过冲压成型加工设置有制冷剂管3的曲管部3A贯通的第二贯通孔17。

第二贯通孔17由矩形部17a和直径大于矩形部17a的短边尺寸的圆形部17b形成。通过使圆形部17b与矩形部17a的短边连续，第二贯通孔17形成为长度方向的两端膨大的形状。另外，圆形部17b被设定为稍微大于制冷剂管3的管径。

将第二贯通孔17设定为这种形状的理由是因为，在制冷剂管3的曲管部3A贯通散热片组2和第二端板5时，为了使其贯通顺利而把曲管部3A的圆弧部分加工成稍许扁平。而且，将第二贯通孔17设定为稍微大于制冷剂管3管径的理由是为了使制冷剂管3的贯通进行得比较顺利。

所以，在制冷剂管3已贯通了第二端板5的状态下，第二贯通孔17的圆形部17b和制冷剂管3大致成贴紧的状态。

在介于第一端板4与第二端板5之间的散热片组2上，如图16所示，分别通过冲压成型加工而设置有形状与在第二端板5上设置的第二贯通孔17相似的长孔2a，并形成得稍大于第二贯通孔17。

这里，由于第一贯通孔16和第二贯通孔17，如上述那样通过冲压成型加工而形成，所以在其周缘，在冲裁方向上残留着微小伸长的毛边。即，如图17所示，在第一端板4的第一贯通孔16的周边残留毛边9a，如图18所示，在第二端板5的第二贯通孔17的周边残留着毛边9b。

另外，在散热片组2的长孔2a的周围，如图19所示，设有套管部2d，其作用是限定散热片的互相间隔、和使与制冷剂管3的热传导良好。

接着，参照图19和图20，说明如以上那样构成的热交换器1的装配方法。

首先，如图19所示，在处于层叠状态的散热片组2的层叠方向两端配置第一端板4和第二端板5，使在它们上分别设置的第一贯通孔16、长孔2a、第二贯通孔17一致。这时，配置第一端板4、第二端板5，使得在第一贯通孔16、第二贯通孔17的周缘残留的毛边9a、9b和在散热片组2上设置的套管部2d的延伸方向分别为同一方向。

其次，把按照纵列A和横列B上形成多个的方式将全直管弯曲加工为蛇行状而形成的制冷剂管3，从其曲管部3A开始，如图19所示，按箭头Z方向向在第一端板4上设置的第一贯通孔16插入。进而，继续插入并顺序贯通在散热片组2上设置的长孔2a和在第二端板5上设置的第二贯通孔17，使曲管部3A从第二端板5伸出而构成图20的状态。

在这里，第一贯通孔16、第二贯通孔17上残留的毛边9a、9b是以同一方向朝与曲管部3A的插入方向相同的方向延伸出。因此，在制冷剂管3的插入工序中，可抑制毛边9a、9b刺伤制冷剂管3的表面。

而且，如上所述那样，在制冷剂管3被插入到规定位置的状态下，使在第一端板4上设置的、被加工孔7和第一贯通孔16夹着的贴紧体8b塑性变形而向第一贯通孔16一侧突出。其突出程度优选是与制冷剂管3的直管部3a接触的程度。另外，贴紧体8b的塑性变形，例如，可用具备夹入第一端板4的周缘与加工孔7的接近于第一贯通孔16的边，在此状态下施加外力而形成如上所述的塑性变形的工具、或者机构的设备机器来进行。

然后，通过向制冷剂管3内流入(压入)被加压成高压的水或者油等液体，借助于其液压对制冷剂管3进行扩管。由此，使制冷剂管3与散热片组2、第一端板4、第二端板5相互紧密固定。随着这个工序结束，热交换器1的装配就完成了。

如上所述那样装配后的本实施方式的热交换器1具备：直管部3a和曲管部3b、3A连续的形成如蛇行状的制冷剂管3；具有多个制冷剂管3贯通的长孔2a，且相互隔开间隔配置的多个散热片2；分别具有多个制冷剂管3贯通的第一贯通孔16、第二贯通孔17，并夹着散热片组2配置的一对第一端板4、第二端板5，其中至少第一端板4具备加工孔7，该加工孔7具有贴紧体8b，该贴紧体8b在制冷剂管3贯通的状态下其一部分向第一贯通孔16内侧突出并且贴紧于制冷剂管3的外壁表面，贴紧体8b与制冷剂管3的第一贯通孔16并排设置。

通过形成这样的结构，可以将在第一端板4上设置的第一贯通孔16的尺寸设定为在制冷剂管3的曲管部3b、3A的尺寸上设置了间隙的尺寸。其结果是能够获得抑制了因装配时与制冷剂管3的第一贯通孔16的摩擦接触而引起的损伤、弯曲等的热交换器1，就能不浪费成本地制造成本低廉的热交换器1。

另外，通过使在第一端板4上设置的加工孔7的贴紧体8b与制冷剂管3贴紧，可使第一端板4与制冷剂管3的贴紧变得坚固。其结果是即使进行扩管，也能获得第一端板4的松动、脱落这样的不妥情况少的高质量热交换器1。

另外，根据本实施方式，由长孔形成第一贯通孔16，使贴紧体8b介于加工孔7和第一贯通孔16中间，与第一贯通孔16并排设置加工孔7。

通过形成这样的结构，可以形成用于使贴紧体8b塑性变形的工具插入空间，能够提高操作性。

并且，根据本实施方式，把贯通孔16设定为具有矩形部16a和直径与矩形部16a的短边相同的半圆部16b，且半圆部16b在矩形部16a两端与各个短边连续的长孔形状。

通过形成这样的结构，可简化贯通孔16的形状，而且，在附设形成贴紧体8b用的加工孔设计中，可以利用矩形部16a的直线，使设计变得容易。

另外，根据本实施方式，把第一贯通孔16、第二贯通孔17设为与制冷剂管3的曲管部3b、3A贯通方向上的投影面形状相似的形状，而且面积与投影面形状的面积相等。

也就是说，第一端板4、第二端板5上设置的第一贯通孔16、第二贯通孔17的形状和面积被设定为，与沿制冷剂管3的曲管部3b、3A的贯通方向看到的投影面形状相似而且面积为大致同样大小。因此，在制冷剂管3向第一贯通孔16、第二贯通孔17的插入工序中，是第一端板4、第二端板5与制冷剂管3的摩擦接触(摩擦、挂住等)少的结构。因而，能够获得损伤或者弯曲极其少的制冷剂管3的贯通构造，可以提高热交换器1的质量。另外，第一贯通孔16、第二贯通孔17的形状和面积与沿制冷剂管3的曲管部3b、3A的贯通方向看到的投影面形状大致相似，而且面积不管稍大或者同样大小，都不妨碍本发明。

并且，由于是在制冷剂管3贯通了第一贯通孔16、第二贯通孔17以后使贴紧体8b塑性变形，并进行和制冷剂管3的固定的结构，可以设第一贯通孔16、第二贯通孔17的尺寸为相对于制冷剂管3具有充分的间隙(制冷剂管3贯通时，不会随着摩擦、挂住等发生制冷剂管3的折曲、弯曲等的程度的间隙)的尺寸。

所以，能够尽量减轻装配时的第一端板4、第二端板5与制冷剂管3的摩擦。其结果是可减少制冷剂管3的压曲等的损伤，能够获得几乎不发生变形的热交换器1。进而，能抑制由于例如散热片组2随着上述变形而变形，通风阻力增大，热交换器1的性能下降的这种弊病。

如上所述，由于抑制了制冷剂管3等的损伤(压曲、弯曲、挠曲等)的装配成为可能，所以成品率高，能够提高生产率，从而可以降低制造成本。

另外，根据本实施方式，由于制冷剂管3的始端3c和末端3d均为直管部，所以通过适当设定始端3c和末端3d的长度，由这部分可以兼备与现有的称为导引管的流体回路侧的连接变容易的短尺寸管的功能。即，不需要现有那样的短尺寸管的钎焊操作，就可以抑制随着钎焊不良导致的质量下降。

进而，根据本实施方式，加工孔7设置在位于第一端板4的最外侧的第一贯通孔16附近。

因此，在第一端板4的角部附近，成为在左右两侧进行制冷剂管3与贴紧体8b的贴紧的结构。其结果是即使挠曲等应力作用于第一端板4的周缘，也难以给贴紧体8b与制冷剂管3的贴紧造成松动，能够获得有效的紧密固定构造，可以维持良好的贴紧状态。

特别是，第一端板4与制冷剂管3的固定，首先，通过铆接加工等使贴紧体8b塑性变形，在暂时确保了第一端板4与制冷剂管3的贴紧的状态下，对制冷剂管3进行扩管。这样，在制冷剂管3的扩管工序之前，通过进行贴紧体8b的塑性变形工序，可得到第一端板4、第二端板5与制冷剂管3的牢固的固定构造，所以可获得第一端板4不会松动、脱落的牢固的固定构造。

进而，根据本实施方式，加工孔7设置在贯通孔16介于加工孔7与第一端板4的周缘之间的位置上。

通过这样的结构，能够确保第一端板4周缘与第一贯通孔16之间的部分的强度。其结果是能够抑制使加工孔7的贴紧体8b与制冷剂管3贴紧的所谓塑性变形加工时第一端板4、特别是周缘部分的变形，并抑制热交换器1的质量下降。

进而，规范化贴紧体8b的塑性变形，使得从第一端板4的周缘侧的相反一侧进行，所以固定于第一端板4的制冷剂管3，在第一贯通孔16与矩形部16a的统一部分贴紧。因此，使贴紧体8b塑性变形的操作也从同一个方向进行，是有效率的。

另外，在曲管部3b与第一贯通孔16的贯通状态下，因上下贴紧于第一贯通孔16的相反长边而引起的扭转应力(产生离开长边的应力)也不会作用在第一端板4上。因而，可长期获得可靠的固定作用。

进而，加工孔7和贴紧体8b也可以与全部的第一贯通孔16的矩形部16a的长边相邻配置，但为了缩短制造工序，例如，仅仅在具有制冷剂管3的始端3c和末端3d的列上配置等，只要能固定制冷剂管3和第一端板4，其位置不是特定的。

另外，根据本实施方式，通过冲压成型加工形成第一贯通孔16、第二贯通孔17，按照加工时所形成的第一贯通孔16、第二贯通孔17的周缘的毛边9a、毛边9b的伸出方向是曲管部3b、3A贯通的方向的方式配置第一端板4、第二端板5。

由此，在制冷剂管3贯通端板时，能减少毛边9a、毛边9b损伤制冷剂管3的危险，可构成损伤少的热交换器。

另外，即使在列数和级数很多，具有多条制冷剂管3的情况下，也能比较容易地制造热交换器1。

另外，还可以在第一贯通孔16、第二贯通孔17上的制冷剂管3通过的部分设置去毛边装置。由此，可使制冷剂管3的插入变得容易，良好地实现制冷剂管3与第一端板4、第二端板5的固定状态。

另外，根据本实施方式，第一端板4、第二端板5的材质为钢板。

由此，可抑制热交换器1的材料费，能降低热交换器1的成本。

另外，在本实施方式的热交换器的制造方法中，虽然在贴紧体8b的塑性变形加工后对制冷剂管3进行扩管，但也可以在制冷剂管3贯通了第一端板4、第二端板5和散热片组2的状态下，首先对制冷剂管3进行扩管，然后进行使贴紧体8b塑性变形的工序。

在这样的情况下，与前者相比，能够抑制贴紧体8b随着扩管而引起的过度的塑性变形，因此适合于制冷剂管3为柔软材质的情况。

另外，根据本实施方式，将在第一端板4上设置的第一贯通孔16形成为：具有第一矩形部16a和直径与第一矩形部16a的短边相同的半圆部16b，且半圆部16b在第一矩形部16a的两端与各个短边连续的长孔形状，并将在第二端板5上设置的第二贯通孔17形成为：具有第二矩形部17a和直径大于制冷剂管3外径的圆形部17b，且圆形部17b在第二矩形部17a的两侧与各个短边连续的形状。

通过形成这样的结构，可使第一贯通孔16、第二贯通孔17的形状与制冷剂管3形成的贯通形状近似。其结果是可以尽可能地确保制冷剂管3与第一端板4、第二端板5的接触面积。因此，可以良好维持制冷剂管3扩管后的制冷剂管3与第一端板4、第二端板5的贴紧。其结果是能使加工孔7的一部分与制冷剂管3的贴紧更良好，能更可靠地抑制第一端板4、第二端板5的松动、脱落等的不良情况。

进而，根据本实施方式，通过对在第二端板5上设置的第二贯通孔17的矩形部17a与圆形部17b的连接部分实施倒角，可以缓和矩形部17a与圆形部17b的连接部分的尖角。因此，能够进一步降低制冷剂管3贯通第二端板5的第二贯通孔17之际所担心的制冷剂管3的损伤。

再者，根据本实施方式，使在散热片组2上设置的制冷剂管插入用的长孔2a的直径大于在第一端板4上设置的第一贯通孔16的半圆部16b的直径。还有，使第一贯通孔16的半圆部16b的直径大于在第二端板5上设置的第二贯通孔17的圆形部17b。

这样一来，装配容易，而且可使装配后的制冷剂管3与第一端板4、第二端板5的固定状态良好。

而且，根据本实施方式，在第一端板4上设置的第一贯通孔16和在第二端板5上设置的第二贯通孔17，按照与从曲管部3b、3A一侧观看制冷剂管3时的曲管部3b、3A相同配置的方式设定其位置。

因此，设在第二端板5上的第二贯通孔17的形状、大小与设在第一端板4上的第一贯通孔16大致相同，进而，通过在第二贯通孔17上并排设置与第一端板4上设置的加工孔相同的加工孔，可以把第一端板4和第二端板5制成同一规格，也能实现零件的标准化。

在这样的情况下，第一端板4、第二端板5都需要与加工孔7相邻的贴紧体8b的塑性变形工序。

Claims (18)

1.一种热交换器，其具备：由直管部和曲管部连续形成蛇行状的制冷剂管；具有多个所述制冷剂管贯通的长孔，且相互隔开间隔配置的多个散热片；具有多个所述制冷剂管贯通的贯通孔，并配置在所述散热片两侧的一对端板，

所述端板中的至少一个具备加工孔，所述加工孔与所述制冷剂管的所述贯通孔并排设置，并具有贴紧部，所述贴紧部在所述制冷剂管的贯通状态下一部分向所述贯通孔内侧突出而贴紧于所述制冷剂管的外壁面。

2.根据权利要求1所述的热交换器，其中，

所述贴紧部是面向所述贯通孔且由形成所述加工孔的一个边的一部分构成的贴紧片，并向所述贯通孔内侧伸出而贴紧于所述制冷剂管的外壁面。

3.根据权利要求1所述的热交换器，其中，

所述贴紧部是面向所述贯通孔且由形成所述加工孔的一个边的全部构成的贴紧片，并向所述贯通孔内侧突出而贴紧于所述制冷剂管的外壁面。

4.根据权利要求2所述的热交换器，其中，

所述贯通孔由长孔形成，所述贯通孔与所述加工孔位于所述贴紧片两侧且所述加工孔与所述贯通孔连接，并且所述贴紧片沿所述贯通孔的长度方向延伸出。

5.根据权利要求2所述的热交换器，其中，

在所述贯通孔的长度方向上相对地延伸设置了多个所述贴紧片。

6.根据权利要求3所述的热交换器，其中，

所述贯通孔由长孔形成，所述加工孔隔着所述贴紧片与所述贯通孔并排设置。

7.根据权利要求1所述的热交换器，其中，

在位于所述端板上的至少最外侧的贯通孔附近设有所述加工孔。

8.根据权利要求1所述的热交换器，其中，

所述贯通孔位于所述加工孔和所述端板的周缘之间。

9.根据权利要求1所述的热交换器，其中，

所述一对端板具备形状相同且配置位置相同的贯通孔和具有贴紧部的加工孔。

10.根据权利要求1所述的热交换器，其中，

所述贯通孔的形状是与所述制冷剂管的所述曲管部在贯通方向上的投影面形状相似的形状，而且所述贯通孔的面积与所述投影面形状的面积相等。

11.根据权利要求1所述的热交换器，其中，

所述贯通孔为具有矩形部和直径与所述矩形部的短边相同的半圆部，且所述半圆部在所述矩形部两端与各个短边连接的长孔形状。

12.根据权利要求1所述的热交换器，其中，

通过冲压成型加工形成所述贯通孔，配置所述端板使得在所述加工时形成的所述贯通孔周缘的毛边的伸出方向为所述曲管部贯通的方向。

13.根据权利要求1所述的热交换器，其中，

在所述一对端板上设有表示所述端板正反面的显示部。

14.根据权利要求13所述的热交换器，其中，

所述显示部为在所述端板上的相同边的相同部位设置的切槽或切口。

15.根据权利要求1所述的热交换器，其中，

所述一对端板包括：具有所述制冷剂管的一方曲管部贯通的第一贯通孔和所述制冷剂管的至少始端或末端贯通的端部孔的第一端板、具有位于所述一方曲管部的相反侧的另一方曲管部贯通的第二贯通孔的第二端板。

16.根据权利要求15所述的热交换器，其中，

在所述第一端板上设置的第一贯通孔为具有第一矩形部和直径与所述第一矩形部的短边相同的半圆部，且所述半圆部在所述第一矩形部两端与各个短边连续的长孔形状，

在所述第二端板上设置的第二贯通孔为具有第二矩形部和直径大于所述制冷剂管外径的圆形部，且所述圆形部在所述第二矩形部两侧与各个短边连接的形状。

17.根据权利要求1所述的热交换器，其中，

所述一对端板中至少一个端板的材质为钢板。

18.一种热交换器的制造方法，所述热交换器具备：由直管部和曲管部连续形成蛇行状的制冷剂管；具有多个所述制冷剂管贯通的长孔，且相互隔开间隔配置的多个散热片；具有多个所述制冷剂管贯通的贯通孔，并配置在所述散热片两侧的一对端板，所述端板的至少一个具备加工孔，所述加工孔与所述制冷剂管的所述贯通孔并排设置，并具有贴紧部，所述贴紧部在所述制冷剂管的贯通状态下一部分向所述贯通孔内侧突出而贴紧于所述制冷剂管的外壁面，其中，从所述散热片的一个方向插入所述制冷剂管，在所述制冷剂管贯通了一个所述端板、所述散热片、另一个所述端板的状态下，使所述贴紧部塑性变形，以使所述贴紧部向所述贯通孔一侧突出直至贴紧于所述制冷剂管的管壁。

Images