CN101304825B - 树脂包覆金属板的拉深减薄加工方法、及使用该加工方法的树脂包覆拉深减薄罐 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种树脂包覆金属板的拉深减薄加工方法及使用该方法的树脂包覆拉深减薄罐。该方法为对在金属板的至少单面上覆盖有机树脂而形成的树脂包覆金属板进行了拉深加工之后，使用冲头和多个相邻的阴模进行减薄加工，从而成形由底部、侧壁部和凸缘形成部构成的罐体。采用本发明，可以有效地防止随着罐侧壁的薄壁化而产生的罐体破坏，并且可以高效率地成形如设定厚度那样薄壁化了的拉深减薄罐。
Description
技术领域
本发明涉及一种树脂包覆金属板的拉深减薄(draw andwall ironing can)加工方法，具体涉及在减薄加工(ironing)时，不会在罐体上产生波纹线(shock line)、可以有效地防止罐体破坏，并且可使罐侧壁充分薄壁化的减薄加工方法及应用该方法的树脂包覆拉深减薄罐。
背景技术
拉深减薄罐一般从金属板上冲裁下毛坯件，通过拉深加工(drawing)将毛坯件加工成杯体之后，使用由冲头和多级的减薄加工阴模构成的减薄加工装置，将拉深加工后的杯体安装于冲头上，然后，将杯体与冲头一起插入到减薄加工阴模内部，从而精加工成规定的罐侧壁厚度及罐高度。在拉深加工和减薄加工中，为了加工时的润滑及冷却而使用大量的润滑油及冷却水。
但是，从近年环境保护及进一步减轻罐体质量的观点出发，以往进行了如下尝试，即，对于用以拉深加工为主体的方法加工得到的由树脂包覆金属板制成的罐体，通过减薄加工将罐侧壁加工得更薄。但是，存在下述问题：随着罐侧壁的薄壁化的进行，容易在罐侧壁上产生破断，因此，不能充分地进行由罐侧壁部的薄壁化、即轻重量化所带来的成本降低。
为了解决这样的问题，在日本专利第3582319号中记述了如下的无缝罐的制造方法，是一种比拉深成形体更细长的第1无缝罐的制造方法，该制造方法为：在拉深成形体中插入防皱 工具，一边用防皱工具向凹模平面部推压拉深成形体的底部、且使冲头向阴模的空腔内前进，使拉深成形体的侧壁部外表面与冲压平面部、阴模的曲率半径较小的加工角紧密接触，一边利用加工角处的弯曲延伸减少侧壁部的板厚，再用冲头、加工角的减薄加工处的前端部、或成为比前端部靠前方的减薄部共同进行减薄加工，从而进一步减少侧壁部的板厚，其特征在于，使用在冲头的圆筒形部上端连接设置了下述圆锥部的冲头进行加工，以使拉深成形体的侧壁部壁厚的减薄加工后的厚度减少量在高度方向上相等，上述圆锥部是与拉深成形体的越朝向侧壁部上方壁厚越增大的高度方向壁厚分布相对应的、朝向后方向内侧倾斜0度1分～0度30分。
在上述无缝罐的制造方法中，再用拉深阴模和减薄阴模的组合进行拉深减薄加工，特别是对已成形的罐体的开口部不施加减薄加工而在拉深加工的中途结束，因此，不能实现更加高度地薄壁化到开口部。
另外，作为减薄加工方法，在日本特开2003-19518号公报中记载有一种减薄加工方法，该方法使支承于冲头上的金属杯体与减薄加工用阴模相啮合来对杯体侧壁部进行薄壁化，其特征在于，以连续设置状态配置前级和后级的减薄加工部且使两级减薄加工部的平刃口凸台(land)之间的距离为3～20mm，在前级的减薄加工部内实施由前级的减薄加工部和后级的减薄加工部所产生的减薄量总和的20％以上的减薄加工。
但是，采用上述减薄加工方法制成进一步薄壁化了的拉深减薄罐的结果是产生了罐体发生破坏这样的问题。
本发明人等对这样的罐体破坏的原因进行了深入研究，结果明确了如下内容。即，可知：在如上述减薄加工方法那样使用连续设置了前级和后级的减薄加工阴模进行减薄加工时，在 与形成于凸缘形成部与侧壁部之间的台阶部的侧壁部侧端部相对应的位置、在前级阴模到达时产生波纹线(局部薄壁部)、产生罐体破坏。另外，台阶部附近的侧壁部厚度厚壁化至形成于冲头和阴模之间的设定间隙以上，难以形成如设定厚度那样的壁厚分布。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供一种拉深减薄加工方法，是一种树脂包覆金属板的拉深减薄加工方法，该方法为对在金属板的至少单面上覆盖有机树脂而形成的树脂包覆金属板进行了拉深加工之后，使用冲头和多个相邻的阴模进行减薄加工，从而成形由底部、侧壁部和凸缘形成部构成的罐体；其特征在于，可以防止产生由于使用多个阴模而产生的波纹线，即使将罐侧壁部进一步薄壁化也不会产生破坏，并且防止台阶部附近的设定间隙以上的厚壁化，可使凸缘形成部附近的侧壁部的壁厚分布均匀化。
采用本发明，提供一种拉深减薄加工方法，是一种树脂包覆金属板的拉深减薄加工方法，该方法为对在金属板的至少单面上覆盖有机树脂而形成的树脂包覆金属板进行了拉深加工之后，使用冲头和多个相邻的阴模进行减薄加工，从而成形由底部、侧壁部和凸缘形成部构成的罐体；其特征在于，在上述减薄加工的冲头的、与连接于凸缘形成部的侧壁部相对应的位置形成有圆锥部，上述圆锥部的长度大于等于上述多个阴模的第一阴模与最后级阴模的平刃口凸台之间的距离。
在本发明的拉深减薄加工方法中，优选是：
1、上述冲头在后端部分具有小径部分，使成形后的罐体的开口端部的减薄率为0～15％地进行减薄加工。
2、上述2个阴模为以连续设置状态配置前级阴模和后级阴模而成的阴模。
另外，采用本发明提供一种拉深减薄罐，是一种对在金属板的至少单面上覆盖有机树脂而形成的树脂包覆金属板进行了拉深减薄加工而形成的、由底部、侧壁部和凸缘形成部构成的罐体；其特征在于，在与上述凸缘形成部相连的侧壁部的内面形成有从该凸缘形成部的下部开始从上向下壁厚减少的圆锥，并且，在罐体侧壁部的外表面未形成台阶。
在本发明的拉深减薄罐的减薄加工方法中，其重要特征在于，在减薄加工的冲头的外表面形状中，在与连接于凸缘形成部的侧壁部相对应的位置形成有圆锥，该圆锥的长度大于等于多个阴模的第一阴模与最后级阴模的平刃口凸台之间的距离。
图1和图2是表示放大后述的拉深减薄加工方法的工序的概略的图9的×部分的图，在以往的拉深减薄加工方法中，如图1所示，为了能在罐体上形成厚壁的凸缘形成部3和台阶部5，在冲头10的后端部分形成与凸缘形成部相对应的小径部分11、与侧壁部相对应的大径部分12、将小径部分11与大径部分12连接起来的圆锥部13，该厚壁的凸缘形成部3用于形成凸缘，该台阶部5位于从凸缘形成部3到薄壁的侧壁部4之间、且在内表面形成有圆锥。
与此相对，在本发明的拉深减薄加工方法中，如图2所示，在图1所示的以往的冲头的后端部分还形成有长度为L2的圆锥部14，该长度L2大于等于前级阴模20A的平刃口凸台21A与后级阴模20B的平刃口凸台21B之间的距离L1，在冲头10的后端部分形成有小径部分11、圆锥部13、长度大于等于平刃口凸台之间距离的圆锥部14，该圆锥部14与大径部分12相连。
由此，由冲头限制的罐体2的厚度在台阶部5和侧壁部4的 分界部分6处比以往的罐体厚，并且在分界部分6无急剧的厚度变化，因此，从侧壁部4到凸缘形成部3的成形状态的变化变得平稳，即使前级阴模20A到达分界部分6，也不会产生使用以往的冲头时那样的波纹线，有效地防止随着薄壁化而产生的罐体破坏。并且，可实现如设定间隙那样的厚度，也可得到均匀的壁厚分布。
本发明的这样的作用效果可从表示后述的实施例的结果的图3～图6明确。
即，图3是使在使用了图1所示的以往的冲头和图2所示的本发明的冲头的情况下所形成的罐侧壁的设定厚度与距离罐底的高度相对应的曲线图，如由该曲线图可知的那样，使用了本发明的冲头的情况与使用了以往的冲头的情况相比，在侧壁部上形成有长且锥度较小的圆锥，通常形成的台阶部的圆锥与以往的圆锥相比变短了。
图4是表示使用这些冲头实际制成的罐体的与距离罐底部的高度相对应的罐侧壁的厚度分布的曲线图，可知：在使用以往的冲头的情况下，在与台阶部相连的侧壁部的上部形成有波纹线(图4的S部分)。
另外，图5和图6分别就以往的冲头和本发明的冲头来说，使用这些冲头时的罐侧壁的设定厚度和实际制成的罐侧壁的厚度分布与距离罐底的高度相对应的曲线图。如由图5表明的那样，在使用了以往的冲头的情况下，在与台阶部相连的侧壁部上部、设定厚度与实际厚度存在较大的差异，成形状态变得不稳定。与此相对，在使用了本发明的冲头的情况下，如由图6表明的那样，在上述部分、设定厚度与实际厚度几乎不存在差异，成形状态稳定。
附图说明
图1是表示放大以往的拉深减薄加工方法的图9的×部分的图。
图2是表示放大本发明的拉深减薄加工方法的图9的×部分的图。
图3是使在使用了图1所示的以往的冲头的情况下所形成的罐侧壁的设定厚度与距离罐底的高度相对应的曲线图。
图4是使在使用了图2所示的本发明的冲头的情况下所形成的罐侧壁的设定厚度与距离罐底的高度相对应的曲线图。
图5是使在使用了以往的冲头的情况下的罐侧壁的设定厚度及实际制成的罐侧壁的厚度分布与距离罐底的高度相对应的曲线图。
图6是使在使用了本发明的冲头的情况下的罐侧壁的设定厚度及实际制成的罐侧壁的厚度分布与距离罐底的高度相对应的曲线图。
图7是用于概略说明拉深减薄加工方法的工序一部分的图。
图8是用于概略说明拉深减薄加工方法的工序一部分的图。
图9是用于概略说明拉深减薄加工方法的工序一部分的图。
图10是用于概略说明拉深减薄加工方法的工序一部分的图。
图11是表示本发明的拉深减薄加工方法所使用的减薄加工用阴模的一个例子的图。
具体实施方式
拉深减薄加工方法
在本发明的拉深减薄加工方法中，在减薄加工中使用下述冲头是其重要特征，除了该点之外，可以由以往公知的拉深减薄加工方法来进行。上述冲头在与连接于凸缘形成部的侧壁部相对应的位置形成有圆锥，该圆锥的长度大于等于上述多个阴模的第一阴模与最后级阴模的平刃口凸台之间的距离。
图7～图10是用于概略说明使用了2级的减薄加工阴模的情况下的拉深减薄加工方法的工序图，在本发明的拉深减薄加工方法中，首先用以往的方法从树脂包覆金属板冲裁下毛坯，通过对毛坯进行拉深加工而成形为拉深杯体1之后，如图7所示，将拉深杯体1安装于冲头10上，如图8～图10所示，将拉深杯体1与冲头10一起插入到由2级连续设置的前级阴模20A和后级阴模20B构成的减薄加工阴模20的内部进行减薄加工，减少拉深杯体1的罐侧壁厚度，增高罐体的高度，从而可以成形由目标底部、侧壁部及凸缘形成部构成的罐体2。
在本发明中，优选将下述圆锥的圆锥上端14A形成在从下端11B到分界部分16之间，该下端11B是指与凸缘形成部相对应的小径部分11的下端，该分界部分16为与台阶部5相对应的圆锥部13和大径部分12的分界部分，上述圆锥形成于冲头的与连接于凸缘形成部的侧壁部相对应的位置，且该圆锥的长度大于等于多个阴模的第一阴模与最终级阴模的平刃口凸台之间的距离。例如上述图2所示，可以使圆锥的上端14A位于比图1的分界部分16靠上方的圆锥部13处、形成2级的圆锥部13、14，或者，也可以使圆锥的上端14A位于与凸缘形成部相对应的小径部分11的下端11B处，形成为从小径部分11的下端11B开始的一级锥度较小的圆锥。
另外，该圆锥只要可在与凸缘形成部相连的侧壁部上形成 大于等于平刃口凸台之间距离的锥度较小的圆锥即可，冲头外表面形状不限于上述的形状，可以是多个圆锥的组合，或者也可以为曲面状。
圆锥的长度只要大于等于第一阴模与最终级阴模的平刃口凸台之间的距离即可，另外，角度也在达到本发明的目的的基础上没有限制，但若圆锥长度过长或角度过大，则侧壁部的壁厚变得厚于必要厚度以上，从生产性、材料成本等方面来考虑而不优选，因此，可根据罐高度及罐体直径的大小个别适当选择即可。
在例如后述的实施例那样的罐高度H为120mm及距离罐底高度为60mm的拉深减薄罐的情况下，圆锥长度L2在L2＝[平刃口凸台之间距离L1+(1～30mm)]的范围即可，角度θ在0＜θ≤0°30分的范围内即可。
另外，在本发明所使用的冲头中，优选在后端部分、即与凸缘形成部相对应的小径部分11的上部隔着直径从下方朝向上方减少的圆锥部17形成有小径部分18，从防止产生树脂丝(hair)(开口端部的包覆树脂被挤出而切断了的线状切断屑)方面考虑，更优选该小径部分18是罐体的开口端部的减薄率为0～10％那样的小径部分。另外，减薄率是将在减薄加工后的罐中测定从最低的罐高度低1mm的部位得到的厚度作为加工后的厚度，通过将其与减薄加工前板厚进行比较计算而得。
即，在罐体的开口端部通过减薄加工阴模20时，冲头10的小径部分18与减薄加工阴模20A的内径之间的间隙的大小设定为包覆树脂的损伤极限以上，对罐体的开口端部的包覆树脂不实施损伤极限以上的减薄加工。因此，被安装于冲头10上并进行了减薄加工的拉深杯体1在罐体的开口部附近形成有厚壁的凸缘形成部3，不产生罐体开口端部的树脂丝。
冲头10的小径部分18可以设置成作为笔直的台阶部分，但也可以做成为逐渐小径化成圆锥状、形成为从圆锥部的中途不实施减薄加工的直径那样的形状，采用该方法，从逐渐进行减薄加工压力的释放方面来考虑是适宜的。该圆锥形状优选从比成为最终罐高度的部位(切边部位)高至少3mm以上的部位起设置。圆锥角度优选为0.1～30°。更优选为0.5～5°。若圆锥角度不满0.1°，则对树脂丝产生没有效果；若超过30°，则在冲头的强度或减薄加工时的冲头振动方面容易产生问题。
在本发明中，优选使用多个阴模、至少2个阴模，将该2个阴模的平刃口凸台之间距离配置成3～40mm来进行减薄加工的方法。优选该2个阴模为连续设置状态。连续设置是指将前级的减薄加工部和后级的减薄加工部以同时套入冲头的进行减薄加工的部分的状态而连接设置，优选前级的减薄加工部和后级的减薄加工部分别独立地构成。除此之外，也可以使用具有2个减薄部而一体化制成的减薄加工部、或者在它们之间夹装隔离垫等而设置2个阴模的减薄加工部。与上述情况相比，将2个阴模的平刃口凸台之间距离配置成3～40mm进行减薄加工的方法，在减薄加工后的罐的脱模性这点上较为较为优选。另外，通过这样使用至少2个阴模，每一级减薄加工的极限减薄率提高至大约64％，无树脂丝产生，可以得到具有更高的罐高度的罐。
图11示出了本发明所使用的连续设置的减薄加工用阴模的一例，在图11中，该减薄加工部由前级减薄加工部20A和后级减薄加工部20B形成，前级及后级的减薄加工部的各部都具有阴模趋进(die approach)部21A、21B、平刃口凸台22A、22B、出口面23A、23B。虽然这些各减薄加工部具有与公知的减薄加工用阴模中各减薄加工部同样的功能的部分，但在本发 明中，通过同时进行前级及后级的减薄加工，在后级的减薄加工时，将由前级减薄加工部产生的轴向成形应力24作为反张力(back tension)25来有效地加以作用，提高了每一级减薄加工的极限减薄率，并且，大幅度地降低了后级减薄加工阴模的径向变形，可以进行均匀且同样的减薄加工。
从有效地利用由前级的减薄加工部20A产生的反张力、提高减薄加工中的极限减薄率、及抑制后级的减薄加工阴模的径向变形的观点来考虑，使前级及后级的平刃口凸台之间的距离较短是有效的，优选使平刃口凸台之间的距离L为40mm以下。虽然即使超过40mm也可得到反张力的效果，但是，在进行切边修整时，应去除的材料变多，在经济性方面不优选。从这样的节省资源化的观点来考虑，使平刃口凸台之间的距离L较短对降低罐体的开口端部的厚壁部体积是有效的，优选在3～40mm的范围内、特别优选在3～20mm的范围内。
另外，在本发明中，前级的减薄加工部的减薄加工量，优选按前级的减薄加工部和后级的减薄加工部所产生的减薄加工量总和的20％以上实施。通过连续设置前级的减薄加工部和后级的减薄加工部，在前级的减薄加工部实施特定比率以上的减薄加工，从而可以在后级的减薄加工部中以适度的反张力起作用的状态实施减薄加工。因此，在后级的减薄加工部中，减薄加工阴模的径向应力降低。通过该降低效果，可以抑制减薄加工阴模的径向变形，该变形是在阴模趋进角度较小时的缺点。
前级的减薄加工部的减薄加工量为由前级减薄加工部和后级减薄加工部所产生的减薄加工量总和的20％以下时，前级减薄加工部的成形应力较低，因此作用于后级减薄加工部上的反张力变小，因此，不能充分得到提高后级减薄加工部的减薄加工性的效果、及抑制后级的减薄加工阴模的径向变形的效果。
本发明的有机树脂包覆金属板的减薄加工方法，可以适用于使用润滑油或冷却水的以往的减薄加工及使用高温挥发性的润滑油的干式减薄加工中的任意一种。
另外，可以在连续设置的前级及后级的减薄加工部之前的工序中，在不超过覆盖有机树脂的损伤极限的范围内实施减薄加工，或在连续设置的前级及后级的减薄加工部之后的工序中，为了提高罐体从冲头的脱模性而实施10％以下的减薄加工等，通过多级的减薄加工工序来进行拉伸减薄加工。
有机树脂包覆金属板
在上述的本发明的减薄加工方法中，在拉伸减薄加工如下的有机树脂包覆金属板的情况下特别有效，即，在具有下层为金属铬而上层为铬水合氧化物的2层结构的电解铬酸处理钢、镀锡铁板等各种镀敷钢板或表面处理钢板、不锈钢钢板、铝板或铝合金板等金属板的两面上覆盖由聚酯树脂、聚烯烃树脂、聚酰胺树脂等热塑性树脂构成的有机树脂的金属板；涂敷有由热塑性树脂或热固化树脂构成的涂料的涂装金属板；在上述有机树脂中配合有颜料、填料等的有机树脂包覆金属板。
有机树脂膜的厚度优选为5～100μm。适用于本发明的树脂膜可以应用单层膜或2层以上的多层膜中的任意一种，优选是由热塑性树脂、特别是聚酯树脂构成的膜。
作为聚酯树脂优选是具有邻苯二甲酸乙二酯、对苯二甲酸乙二酯、邻苯二甲酸丁二酯、对苯二甲酸丁二酯等的酯单元树脂，更优选是以从这些材料中选择的至少1种的酯单元作为主体的聚酯。此时，各酯单元可进行共聚，并且也可混合2种以上的各酯单元的均聚物或共聚合聚合物来使用。除了上述以外的材料，还可以使用作为酯单元的酸成分使用萘二羧酸、己二酸、癸二酸、偏苯三酸等的材料等，另外作为酯单元的己醇成 分可以使用丙二醇、二甘醇、新戊二醇、环己烷二甲醇、季戊四醇等的材料。
该聚酯也可以是由同聚酯或共聚酯、或由这2种以上构成的混合物形成的2种以上聚酯层的层叠体。例如，可以将聚酯膜的下层做成热粘接性优良的共聚合聚酯层，且将其上层做成强度、耐热性而且对腐蚀成分的屏障性优良的聚酯层或改良聚酯层。
在本发明中，虽然可以应用1轴或2轴拉伸膜及无拉伸膜，但优选使用由无拉伸的聚酯树脂构成的膜，在表面处理钢板上层叠聚酯树脂膜的作业中不会树脂断裂，即使对层叠了聚酯树脂膜的表面处理钢板实施拉深加工或拉伸减薄加工那样的较严酷的成形加工也不会削减树脂或损伤树脂，另外，为了避免产生裂纹或裂缝、进而产生剥离，需要提高树脂的固有粘度并强化树脂。
因此，优选使上述聚酯树脂的固有粘度在0.6～1.4的范围内，更优选为0.8～1.2的范围内。在使用了固定粘度不满0.6的聚酯树脂的情况下，树脂强度非常低，不适用于实施拉深加工或拉深减薄加工而进行成形罐。另一方面，若树脂的固有粘度超过1.4，则加热熔融树脂时的熔融粘度过度变高，在表面处理钢板上层叠聚酯树脂膜的作业变得极其困难。
树脂膜的厚度在单层膜时优选为5～100μm，更优选为10～40μm。在厚度不满5μm时，在表面处理钢板上的层叠作业显著变难，另外，在实施了拉深加工或拉深减薄加工之后的树脂层上容易产生缺陷，在成形为罐并填充了内容物时，相对于腐蚀成分的耐透过性也不充分。若增加厚度，则耐透过性变得充分，但做成超过100μm的厚度时在经济性上变得不利。虽然在多层模的情况下，从对成形加工性、耐透过性、或内容物 的味(flavor)的影响等观点来考虑，要改变各层的厚度的比率，但是要使总厚度为5～60μm地调整各层的厚度。
另外，在制膜加工树脂膜时，可以在不损坏必要特性的范围内使树脂中含有着色颜料、稳定剂、抗氧化剂、滑料等地制膜成膜。另外，也可以使用金属板，该金属板在用于罐内表面的面上层叠不含颜料的聚酯树脂膜，且在用于罐外面的面上层叠含有氧化钛等颜料的聚酯树脂膜。
作为层叠有机树脂膜的方法，可以在加热后的表面处理钢板上直接或借助粘接剂进行层叠有机树脂膜。另外，也可以应用将熔融了的树脂直接层叠在表面处理钢板上的挤出层叠方法。上述层叠方法可以应用公知方法。
拉深减薄罐
通过使用上述的有机树脂包覆金属板进行本发明的拉深减薄加工方法，可以有效地防止波纹线的产生，并且得到具有薄壁化成如设定厚度那样的、均匀的壁厚分布的拉深减薄罐。
该拉深减薄罐的重要特征在于，具有与上述冲头相对应的壁厚分布，在与凸缘形成部相连的侧壁部上形成有圆锥，该圆锥的长度大于等于第一阴模与最终级阴模的平刃口凸台之间的距离。
另外，在本发明的拉深减薄加工方法中，后级的减薄加工阴模一直到罐体的上端完全地进行减薄加工，因此，不会在采用该方法的本发明的拉深减薄罐的侧壁部外表面上形成台阶。
由本发明方法得到的拉深减薄罐可以附加以往公知的切毛边加工、颈部(neck)加工、凸缘加工等。
实施例
以下，用实施例进一步详细说明本发明。
实施例1～3、比较例1～2
作为供测试用板使用了下述有机树脂包覆钢板：在板厚0.190mm的电解铬酸处理钢板的成为罐体内表面侧的面上覆盖厚度为28μm的透明聚酯膜、在成为罐体外表面侧的面上覆盖厚度为16μm的添加了氧化钛系颜料的白色聚酯树脂。从该有机树脂包覆钢板上冲裁了直径为151mm的圆形毛坯之后，用第1级的拉深加工成形直径为91mm的拉深杯体，接着用第2级的拉深加工做成直径为66mm的拉深杯体。
使用由2级的减薄加工部构成的减薄加工装置在下述所示的条件下对该杯体实施减薄加工而成形了拉深减薄罐。上述2级的减薄加工部由具有表1所记载的平刃口凸台之间的距离L1的减薄加工阴模、和具有表1所记载的圆锥形状(圆锥长度L2、圆锥角度θ)的冲头构成。
第1级的拉深加工：φ91mm(杯体)
第2级的拉深加工：φ66mm(杯体)
前级减薄阴模和冲头之间的间隙CL1：0.120mm(固定)
后级减薄阴模和冲头之间的间隙CL2：如表1中记载
侧壁部厚度的测定高度为距离罐底60mm的位置
冲压成形速度：200(行程/分)
另外，无论哪个冲头都从距离冲头前端(罐底部分)130mm的位置设置圆锥，且小径化到63mm。
罐体的成形性
使后级减薄阴模与冲头之间的间隙如表1所示那样发生变化，确认是否可以成形，并且测定了成形后的罐体的侧壁部厚度(Tw)。另外，侧壁部厚度(Tw)的测定高度为距离罐底60mm的位置。评价基准如以下所示。将结果示于表1中。
○：可无障碍地成形罐体。
×：罐体侧壁部在减薄加工中发生断裂(罐体破坏)。
罐体的壁厚分布
将使在实施例1～2和比较例1～2中分别使用的冲头的罐侧壁的设定厚度与距离罐底的高度相对应的曲线图示于图3中，另外，将使在实施例1和比较例1中得到的拉深减薄罐的罐侧壁的设定厚度与距离罐底的高度相对应的曲线图示于图4中，将使比较例1中的罐侧壁的设定厚度和实际制作成的罐侧壁的厚度分布与距离罐底的高度相对应的曲线图示于图5中，将使在实施例1中的罐侧壁的设定厚度和实际制作成的罐侧壁的厚度分布与距离罐底的高度相对应的曲线图示于图6中。
工业实用性
采用本发明的的树脂包覆金属板的拉深减薄加工方法，可以有效地防止伴随罐侧壁的薄壁化的波纹线的产生导致的破坏，并且可以薄壁化至与设定厚度大致相同的厚度，可有效地应用于具有更薄壁化的侧壁的罐体的成形。
另外，用该方法得到的本发明的罐体侧壁具有均匀的厚度分别且减轻了罐体质量，在环境保护及成本降低这点上是特别优良的。
Claims (4)
1.一种拉深减薄加工方法，是一种树脂包覆金属板的拉深减薄加工方法，该方法为对在金属板的至少单面上覆盖有机树脂而形成的树脂包覆金属板进行了拉深加工之后，使用冲头和多个相邻的阴模进行减薄加工，从而成形由底部、侧壁部和凸缘形成部构成的罐体；其特征在于，
在上述冲头的与连接于凸缘形成部的侧壁部相对应的位置形成有2级的圆锥部，该2级的圆锥部的长度大于等于上述多个阴模的第一阴模与最后级阴模的平刃口凸台之间的距离，该2级的圆锥部由第一锥部和该第一锥部的后端部分的第二锥部构成。
2.根据权利要求1所述的减薄加工方法，上述冲头在后端部分、即与凸缘形成部相对应的小径部分的上方隔着直径从下方朝向上方减少的圆锥部具有小径部分，使成形后的罐体的开口端部的减薄率为0～15％地进行减薄加工。
3.根据权利要求1或2所述的减薄加工方法，上述多个阴模是以连续设置状态配置相邻的阴模而成的。
4.一种拉深减薄罐，其利用权利要求1所述的拉深减薄加工方法加工而成，是一种对在金属板的至少单面上覆盖有机树脂而形成的树脂包覆金属板进行了拉深减薄加工而形成的、由底部、侧壁部和凸缘形成部构成的罐体，其特征在于，
在与上述凸缘形成部相连的侧壁部的内表面形成有从该凸缘形成部的下部开始壁厚从上方向下方减少的圆锥，并且，在罐体侧壁部的外表面未形成台阶。
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